Выравнивание бетонной поверхности механическим способом

Механическая обработка бетона

Бетон обладает пористой структурой, которая обеспечивает ему многие преимущества в сфере строительства. Однако такая структура способствует и глубокому проникновению в поверхность бетона различных загрязнений. Наиболее эффективным способом удаления этих загрязнений является механическая обработка бетона.

Зачем производят механическую обработку бетона?

Удаление видимой грязи – это не единственная причина механической очистки бетона. У этого материала есть одна характерная особенность: на поверхности примерно через восемь часов после схватывания бетонной смеси образуется цементная пленка или так называемое цементное молочко, представляющее собой смесь растворимых и нерастворимых солей – карбонатов, сульфатов, нитратов, хлоридов.

Основой образования этого молочка может стать водный раствор гидроксида кальция, который после заливки бетона выходит на поверхность и, вступая в реакцию в реакцию с углекислым газом, превращается в не растворимую в воде пленку карбоната кальция.

При изготовлении водно-цементного раствора щелочи взаимодействуют с другими веществами в составе бетонной смеси и при выходе на поверхность карбонизируются (под влиянием углекислого газа). Еще одной причиной образования цементной пленки может быть неправильное использование воды затворения при изготовлении бетонной смеси.

Поверхностный слой цементного молочка становится существенным препятствием для получения качественного покрытия, которое впоследствии будет наноситься с целью улучшения эксплуатационных и декоративных свойств бетонной конструкции.

Если этот слой не удалить, то в разы увеличивается вероятность отслоения и нарушения целостности стяжки, штукатурки и любых других покрытий, поскольку вместо монолитной системы «бетон-покрытие» получается трехслойная, в которой присутствует нежелательный промежуточный слой из цементного молочка. Специалисты оценивают прочность такой структуры не более чем в пятьдесят процентов от необходимой величины, гарантирующей продолжительный срок службы покрытий.

Кроме того, если бетонную поверхность не очистить от цементного молочка, то из-за закрытых пор невозможно будет получить качественную гидроизоляцию. Гидроизолирующий материал просто не сможет проникнуть в более глубокие слои бетона, и поэтому не будет выполнять функции, возлагаемые на него.

Для очистки бетонных поверхностей от цементного молочка и различных загрязнений используют такие механические способы:

• пескоструйная обработка;
• дробеструйная обработка;
• шлифование;
• фрезерование.

Существует также метод сухой очистки бетонной поверхности, при котором предусмотрено применение ручных и механических металлических щеток, шарошек и метелок из проволочной щетины. Преимущество механической очистки заключается в том, что ее можно использовать в том случае, когда нельзя применять мокрые и дорогостоящие способы. Правильно подготовленная подготовка бетонной поверхности является необходимым условием высококачественного выполнения последующих отделочных работ.

Очистка бетона проводится с целью:

• подготовки бетона к последующему оштукатуриванию. За счет повышения адгезии пористой стены и строительной смеси в 2-3 раза увеличивается срок пригодности отделочного материала;
• снятия старой краски перед нанесением нового лакокрасочного покрытия;
• подготовки бетонного основания к монтажу наливного пола;
• устранения сажи, нагара и прочих загрязнений после пожара, а также других непредвиденных ситуаций;
• очистки бетонной поверхности перед ее гидроизоляцией;
• устранения биологической коррозии разного рода. Убирается грибок, плесень и прочие вредные микроорганизмы;
• удаления с бетонной поверхности граффити и нефтепродуктов.

Пескоструйная обработка

Данный способ представляет собой холодную очистку различных поверхностей с помощью абразивов. Струя воздуха под высоким давлением вместе с абразивом ударяет из сопла пескоструйной установки по обрабатываемой поверхности и сбивает с нее загрязнения.

В результате происходит глубокая очистка бетонных поверхностей от мусора, масляных пятен, краски и прочих загрязнений. Частицы абразива с острыми краями делают поверхность шероховатой, поэтому не нее легко ложится шпатлевка, лак, краска и прочие декоративные покрытия.

