Все способы механической обработки

Обработка металла

Металлы и их сплавы издавна используются человеком для изготовления инструментов и оружия, украшений и ритуальных предметов, домашней утвари и деталей механизмов.

Чтобы превратить металлические слитки в деталь или изделие, их требуется обработать, или изменить их форму, размеры и физико-химические свойства. За несколько тысячелетий было разработано и отлажено множество способов обработки металлов.

Особенности обработки металла

Многочисленные виды металлообработки можно отнести к одной из больших групп:

• механическая (обработка резанием);
• литье;
• термическая;
• давлением;
• сварка;
• электрическая;
• химическая.

Литье — один из самых древних способов. Он заключается в расплавлении металла и розливе его в подготовленную форму, повторяющую конфигурацию будущего изделия. Этим способом получают прочные отливки самых разных размеров и форм.

Про другие виды обработки будет рассказано ниже.

Сварка

Сварка также известна человеку издревле, но большинство методов были разработаны в последнее столетие. Сущность сварки заключается в соединении нагретых до температуры пластичности или до температуры плавления кромок двух деталей в единое неразъемное целое.

В зависимости от способа нагрева металла различают несколько групп сварочных технологий:

• Химическая. Металл нагревают выделяемым в ходе химической реакции теплом. Термитную сварку широко применяют в труднодоступных местах, где невозможно подвести электричество или подтащить газовые баллоны, в том числе под водой.
• Газовая. Металл в зоне сварки нагревается пламенем газовой горелки. Меняя форму факела, можно осуществлять не только сварку, но и резку металлов.
• Электросварка. Самый распространенный способ:
  • Дуговая сварка использует для нагрева и расплавления рабочей зоны тепло электрической дуги. Для розжига и поддержание дуги применяют специальные сварочные аппараты. Сварка ведется обсыпными электродами или специальной сварочной проволокой в атмосфере инертных газов.
  • При контактной сварке нагрев осуществляется проходящим через точку соприкосновения соединяемых заготовок сильным электротоком. Различают точечную сварку, при которой детали соединяются в отдельных точках, и роликовую, при которой проводящий ролик катится по поверхности деталей и соединяет их непрерывным швом.

С помощью сварки соединяют детали механизмов, строительные конструкции, трубопроводы, корпуса судов и автомобилей и многое другое. Сварка хорошо сочетается с другими видами обработки металлов.

Электрическая обработка

Метод основан на частичном разрушении металлических деталей под воздействием электрических разрядов высокой интенсивности.

Его применяют для прожигания отверстий в тонколистовом металле, при заточке инструмента и обработке заготовок из твердых сплавов. Он также помогает достать из отверстия обломившийся и застрявший кончик сверла или резьбового метчика.

Графитовый или латунный электрод, на который подано высокое напряжение, подводят к месту обработки. Проскакивает искра, металл частично оплавляется и разбрызгивается. Для улавливания частиц металла промежуток между электродом и деталью заполняют специальным маслом.

Ультразвуковая обработка металла

К электрическим способам обработки металлов относят и ультразвуковой. В детали возбуждаются колебания высокой интенсивности с частотой свыше 20 кгц. Они вызывают локальный резонанс и точечные разрушения поверхностного слоя, метод применяют для обработки прочных сплавов, нержавейки и драгоценностей.

Особенности художественной обработки металлов

К художественным видам обработки металлов относят литье, ковку и чеканку. В средине XX века к ним добавилась сварка. Каждый способ требует своих инструментов и приспособлений. С их помощью мастер либо создает отдельное художественное произведение, либо дополнительно украшает утилитарное изделие, придавая ему эстетическое наполнение.

Чеканка — это создание рельефного изображения на поверхности металлического листа или самого готового изделия, например, кувшина. Чеканку выполняют и по нагретому металлу.

