Все способы очистки деталей
Остаток сломанного винта или шпильки удаляют одним из следующих способов:
- при наличии выступающей резьбовой части на нее навинчивают гайку и контргайку и вращают гайку;
- при наличии выступающего на небольшую величину стержня винта или шпильки на его торце прорезают ножовкой или вырубают шлиц и отверткой выворачивают оставшуюся часть;
- торец сломанной части резьбовой детали ровно запиливают и накернивают по центру, после чего сверлом, диаметром несколько меньшим, чем внутренний диаметр резьбы, высверливают оставшуюся часть;
- к застрявшему концу резьбовой детали приваривают либо гайку меньшего диаметра через ее отверстие, либо стержень, и с их помощью вывертывают сломанную часть;
- в запиленном торце застрявшего конца шпильки или винта накернивают и засверливают отверстие. В нем либо нарезают обратную резьбу под специально изготовленный болт, либо в него вставляют бор (закаленный конический стержень с зубьями) или экстрактор (то же, но вместо зубьев стержень имеет левую резьбу) с квадратом для ключа на конце для вывертывания сломанной части;
- закаленные сломанные резьбовые детали (в том числе метчики) удаляют либо электроискровым способом, используя в качестве электрода медную трубку диаметром на 1–2 мм меньше диаметра резьбы, либо отжигают, нагревая пламенем горелки или паяльной лампы, и удаляют ранее описанными способами.
При невозможности удаления указанными способами сломанного винта или шпильки их высверливают и нарезают резьбу следующего ремонтного размера, причем новая шпилька может выполняться ступенчатой.
Штифты при разборке соединений выбивают бородками с диаметром рабочего конца несколько меньшим, чем диаметр штифта.
Заклепочные соединения разбирают, либо срубая головку заклепки и бородком выбивая стержень, либо засверливая накерненную головку сверлом несколько меньшего диаметра, чем диаметр стержня заклепки, на глубину, равную высоте головки, после чего головку надламывают, а заклепку выбивают бородком.
Узлы и механизмы с тяжелыми деталями разбирают с применением грузоподъемных приспособлений или подъемных кранов. Длинные валы разбирают с применением нескольких опор.
В процессе разборки производят дефектацию деталей и составляют дефектовочную (ремонтную) ведомость.
Разборка оборудования должна вестись при постоянном и строгом соблюдении правил техники безопасности:
- разборку машины, агрегата, узла выполнять только при их устойчивом положении;
- при разборке крепежа принимать меры против падения открепляемой детали и ее самопроизвольного перемещения;
- подъемно-транспортное оборудование, используемое при разборке, периодически проверять;
- использовать места захвата агрегатов и крупных узлов и деталей, указанные в технологических картах;
- не производить разборку агрегатов и узлов, подвешенных на подъемных механизмах;
- подкладку под опускаемый груз класть заранее, а не при опускании;
- при разборке использовать только исправный инструмент и приспособления. Гаечные ключи должны точно соответствовать размерам гайки или головки болта, рабочие поверхности ключа должны быть параллельны, не деформированы;
- запрещается наращивать ключ трубой или другими насадками;
- при разборке соединений с натягом особо обращать внимание на надежный захват детали;
- работы с электроинструментами производить только в резиновых перчатках и с резиновым ковриком под ногами.
Очистка и промывка деталей
После разборки машины сборочные единицы и отдельные детали должны быть очищены и промыты от грязи, стружки, посторонних частиц, нагара, смазки, охлаждающей жидкости с целью выявления дефектов, улучшения санитарных условий ремонта, а также для подготовки деталей к операциям восстановления и окраски.
Способы очистки деталей.
Механический. Ржавчину, старую краску, затвердевший смазочный материал, нагар (и др.) удаляют с деталей ручными или механизированными щетками, шарошками, скребками, шаберами, различными машинками.
Абразивный. Очистку ведут с помощью пескоструйной или гидропескоструйной обработки детали.
Термический. Старую краску, ржавчину удаляют нагревом поверхности детали пламенем паяльной лампы или газовой горелки.
Химический. Остатки смазочного материала, охлаждающей жидкости, старой краски удаляют специальными пастами и смывочными растворами, в состав которых входят каустическая сода, негашеная известь, мел, мазут и др.
Промывку деталей производят водными щелочными растворами и органическими растворителями сначала в горячем растворе, затем в чистой горячей воде. После этого деталь тщательно высушивают сжатым воздухом и салфетками. В щелочных растворах не промывают детали с элементами из цветных металлов, пластмасс, резины, тканей. Детали с полированными и шлифованными поверхностями следует промывать отдельно.
Способы промывки деталей.