Как правило, пескоструйная обработка применяется там, где любые другие способы очистки являются малоэффективными или слишком затратными. Песок удаляет с бетона или кирпича копоть, старую краску, плесень и даже граффити (рисунки, нанесенные аэрозолями). Этим методом очищают также железобетонные панели перекрытия, стены и колонны от ненужного цементного раствора, следов опалубки и пр.

С помощью пескоструйной обработки можно очистить самые труднодоступные места и поверхности любой конфигурации. Кроме того, она успешно проявляет небольшие углубления, трещины, сколы и прочие дефекты бетонной поверхности, что существенно упрощает проведение дальнейшего ремонта.

Пескоструйная обработка одновременно с очисткой бетонной поверхности создает на ней специфический микрорельеф, повышающий адгезию поверхности с любым покрытием. Неудобство в том, что после обработки поверхность придется как следует зачистить промышленным пылесосом.

Пескоструйка также открывает поры материала перед нанесением гидроизолирующего состава, поэтому он проникает вглубь структуры бетона и обеспечивает ему качественную защитную функцию на протяжении всего срока, заявленного производителем.

Основные преимущества пескоструйной обработки:

• высокая скорость очистки и относительно быстрое получение результата. Вследствие того, что частицы абразива с высокой скоростью бомбардируют бетонную поверхность, грязь исчезает с нее буквально на глазах. Подобного эффекта совершенно невозможно достичь при применении жидких очищающих растворов:
• длительный эффект от очистки. Поверхности, очищенные пескоструйным методом, загрязняются намного дольше по сравнению с поверхностями, обработанными другими способами.

Основным недостатком пескоструйки является образование большого количества пыли, представляющей опасность для здоровья оператора, а также работоспособности оборудования.

Виды пескоструйной обработки

Существует несколько видов пескоструйной очистки:

Наиболее распространенной является традиционная сухая очистка, благодаря своей максимальной простоте и минимальной комплектации парка необходимого оборудования.

Системы влажной пескоструйной очистки работают по принципу непосредственной подачи воды в смесь воздуха и абразива или обжатия водяным облаком воздушно-абразивного факела. В первом случае смесь абразива и воды подается по шлангу, а во втором струя воды поступает в емкость с песком, а затем смесь воды и песка под давлением выталкивается через сопло.

Такая комбинация технологий помогает вести очистку бетона с довольно высокой скоростью и минимальным количеством пыли или даже ее отсутствием.

Минусом влажной пескоструйной обработки является то, что необходимо ждать, когда поверхность подсохнет, чтобы ее можно было покрыть краской или любым другим декоративным покрытием. Кроме того, применение воды не всегда является приемлемым для очистки некоторых бетонных поверхностей, например, в том случае, когда необходимо удалить высолы нитратов и сульфатов.

Чтобы избежать их растворения в воде и последующего проникновения в грунт рядом с обрабатываемым сооружением, производят только сухую очистку бетона с отсосом пыли специальным пылесосом.

С появлением технологий беспылевой очистки существенно расширились возможности использования пескоструйной обработки даже в тех случаях, когда люди пребывают в непосредственной близости от обрабатываемых объектов.

Беспылевой способ пескоструйной обработки полностью исключает возможность причинения какого-либо вреда здоровью тех людей, которые находятся рядом, а также существенно снижает, а в некоторых случаях устраняет, загрязняющие факторы, которые всегда сопутствуют таким работам.

Оборудование для пескоструйной обработки

Общая схема устройств для пескоструйной обработки предполагает наличие резервуара для песка или другого абразива, компрессора, распылителя (пескоструйного пистолета), комплекта шлангов (трубопроводов), по которым транспортируется абразивно-воздушная смесь и сжатый воздух.

По способу подачи песка к соплу оборудование делится на три вида:

• всасывающего (эжекционного) действия;
• нагнетательного;
• гравитационного.

Сжатый воздух в агрегате всасывающего действия поступает по патрубку в распылитель, где он создает разряжение. Песок смешивается с воздухом, который его разгоняет, и через сопло подается на обрабатываемую поверхность. В эжекционных агрегатах перемешивание песка с воздухом происходит непосредственно перед выходом из распылителя. Данное оборудование простое по конструкции и безотказно в работе, но имеет небольшую производительность.