Способы механической обработки металлов

Большую группу способов механической обработки металлов объединяет одно: в каждом из них применяется острый и твердый по отношению к заготовке инструмент, к которому прикладывают механическое усилие. В результате взаимодействия от детали отделяется слой металла, и форма ее изменяется. Заготовка превышает размерами конечное изделие на величину, называемую «припуск»

Разделяют такие виды механической обработки металлов, как:

• Точение. Заготовка закрепляется во вращающейся оснастке, и к ней подводится резец, снимающий слой металла до тех пор, пока не будут достигнуты заданные конструктором размеры. Применяется для производства деталей, имеющих форму тела вращения.
• Сверление. В неподвижную деталь погружают сверло, которое быстро вращается вокруг своей оси и медленно подается к заготовке в продольном направлении. Применяется для проделывания отверстий круглой формы.
• Фрезерование. В отличие от сверления, где обработка проводится только передним концом сверла, у фрезы рабочей является и боковая поверхность, и кроме вертикального направления, вращающаяся фреза перемещается и вправо-влево и вперед-назад. Это позволяет создавать детали практически любой требуемой формы.
• Строгание. Резец движется относительно неподвижно закрепленной детали взад- вперед, каждый раз снимая продольную полоску металла. В некоторых моделях станков закреплен резец, а двигается деталью. Применяется для создания продольных пазов.
• Шлифование. Обработка производится вращающимся или совершающим продольные возвратно- поступательные движения абразивным материалом, который снимает тонкие слои с поверхности металла. Применяется для обработки поверхностей и подготовки их к нанесению покрытий.

Каждая операция требует своего специального оборудования. В технологическом процессе изготовления детали эти операции группируются, чередуются и комбинируются для достижения оптимальной производительности и сокращения внутрицеховых расходов.

Обработка давлением

Обработка металла давлением применяется для изменения формы детали без нарушения ее целостности. Существуют следующие виды:

Перед ковкой заготовку нагревают, опирают на твердую поверхность и наносят серию ударов тяжелым молотом так, чтобы заготовка приняла нужную форму.

Исторически ковка была ручной, кузнец разогревал деталь в пламени горна, выхватывал ее клещами и клал на наковальню, а потом стучал по ней кузнечным молотом, пока не получался меч или подкова. Современный кузнец воздействует на заготовку молотом кузнечного пресса с усилием до нескольких тысяч тонн. Заготовки длиной до десятков метров разогреваются в газовых или индукционных печах и подаются на ковочную плиту транспортными системами. Вместо ручного молота применяются кузнечные штампы из высокопрочной стали.

Для штамповки требуется две зеркальные по отношению друг к другу формы — матрица и пуансон. Тонкий лист металла помещают между ними, а потом с большим усилием сдвигают. Металл, изгибаясь, принимает форму матрицы. При больших толщинах листа металл нагревают до точки пластичности. Такой процесс называют горячая штамповка.

Во время штамповки могут выполняться такие операции, как:

С помощью штамповки выпускают широчайший ассортимент изделий — от корпусов бытовой техники до колесных дисков и бензобаков.

Обработка с помощью резки

Металл поступает на предприятие в виде проката — листов или профилей стандартных размеров и толщин. Чтобы разъединить лист или профиль на изделия или заготовки нужных размеров, применяют обработку резкой.

Для профиля чаще всего используют резку абразивным кругом или дисковой пилой.

Для раскроя листов металла применяют несколько видов резки:

• Ручная. Газосварщик с газовой горелкой вырезает куски металла нужного размера и формы. Применяется в небольших мастерских и на опытных производствах.
• Газовая. Установка газовой резки режет пламенем автоматизированной газовой горелки и позволяет не только быстро произвести раскрой листа, но и разложить вырезанные заготовки по контейнерам для доставки их на сборочные участки
• Лазерная. Режет металл лазерным лучом. Отличается высокой точностью и малым коэффициентом отходов. Кроме резки, может выполнять операции сварки и гравировки — нанесения на металл не удаляемых надписей.
• Плазменная. Режет металл факелом высокоионизированного газа — плазмы. Применяется для раскроя листов из твердых и специальных сплавов.

В условиях промышленного производства и средних или крупных серий на первый план выходит такое понятие, как коэффициент использования металла. Он повышается как за счет более плотной раскладки деталей по площади, так и за счет прогрессивных технологий резки, дающих меньше отходов

Химическая обработка металлов для повышения защитных свойств материала

Химическая обработка металла — это воздействие на него специальными веществами с целью вызвать управляемую химическую реакцию.

Выполняются как подготовительные операции для очистки поверхности перед сваркой или покраской, так и как финишные отделочные операции для улучшения внешнего вида изделия и защиты его от коррозии.

С помощью электрохимической обработки гальваническим методом наносят защитные покрытия.

Термические виды обработки металлов

Термическая обработка металлов применяется для улучшения их физико-механических свойств. К ней относя такие операции, как:

Термическая обработка стали

Термическая обработка заключается в нагревании детали до определенной температуры и ее последующем охлаждении по специальной программе.