Ручной. Промывку ведут в двух ваннах, заполненных органическим растворителем (керосином, бензином, дизельным топливом, хлорированными углеводородами). Первая ванна предназначена для замачивания и предварительной промывки, вторая – для окончательной промывки. Мойку ведут с использованием щеток, крючков, скребков, обтирочного материала и др.
В баках методом погружения. Промывку производят в стационарном или передвижном баке с сеткой, на которую укладывают детали, и трубкой с электроспиралью или змеевиком для подогрева до температуры 80–90 °C моющего раствора. В качестве последнего используют водные растворы различных комбинаций из мыла, кальцинированной соды, тринатрийфосфата, каустической соды, нитрита натрия (и др.) с добавлением к ним поверхностно-активных веществ: сульфанолов, продукта ДС – РАС, эмульгаторов и др.
В моечных машинах. Стационарные или передвижные машины различных конструкций имеют одну камеру (только для промывки), две (для промывки и ополаскивания) или три (для промывки, ополаскивания и сушки). Промывку производят нагретыми до 70–90 °C моющими растворами ранее приведенного состава, направляемыми на детали под давлением через специальные сопла. Детали поштучно или в корзинах подаются на транспортер. Оборудование для мойки может быть шнекового, тупикового или проходного типов, в том числе с автоматическим циклом обработки. После мойки детали промывают горячей водой и сушат струей горячего (60–70 °C) воздуха, а ответственные детали протирают салфетками.
Ультразвуковой. Промывку производят в специальной ванне с подогревом моющей жидкости (щелочные растворы или органические растворители). В ванне размещается источник ультразвуковых колебаний, создающий упругие волны высокой частоты, которые ускоряют отрыв загрязнений от поверхности детали. Время очистки деталей, размещаемых в ванне в специальной сетчатой корзине, занимает несколько мин. Последующее пассивирование деталей проводят их выдержкой в водном растворе 10–15 %-ного нитрита натрия при температуре 60–70 °C. Сушат детали продувкой горячим воздухом или азотом.
При очистке и мойке деталей следует соблюдать следующие меры безопасности:
- помещение, где производится промывка, должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию;
- с учетом токсичности моющих средств необходимо использование защитных паст для рук, ношение очков, резиновых перчаток, фартуков, сапог;
- при использовании горючих моющих средств не допускается применение электроинструмента и открытого пламени.
Источник
Способы очистки деталей и узлов
Различают три основных вида очистки — механическую, химическую и комбинированную. В свою очередь, механическая очистка подразделяется на очистку пневматическим, гидравлическим и абразивным способом, а также на очистку с помощью механического инструмента. Пневматическую очистку применяют для сдувания сухого слоя пыли специально оборудованным обдувочным рукавом струей воздуха давлением до 0,5 МПа. Такую очистку проводят в продувочных камерах и шкафах с мощной вытяжной вентиляцией или на открытых площадках. Гидравлическая очистка подразделяется на гидродушевую и гидроциркуляционную. Гидродушевая очистка в сочетании с набором моющих щеток широко используется для наружной мойки экипажной части и кузовов локомотивов и МВПС. Гидроциркуляционная очистка обычно применяется в моечных (выварочных) ваннах и баках с принудительной циркуляцией воды, подаваемой насосом. Механизированная очистка и мойка загрязненных конструкций проводится в струйных моечных машинах, в которых обмывка ведется раствором каустической или кальцинированной
Упрочнение деталей и восстановление изношенных поверхностей
Восстановление деталей (по сравнению с изготовлением новых запасных частей) позволяет значительно сократить расход материалов, так как заготовкой при ремонте является сама деталь. Применяемые при ремонтах сварка и наплавка поврежденных мест деталей позволяют не только придать им первоначальные размеры, но и увеличить их прочность. Однако эти виды работ довольно энергоемки и требуют больших трудовых затрат.
Ручная дуговая наплавка снижает производительность, создает вредные условия труда, наплавленная поверхность отличается значительной высотой неровностей, что требует увеличения припуска на последующую механическую обработку. Поэтому в ремонтных депо и на заводах применяют автоматический или полуавтоматический способ наплавки. При полуавтоматической наплавке в зону дуги подается электродная проволока с барабана, который через редуктор имеет привод от электродвигателя. Автоматическая наплавка предусматривает передвижение вдоль шва и дуги электродной проволоки.
Наиболее эффективна автоматическая вибродуговая наплавка под слоем флюса, которую используют для восстановления цилиндрических поверхностей. Вибрация электрода позволяет значительно увеличить стабильность зажигания дуги и плавления электродной проволоки, что особенно важно при низких напряжениях и малых токах. На определенном расстоянии (до 40 мм) от электрода на наплавляемую поверхность подается охлаждающая жидкость, представляющая собой водный раствор кальцинированной соды или технического глицерина. В результате этого происходит закалка наплавленного слоя, т. е. процесс сопровождается термической обработкой, упрочняющей поверхность детали. Толщину слоя наплавки можно регулировать в пределах от 0,5 до 2 мм, а для повышения износостойкости детали наплавку ведут под слоем флюса с легирующими добавками. Данный способ удобен при обработке деталей среднего и большого диаметра.