В агрегатах нагнетательного действия песок поступает из бункера через клапан в герметичную камеру, пребывающую под воздушным давлением (в более простых устройствах песок сразу засыпают в емкость, подсоединенную шлангом к компрессору). Дальше песок транспортируется в смесительную камеру за счет высокого давления. Здесь он подхватывается воздушным потоком, который напрямую поступает от компрессора по трубопроводу.

Образовавшаяся смесь направляется в головку с соплом и оттуда в виде струи выбрасывается на обрабатываемую поверхность. Двухкамерные установки обеспечивают непрерывную работу. Они имеют корпус, разделенный на две части (верхнюю и нижнюю), которые представляют собой емкости с загрузочным клапаном. Агрегаты нагнетательного действия обладают высокой производительностью, но отличаются довольно сложной конструкцией и достаточно быстрым износом сопла и шлангов.

В установках гравитационного действия песок ссыпается через клапанное отверстие из бункера в смесительную камеру самопроизвольно (под действием силы тяжести). Здесь он смешивается с воздухом и подается в распределительное сопло.

Некоторые разновидности данного оборудования предполагают смешивание воздуха с абразивом непосредственно перед выходом из сопла. Гравитационное оборудование отличаются простотой конструкции, надежностью работы и потребляет намного меньше сжатого воздуха, чем всасывающие и нагнетательные установки.

Оборудование для пескоструйной очистки может быть открытого и закрытого типа, а еще мобильным и стационарным. Для очистки бетонных конструкций используют мобильные установки открытого типа и чаще всего всасывающего (эжекционного) действия. С таким оборудованием можно работать только на открытых площадках или в специально приспособленных для этого помещениях. Оператору необходимо использовать индивидуальные средства защиты.

Основные преимущества таких установок:

• простота эксплуатации и обслуживания;
• возможность выполнения глубокой очистки объектов любых размеров и форм;
• хорошая маневренность.

Следует отметить, что производительность пескоструйного оборудования зависит, прежде всего, от технических характеристик компрессора, поэтому его выбору надо уделять особое внимание. Правильно скомпонованный комплект оборудования для пескоструйной обработки и компрессор, полностью соответствующий задачам, позволяют получать высокую скорость и высокое качество очистки бетона с минимальными расходами.

Используемые абразивы

Для проведения пескоструйной очистки могут использоваться различные абразивы. Выбор типа абразива зависит от исходного состояния бетонной поверхности, а также от желаемого результата.

Для пескоструйной обработки можно использовать следующие материалы:

• обычный песок, который еще называют речным. Этот песок перед применением необходимо просеивать;
• песок, который специально добывают в карьерах. Зерна у этого песка меньше, чем у речного. Перед использованием его необходимо просеивать и промывать;
• кварцевый песок промышленного назначения. Такой песок получают из речного методом просеивания и разделения на разные фракции. Стоимость этого песка за счет дополнительных трудозатрат значительно выше, чем обычного речного (в среднем в 3 раза);
• песок, получаемый в результате дробления горных кварцевых пород. Этот песок имеет фракции остроугольной формы, что делает его более эффективным материалом для пескоструйной обработки по сравнению с обычным речным и кварцевым песком. Соответственно, снижается расход песка;
• никельшлак и купершлак – абразивы, получаемые из отходов производства никеля и меди. Эти абразивы по прочностным характеристикам превосходят обычный песок, но сопоставимы с ним по стоимости;
• гарнет или гранатовый песок, который существенно превосходит кварцевый по твердости, но отличается более высокой ценой;
• электрокорунд. Этот абразив представляет собой искусственно синтезированный материал, содержащий оксиды железа, кальция, кремния, алюминия и пр. Он считается самым твердым среди абразивов, используемых для пескоструйной обработки.

Абразив является очень важным элементом системы пескоструйной очистки. От его выбора напрямую зависит качество очистки бетонной поверхности. Для каждого конкретного случая необходимо выбирать абразив соответствующей формы, размера, твердости и плотности.

Форма абразива

Существуют абразивные материалы нескольких разных форм, использование которых позволяет создавать разный профиль поверхности. Песок, используемый для очистки бетона, может быть круглым, продолговатым и угловатым. Речной и морской песок ввиду эрозионного воздействия воды получается более округлым или продолговатым, а песок из карьеров имеет острые углы и обладает режущими свойствами.

