Выберите способ изготовления древесностружечных плит дсп укажите правильный вариант ответа

Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

Древесностружечные плиты за последние 10—15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.

Сырье для древесностружечных плит — различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия.

Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа — стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).

Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2—0,5 мм, ширина 1 — 10 мм, длина 5—40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью. Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900— 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.

После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически. На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев. На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит. Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание.

Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями. Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30—100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем. После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.

Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.

Читайте также:  Способ блокады механизм блокады

Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности. Толщина пакета уменьшается в 2,5—4 раза (больше при бесподдонном прессовании). Давление при этом составляет 1—1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3—4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще — стационарный.

После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования. При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода. Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования. Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20— 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования — постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса — самая почитаемая.

Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6×3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.

Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков. Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80—85 тыс. м 3 плит в год.

Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы. У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера —60—70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед.

Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки). В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше. В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В заключение укажем, что на 1 м 3 древесностружечных плит расходуется 1,75—1,85 м 3 древесины, 70— 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4— 1,5 т пара, 160—170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5—4 чел.-ч на 1 м 3 .

Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие. Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты. Это обеспечивает высокую прочность плит на статический изгиб,
что важно при их применении в строительстве. Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной.

В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений. Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.

Читайте также:  Где есть желание есть способ

Источник

Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

В последние годы древесностружечные плиты уверенно укрепили свои позиции, относясь к числу самых востребованных древесных материалов. Зарекомендовали себя несомненными преимуществами в сфере производства мебели, став в этой индустрии основным конструктивным материалом, в последнее время находят свое признание и для строительства, в том числе для малоэтажных домов.

Древесностружечные плиты производятся из разных типов отходов пилорам, деревообработки и лесозаготовок, из низкокачественного леса-кругляка. Такой принцип обуславливает особую значимость данного производства – позволяя из древесины низкого качества и соответствующих отходов подготовить практичный и надежный материал, служащий основой долговечных, прочных изделий и конструкций.

В ходе производства ведется измельчение кусковых отходов в щепу с помощью рубительных машин. Из щепы, опилок и отходов ведется подготовка стружки на роторных станках.

Также стружка производится из круглых лесоматериалов либо из бревна на станках с ножевым валом сразу или с предварительным изготовлением из кругляка щепы.

Бревна перед подачей на станок разрезают для получения мерных заготовок, как правило, метровой длиной.

Для стружки требуются установленные, заранее определенные размеры. В частности, шириной в пределах 1-10 мм., длиной 5-40 мм., толщиной 0.2-0.5 мм. Для наружных слоев плиты используются наименьшие по своим размерам частицы.

Для производства важно не только соблюдать установленные размеры, но также контролировать плоскость стружки, равномерность толщины и ровность поверхности. Для наружных слоев необходимо прохождение не только стружечных станков, но и последующего дополнительного измельчения при помощи дробилок либо мельниц, с изменением толщины материала.

Последней операции отводится особенно важная роль при производстве плит с отделкой ламинированием. Поскольку в отношении качества поверхности выдвигаются высокие стандарты качества.

Для хранения произведенной сырой стружечной массы применяются бункеры, подача в которые происходит при помощи системы пневмотранспорта либо механических транспортеров.

Сырье проходит из бункеров в сушилки. Сушка стружки должна обеспечиваться до влажности в пределах 4-6%, в расчете для внутреннего слоя – 2-4%. Поэтому для сушки различных слоев используются отдельные сушилки.

Обычно для производства ДСП предполагается работа с конвективными сушилками, обычно барабанными. В топке происходит сжигание мазута либо газа при температуре 900— 1000° С.

Температура сушильного агента на входе в барабан достигает пределов 450—550° С, на выходе опускается до 90-120° С. Процесс проходит в барабане диаметром 2.2.метра, длиной 10 метров, который устанавливается с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.

Стружка после сушки проходит соответствующую сортировку пневматическим способом либо с помощью силовых агрегатов. Данные машины разделяют стружку по фракциям, предназначенным для использования во внутренних и наружных слоях.

Производство стружки на данном этапе завершается. Именно данный этап представляет собой основу для успешного проведения последующих операций, качество плит и общую производительность работ. Поэтому особое значение отводится качеству подготовки исходного материала с соответствующим оборудованием и мастерством специалистов.

В смесителях происходит смешивание стружки и связующего. Согласно технологии требуется равномерное распределение смолы и отвердителя в стружечной массе. Недостаток приводит к непроклеенным областям, излишек приводит к перерасходу связующего с ухудшением прочностных качеств плит.

Подача связующего в смеситель производится в виде растворов, с концентрацией в потоке наружного слоя в пределах 53-55%, для внутреннего выше – 60-61%.

Основное распространение в современной практике получили смесители с направлением связующего в распыленном состоянии с помощью специальных форсунок на поток стружек, взвешенных в воздухе. Происходит перемешивание двух потоков, на поверхность стружек осаждается связующее.

Обычно для смесителей требуется тонкое регулирование с соблюдением точных количественных соотношений смолы, стружки и отвердителя. При помощи скребковых либо ленточных транспортеров, происходит подача осмоленной стружки в формирующие машины, в которых распределяется ровным слоем на поддоны либо ленточные транспортеры внизу.