Для восстановления деталей малого диаметра применяют наплавку в среде защитных газов ручным, автоматическим и полуавтоматическим способами. В зону дуги подается защитный газ (аргон или углекислый), струя которого, обтекая дугу и сварочную ванну, предохраняет расплавленный металл от воздействия воздуха. В качестве электродов применяют проволоку с повышенным содержанием марганца и кремния.
Электроискровая обработка выполняется на специальной установке с вибрирующим электродом (анодом), с которого при приближении к обрабатываемой детали (катоду) в момент разряда мощного конденсатора, подключенного между анодом и катодом, отделяются мелкие частички металла и переносятся на деталь. При введении в состав электрода легирующих элементов получают легированные поверхности. В зависимости от разрядного тока увеличивается и толщина наращиваемого слоя, которая варьируется в пределах от 0,05 до 0,5 мм; при обработке в среде защитных газов эту толщину можно увеличить.
Для компенсации сильного износа поверхностей малоответственных деталей ставят сменные накладки или втулки, которые приваривают сплошным швом по контуру или прихватывают в нескольких точках (точечный метод). Сваренные и наплавленные поверхности обрабатывают на токарных или фрезерных станках до чертежных размеров и при необходимости шлифуют. Кроме наварки и сварки, для восстановления деталей электровозов и МВПС применяют металлизацию, методы гальванизации и покрытие полимерными материалами.
Металлизацию проводят для придания поверхности детали более прочных свойств методом нанесения (напыления) мельчайших расплавленных частиц проволоки с помощью воздушной струи. Данный метод осуществляют в специальных установках — металлизаторах, позволяющих наносить слой металла толщиной от 0,03 до 1,5 мм на любой материал. Образовывающееся при этом пористое покрытие хорошо удерживает смазку, что повышает износостойкость детали. К недостатку метода относится слабая прочность соединения покрытия с основным материалом детали.
В гальванических мастерских депо или завода с целью упрочнения и нанесения декоративно-защитного покрытия осуществляют процессы осталивания, меднения, хромирования, цинкования, никелирования и др. Все эти процессы требуют тщательной подготовки изношенных поверхностей, которая заключается в сложной технологии обезжиривания и травления.
Электролитические покрытия подразделяют на твердые и мягкие, а также гладкие и пористые. К твердым покрытиям относятся хромовые, никелевые и стальные, к мягким — покрытия цинком, медью, оловом и др. Процесс нанесения электролитического покрытия основан на электролизе, т.е. способности металла осаждаться на катоде при прохождении постоянного тока через электролиты. Хромирование применяют для восстановления поверхностей, подверженных усиленному трению, не нарушая структуры основного металла. Хромирование обеспечивает высокую твердость покрытия, хорошую сопротивляемость действию кислот и повышает износоустойчивость.
Никелирование используют в защитно-декоративных целях для получения покрытия из никеля толщиной от 6 до 15 мкм. Перед никелированием детали полируют. Самым экономичным способом является осталивание, позволяющее нарастить слой железа толщиной до 3 мм.
Цинкование проводят для защиты деталей от коррозии с толщиной покрытия до 0,5 мм.
Меднение дает возможность восстановить изношенные детали из меди и ее сплавов (подшипники МОП, щеткодержатели).
Покрытие полимерными материалами во время ремонта используют для восстановления изношенных поверхностей или для повышения износостойкости в сопряженных деталях. С их помощью прочно склеивают детали, заделывают трещины, защищают стальные поверхности от коррозии и наносят декоративные покрытия. К наиболее распространенным полимерным материалам относятся герметик 6Ф ТУ6-06-203-91, клеевые составы БФ многих видов и различные эпоксидные смолы. Самотвердеющую пластмассу АСТ-Т используют для заливки фарфоровых изоляторов, а с помощью капронового литья, специального оборудования и приспособления изготавливают новые детали взамен изношенных. В зависимости от условий работы капроновые детали после изготовления подвергают термообработке.
Термическому упрочнению подвергают также и металлические детали путем поверхностной и объемной закалки. Различными методами обрабатывают валики тормозной рычажной передачи, детали рессорного подвешивания, зубья шестерен и т.д.
Термохимическое упрочнение выполняют методами цементации, азотирования и цианирования, добиваясь при этом высокой прочности путем изменения химического состава металла. Эти методы применяют для повышения износостойкости поверхностей особо напряженных узлов и деталей.
Источник