Частицы с острыми углами используют для удаления старых покрытий. Они оставляют на поверхности четкие углубления и пики. Абразивные частицы округленной формы образуют ямки на бетонной поверхности.

Размеры абразивных материалов

В зависимости от размера фракций используется такая классификация:

• пылевидный кварц. Размер частиц составляет менее 0,1 мм;
• песок. Размер частиц этого абразива находится в пределах 0,1 – 0,4 мм;
• крупный песок с размерами частиц 0,5 – 1,0 мм;
• кварцевая крошка состоит из частиц размером более 1,0 мм.

Кварцевый песок по сравнению с песком естественного происхождения имеет такие преимущества, как однородность и увеличенная межзерновая пористость. Но, содержание кварца в несвязанной форме довольно сильно ограничивает применение песка для очистки бетона, поскольку мелкокристаллическая пыль, которая образовывается в результате разрушения частиц песка, способна вызывать очень опасную болезнь – силикоз.

Во многих странах сегодня запрещено использование абразивных материалов, в которых содержится более 1% кварца в несвязанной форме. Наиболее обоснованным является применение кварцевого песка для очистки бетонных конструкций с использованием системы пылеподавления.

Никельшлак и купершлак в отличие от кварцевого песка содержат менее 1% кварца, поэтому могут использоваться для пескоструйной обработки бетона установками открытого типа. Эти материалы обладают более высокими показателями динамической прочности и твердости частиц и, следовательно, малым уровнем пылеобразования. Их можно использовать повторно.

Абразивные материалы с крупными гранулами используются для удаления сильной коррозии, нескольких слоев краски и остатков цементного раствора. С помощью гранул средних размеров удаляют поверхностную ржавчину, неплотную краску или тонкий слой окалины. Маленькие гранулы идеально подходят для очистки тонких металлических изделий, пластика, дерева и прочих чувствительных поверхностей.

При использовании крупных гранул о каждый квадратный сантиметр площади ударяется меньшее количество частиц и поэтому обработаны будут не все зоны поверхности. По этой причине крупные гранулы не всегда способны очистить поверхность быстрее, чем маленькие, хотя в поверхность они врезаются намного глубже.

Твердость абразивных частиц

Измерение твердости абразивных материалов (за исключением металлических абразивов) производят по шкале Мооса. Существует 10 степеней твердости. Материалы с первой степенью твердости мягкие, как тальк, а с десятой – твердые, как алмаз.

Очень важно понимать, что если абразив тверже покрытия, но мягче, чем основание, то он сможет удалить старое покрытие. Если абразив тверже субстрата, то он оставит профиль на обрабатываемой поверхности, а если мягче субстрата – просто очистит поверхность от загрязнений без удаления покрытия.

Плотность

Данная характеристика не является самой главной для абразивного материала, но ее роль значительно возрастает в том случае, когда материалы, сходные по другим параметрам, сильно отличаются по плотности. То есть, чем большую плотность имеют абразивные частицы, тем больше энергии они передадут обрабатываемой пове6рхности. Разница плотности шлака и песка составляет 2 кг/литр. Более плотные частицы при равных условиях создают более глубокий профиль, что не всегда желательно. Абразивные частицы с большей плотностью лучше удаляют твердые и стойкие покрытия.

На выбор расходного материала для пескоструйной установки оказывают влияние такие факторы, как:

• толщина покрытия или слоя загрязнения, которые необходимо удалить. Если для прочного и толстого слоя удаляемого загрязнения и покрытия выбрать абразив с мелкими гранулами и с невысокой твердостью, то желаемого результата можно просто не получить;
• твердость материала обрабатываемого основания. Для твердых оснований рекомендуется выбирать более твердый абразив и, наоборот, для мягких – менее твердый, чтобы исключить повреждение обрабатываемой поверхности;
• состояние поверхности после обработки. В том случае, когда на очищенной поверхности не должно быть вмятин и сколов, следует для ее обработки выбирать абразивные материалы с более мелкой фракцией;
• скорость пескоструйной обработки. Твердые абразивные частицы с острыми краями обеспечивают более высокую скорость очистки, чем аналогичные, но с округлой формой;
• возможность сбора и повторного применения абразива. Если такая возможность отсутствует, то целесообразнее использовать такие недорогие материалы, как кварцевый песок, никельшлак и купершлак.