В результате данной процедуры получается “ковер” в виде непрерывной ленты определенной толщины и ширины. Происходит его разделение по пакетам, с образованием из них в дальнейшем плит под действием горячего прессования. Подобная равномерность насыпки непосредственно влияет на качество производимых плит. Также формирующие машины должны распределять мелкие стружки во внешние слои.

Читайте также:  Все способы как разбогатеть

В конвейере происходит перемешивание пакетов, которые при прохождении предварительной подпрессовки приобретают формат плотных брикетов с прочностью достаточной для дальнейшей транспортировки.

В настоящее время в основном используются главные конвейеры двух принципиально разных типов. Один тип предполагает перемешивание пакетов и брикетов в дальнейшем при помощи металлических поддонов. Другой тип конвейеров использует ленточные транспортеры с бесподдонным прессованием. Каждая из указанных схем на практике зарекомендовала себя ряд преимуществ, хотя не лишена и своих возможных недостатков. Более простым, поэтому и надежным, способом считается поддонный вариант – однако разнотолщинность плит в таком случае больше, возрастают и затраты тепловой энергии. При работе с бесподдонным способом удается добиться определенной экономии необходимой энергии, лучшего качества плит.

Специальная литература достаточно детально рассматривает конструкцию главных конвейеров, поэтому читатель при желании может более подробно ознакомиться с тонкостями различных технологических линий производства ДСП.

Задачей подпрессовки является уменьшение толщины пакета, делая его при этом более транспортабельным. Удается добиться уменьшения толщины пакета в 2.5-4 раза. При работе с бесподдонным прессованием данное значение оказывается выше. Работа ведется в условиях давления 1-1.5 МПа в процессе прессования на поддонах. Для бесподдонного прессования это значение составляет 3-4 МПа.

Для подпрессовки, как правило, используются одноэтажные прессы, порой работа ведется с подвижным прессом, хотя самым распространенным считается стационарный.

Брикеты после предварительной подпрессовки проходят окончательную обработку многоуровневым гидравлическим прессом горячего прессования. Бесподдонный способ предполагает выкладку брикетов лентой прямо на горячие плиты пресса. Брикет в ходе прессования подвергается воздействию давления и тепла. От длительности процесса прессования напрямую зависит общая продолжительность рабочего цикла, расход энергии и производительность предприятия. Поэтому минимизация цикла прессования является крайне актуальной задачей.

Аналогично производству ДВП, стоимость пресса горячего прессования равна около 20-25% затрат на все оборудование завода. Поэтому обязательной заботой работников предприятия становится вопрос рационального использования данного оборудования, особенное значение отводится квалификации оператора пресса. Прессование ведется при температуре 180°С, в условиях удельного давления 2,5—3,5 МПа. Длительность процесса — 0.3-0.35 минуты в расчете на 1 мм. толщины плиты.

Современные прессы изготавливают плиты, размеры которых могут достигать 6х3 метра, одновременно прессуется до 22 ДСП. Высота прессов доходит до 8 метров.

Большинство заводов изыскивают возможности по сокращению цикла прессования за счет увеличения температуры прессования и использования смол с меньшим временем отверждения. Благодаря чему производительность процессов выросла до 80—85 тыс. м3 плит в год вместо прежних 35 тыс. м3.

Выгрузка плит из пресса производится на приемную этажерку, далее они поступают на линию, где подрезаются под стандартный формат с четырех сторон. Данная линия в своем составе часто содержит агрегат охлаждения. Далее производится их укладка в пачки, с выдерживанием минимум пять суток. После чего происходит шлифовка плит.

В среднем на изготовление 1 м3 ДСП используется:

  • древесины -1,75—1,85 м3,
  • смолы — 70— 80 кг (в пересчете на сухое вещество),
  • пара 1,4— 1,5 тонн,
  • электроэнергии — 160—170 кВт-часов,
  • затраты труда составляют 2,5—4 человеко-часов.

Важно учитывать, что сегодня продолжается дальнейшее совершенствование технологий производства ДСП. Активно развивается технологическое оборудование и совершенствуются связующие материалы что ведет к улучшению механических и экологических характеристик продукции.

Особенного внимания заслуживают ориентировано-стружечные плиты (ОСП). Стружка в них по ширине и длине достигает десятков миллиметров, и укладывается параллельно плоскости плиты. За счет этого удается добиваться высокой прочности на статический изгиб, что имеет огромное значение в строительной сфере. Некоторые сорта, например ОСП-3 (OSB-3), отличаются хорошей влагостойкостью. Свое широкое применение данные плиты нашли в качестве более доступной альтернативы фанере.

В течение последних лет отмечается всё большее распространение быстроотверждаемых смол, благодаря которым значительно возрастает общая производительность рабочих процессов, исключается проблема загазованности цехов. Экологические характеристики новых связующих агентов позволяют шире использовать плиты в жилых помещениях.

Продолжается стабильный рост объема производства ДСП, с перспективами сохранения данной тенденции в дальнейшем. Для развития отрасли важное значение отводится квалифицированным кадрам, которым известны принципы переработки древесины, электроники, теплотехники и гидравлики.

Источник

Оцените статью
Разные способы