Правильный выбор поможет сделать сравнение основных параметров абразивных материалов.

Дробеструйная обработка бетона

Дробеструйная обработка применяется, в основном, при подготовке поверхности пола в монолитном строительстве. Для подготовки потолков и стен она используется довольно редко. С бетонных полов при помощи специальных установок удаляют верхний слой, который состоит из так называемого цементного молочка, а также ослабленные, хорошо удаляющиеся фрагменты бетона и различные загрязнения.

Дробеструйная обработка обладает такими преимуществами, как:

• обеспечение хорошего сцепления наносимого покрытия с бетонным основанием;
• качественное устранение различных загрязнений с бетонной поверхности;
• обнажение твердого наполнителя основания, что обеспечивает упрочнение поверхностного слоя бетонной поверхности;
• обнаружение скрытых дефектов на бетонной поверхности (полости, трещины и пр.);
• выравнивание основания.

Помимо обработки новых бетонов, дробеструйная технология незаменима при очистке поверхностей от старых полимерных и лакокрасочных покрытий. Кроме того, данная технология позволяет создавать шероховатую поверхность. После обработки дробью площадь сцепления увеличивается по сравнению с необработанной бетонной поверхностью не менее чем в 2-2,5 раза.

Обработка поверхности дробью происходит следующим образом. В нижней части дробеструйной установки находится герметичная рабочая камера. Стальная дробь поступает из этой камеры на диск с лопастями, который вращается с очень высокой скоростью. Затем дробь под действием центробежной силы ударяется об обрабатываемую поверхность и таким образом удаляет с нее загрязнения и дефектные фрагменты бетона.

Образовавшийся мусор вместе с абразивной дробью засасывается специальным пылесосом и поступает в сепаратор, где происходит отделение дроби от мусора. Дробь после этого снова попадает в загрузочный бункер и рабочий процесс повторяется. Степень очистки поверхности зависит от скорости передвижения установки и подачи дроби в нагнетатель.

Разрушающее действие дробь производит не в тот момент, когда она падает на бетонную поверхность, а в момент упругого отскока (рикошета). При каждом отскоке дробь передает бетонной поверхности часть кинетической энергии, которая как бы взрывает эту поверхность изнутри за счет сил упругости.

Причем, чем слабее молекулярные связи в поверхностном слое бетона, тем сильнее происходит его разрушение, за исключением тех случаев, когда материал совсем вязкий/мягкий и поэтому не происходит отскока дроби.

Замкнутый цикл работы дробеструйной установки обеспечивает довольно высокие показатели производительности и экономичности. За один час установка в среднем может обработать 40-150 квадратных метров металлической поверхности или 50-250 квадратных метров бетонного пола. При применении специальных стволов и рукавов производительность может достигать 500 квадратных метров.

Но, несмотря на все достоинства дробеструйной обработки, она не всегда является самым эффективным способом для очистки бетонных поверхностей.

Данную технологию не применяют в тех случаях, когда:

• необходимо снять топпинг;
• толщина наливного пола на полимерной основе составляет больше 5 мм.

Оборудование для дробеструйной обработки

Основными элементами дробеструйной установки являются:

• дробеструйный блок;
• компрессор;
• абразивный компонент.

Кроме того, в комплектацию входят собиратели дроби и шланги для улавливания пыли.

Cуществует две разновидности данного оборудования:

• машины закрытого типа. Используются для обработки сравнительно небольших деталей в замкнутом пространстве;
• установки открытого типа. Применяются для обработки значительных по площади бетонных поверхностей и металлоконструкций.

Дробь внутри машины ускоряется до 100 м/с, а затем направляется на обрабатываемую поверхность и отбивает старое покрытие и прочие загрязнения. Отшелушенные частички бетона вместе с дробью попадают в сепаратор, из которого мусор поступает в специальный контейнер, а дробь – обратно в машину.

Дробеструйные установки относятся к оборудованию замкнутого типа. Дробь используется до тех пор, пока ее размеры не станут настолько маленькими, что сепаратор отфильтрует ее вместе с мусором.

В зависимости от объема допустимых дневных работ дробеструйные установки делятся на:

• ручные с производительностью менее 50 квадратных метров;
• среднего масштаба (250 кв. метров). Они имеют электрический привод и регулируемую скорость;
• большого масштаба (750 кв. метров);
• выполняющие обработку многотысячных площадей.

Угол атаки струи может изменяться в зависимости от вида обрабатываемой поверхности. Амплитуда в среднем составляет 15-85 градусов. Кроме того, современные дробеструйные машины, в которых супермощные потоки воздушноабразивной смеси работают по принципу микросреза, выгодно отличаются от пескоструйных агрегатов, работающих по принципу дробления. Такая особенность дробеструйного оборудования позволяет обрабатывать любые, даже самые хрупкие поверхности, например, стекло, керамику или фарфор.

Расходные материалы

Для дробеструйной обработки используют следующие виды дроби:

• колотая чугунная. Производится такая дробь из белого чугуна с помощью расплавления и последующей грануляции. Полученные сферические гранулы охлаждают, раскалывают и отжигают;
• стальная литая. Она может быть с низким (LC), средним (МС) и высоким (НС) содержанием углерода. Каждый из этих видов отличается технологией изготовления и химическим составом, определяющим преимущества и недостатки дроби;
• стальная рубленная. Она может быть цилиндрической формы и сферической. Цилиндрическую получают в результате нарезки стальной проволоки, а сферическую – методом обкатки цилиндрической рубленной;
• стальная колотая. Изготавливают из стальных сплавов со структурой мартенсита. В зависимости от твердости может быть трех видов: G, GL, GH;
• алюминиевая дробь;
• керамическая;
• стеклянные шарики;
• дробь из пластика, в основном, из полиамида, поликарбоната, аминоальдегидных и меламиновых смол.

Шлифование бетона

Основной задачей шлифовки является очистка и выравнивание бетонных поверхностей. С нового бетона с помощью этой процедуры удаляют цементное молочко, которое ухудшает адгезию бетонного основания и не позволяет наносить на него защитное или декоративное покрытие. Шлифовку свежей стяжки выполняют спустя примерно 10-14 дней после ее заливки.

Шлифование помогает также удалить с поверхности бетона любые загрязнения, затереть сколы и трещины. В любом случае после шлифовки обнажается свежий слой бетона с очень высокой адгезией к различным полимерным материалам, образующим финишное покрытие.

Шлифовку бетона осуществляют в два этапа. Сначала на 4-5 день после заливки бетонной смеси выполняют предварительное шлифование, а после полного отвердевания бетона (через 28-30 дней после заливки) – окончательное. Бетон при своей хрупкости является достаточно прочным материалом, поэтому шлифовку чаще всего выполняют специальным инструментом с алмазным покрытием. Алмазный инструмент устанавливается на шлифовальных машинах с мощными двигателями, поскольку он должен вращаться с очень высокой скоростью.

Не рекомендуется использовать для шлифовки бетона ручное оборудование. Это связано, прежде всего, с ограниченными возможностями такого оборудования, а также с образованием большого количества пыли в ходе ручного шлифования. Ручные устройства могут использоваться только для обработки мест, труднодоступных для профессиональных машин.

Большое значение имеет размер абразива на режущих кромках шлифовального инструмента, поэтому на всех расходных материалах обязательно указывают зернистость, которая и определяет качество получаемой поверхности.

Зернистость инструмента выбирают в зависимости от этапа шлифовки:

• 25-40 – для грубого первичного выравнивания бетонной поверхности;
• от 400 – для шлифовки бетона, обеспечивающей ему гладкость и дополнительное упрочнение;
• от 1500 – для заключительной полировки бетона.

Стандартный технологический процесс шлифования бетона состоит из следующих этапов:

1. Оценка состояния бетонной поверхности. При необходимости устраняют все трещины и прочие дефекты с помощью эпоксидной мастики.
2. Если из бетона выступают металлические закладные элементы, их аккуратно срезают болгаркой. Арматуру необходимо также покрыть антикоррозионным составом;
3. Нанесение упрочняющего состава с целью закрытия пор в монолите. Если бетонную поверхность планируют полировать до глянцевого блеска, пропитку наносят непосредственно перед этим этапом.
4. Собственно шлифование абразивным инструментом разной зернистости до получения поверхности требуемого качества. По окончании работ бетонная поверхность очищается от пыли и покрывается защитным составом.

Фрезерование бетона

Этот вид механической обработки применяют для подготовки бетонных оснований под полы, под покрытия из торцовой шашки, бетонных, каменных, керамических, металлических и прочих плит, наливных покрытий, рулонных материалов.

Кроме того, фрезерование можно применять для сокращения сроков шлифования мозаичных и бетонных полов, снижения трудоемкости их устройства, а также для устройства покрытий из бетона со специальным рельефом при строительстве дорог, мостов, аэродромов, водосливов и пр.

Рельеф бетонной поверхности, устроенный при помощи фрезерования, улучшает сцепление колес транспортных средств, увеличивает стойкость бетонных конструкций в условиях кавитационного разрушения при движении жидкости с высокой скоростью (водосливы плотин).

Фрезеровку бетона выполняют с целью:

• грубого устранения больших неровностей и наплывов на бетонных поверхностях, высота которых составляет от 5 мм до 2 см. ;
• удаления верхнего слоя бетона толщиной 3-10 мм по различным причинам;
• понижения высотной отметки участка бетонного пола, создания уклона;
• снятия застаревшего, сильно загрязненного горюче-смазочными материалами бетона;
• удаления низкомарочных цементно-песчаных стяжек;
• удаления старых или пришедших в негодность полимерных покрытий;
• снятия упрочненного верхнего слоя (топпинга) перед монтажом полимерного покрытия.

Меры безопасности

При проведении механической обработки бетона образуется большое количество пыли, которая представляет большую опасность для здоровья и операторов используемого оборудования, и людей, которые могут находиться в рабочей зоне. Попадание пыли в легкие человека может стать причиной очень серьезного профессионального заболевания – силикоза.

Чтобы избежать этого, оператор должен использовать специальные средства защиты: комбинезон из плотной ткани, брезентовые перчатки, шлем пескоструйщика с внешней подачей воздуха для органов дыхания.

Механическая обработка бетона – это довольно шумный процесс, поэтому органы слуха следует защищать берушами. Для защиты от пыли другого обслуживающего персонала и окружающей среды используют специальные вентиляционные установки – фильтры-пылесборники. Основная задача таких фильтров – очистка воздуха от образовавшейся пыли в зоне работ.

Опасным является также попадание струи воздуха с абразивом на человека. Абразивные частицы двигаются со скоростью более 650 км/час. Поэтому вполне очевидно, что попадание на тело человека струи такой мощности может нанести увечья или даже стать причиной смерти.

Стоимость

Стоимость работ зависит, прежде всего, от исходного состояния бетонной поверхности и ее прочности, а также от объема работ, типа используемого оборудования и расходных материалов.

Стоимость услуг по механической обработке бетонных поверхностей:

Наименование работ	Стоимость, руб/м 2
Фрезерование глубиной до 3 см	620
Предварительное шлифование	180
Окончательное шлифование	140
Удаление декоративного покрытия шлифованием	260
Пескоструйная очистка бетонных поверхностей	220
Очистка фасадов после пожара	150

Выводы

Механические способы обработки бетона позволяют не только очистить его от различных загрязнений и старых покрытий, но и создают необходимый микрорельеф поверхности, повышающий адгезию бетонного основания с защитным или декоративным покрытием.

После такой обработки покрытия служат намного дольше. При этом пескоструйная обработка имеет определенные преимущества при подготовке труднодоступных и криволинейных поверхностей.

Абразивоструйные методы обработки бетона применяются и в том случае, когда нежелательно использование тех механических видов очистки бетона, которые могут заполировать его поверхность. Гладкая поверхность обладает довольно невысоким уровнем адгезии, что может стать проблемой при использовании некоторых типов защитных покрытий и гидроизоляционных материалов.

Процесс дробеструйной обработки бетонного пола показан в видео:

Источник