Отжиг

Заготовку нагревают до температуры пластичности и медленно охлаждают прямо в печи.

Отжиг снижает твердость стали, но существенно повышает пластичность и ковкость.

Применяется перед штамповкой или раскаткой. Во время отжига снимаются внутренние напряжения, возникшие при отливке или механической обработке.

Закалка

При закалке заготовку прогревают до температуры пластичности и держат в таком состоянии в течение определенного времени, за которое стабилизируются внутренние структуры металла. Далее изделие быстро охлаждают в большом количестве воды или масла. Закалка существенно повышает твердость материала и снижает его ударную вязкость, повышая, таким образом, и хрупкость. Применяют для элементов конструкций, подверженных большим статическим и малым динамическим нагрузкам.

Отпуск

Проводится после закалки. Образец нагревают до температуры, несколько меньшей температуры закалки, и охлаждают медленно. Это позволяет компенсировать излишнюю хрупкость, появившуюся после закалки. Применяется в инструментальном производстве

Старение

Искусственное старение заключается в стимуляции фазовых превращений в массе металла. Его проводят при умеренном нагреве для придания материалу свойств, возникающих при естественном старении за долгое время.

Нормализация

Нормализация проводится для повышения ковкости без заметного снижения твердости за счет приобретения сталью мелкозернистой структуры.

Ее применяют перед закалкой и для повышения обрабатываемости резанием. Проводят так же, как и отжиг, но остывает заготовка на открытом воздухе.

Источник

Виды механической обработки металла

Сегодня существует достаточно много способов обработки металлов и сплавов: отливка в нужную форму, температурная обработка, воздействие электричеством и химикатами. Однако механическая обработка металлов на сегодняшний день остается одним из основных способов изготовления большинства механизмов и деталей к ним. Главная особенность мехобработки металлических деталей заключается в том, что с помощью внешнего воздействия ее параметры меняются, а внутренняя структура – нет.

Для такой работы в основном используются разного рода режущие инструменты: протяжки, резцы, сверла, метчики, фрезы, и т.д. Операции выполняются на специальных металлорежущих станках – для каждого вида механической обработки металла существует свое оборудование. Все операции необходимо выполнять строго в соответствии с технологической картой. При этом строго контролируется выполнение правил техники безопасности.

В рамках данной публикации мы рассмотрим способы и виды механической обработки металла, а также оборудование, на котором производится обработка.

Основные виды механической обработки металлов

Механическая обработка металла может производится как со снятием верхнего слоя, так и без него. К операциям со снятием верхнего слоя относятся: точение металла, сверление металла, дробление металла, зубофрезерные работы, строгание металла, долбление металла , шлифование металла. К операциям без снятия верхнего слоя можно отнести давление и удар. В этом случае на металлическую деталь воздействуют с помощью прессов, воды, воздуха под большим давлением или интенсивным потоком абразивных частиц (например, пескоструйка). Такие процедуры могут проводиться под воздействием повышенной температуры или в естественном температурном режиме. К данной категории металлообработки можно отнести штамповку, металлопрокат и прессование. Ниже мы рассмотрим самые распространенные методы мехобработки металлических деталей со снятием верхнего слоя (резанием)

Способы механической обработки металлов со снятием верхнего слоя

Эти способы подразумевают использование инструментов с обязательным наличием режущей кромки: резцов, сверел, фрез, метчиков, разверток. Станки для таких работ могут быть как многофункциональными, так и предназначенными для выполнения только одной операции. Перед тем как приступить к обработке детали из металла, предварительно разрабатывается чертеж с точными размерами. После этого выбирается один или несколько способов обработки детали – например, можно срезать лишний слой металла, а затем обточить и отшлифовать, после чего производится механическая обработка металла по чертежу. Выбор необходимых операций зависит от нескольких факторов:

• Физических и химических свойств металла.
• Размеров обрабатываемой детали.
• Конечной формы детали.
• Шероховатости поверхности.

Фрезерование

Является одним из самых распространенных способов обработки металлических деталей. В качестве режущего инструмента, как понятно из названия, используется фреза. В процессе работы сама фреза вращается с необходимой скоростью, а металлическая заготовка постепенно подается на фрезу. Работы производятся на фрезерных станках по металлу. В процессе работ с металлических деталей снимается стружка.

В зависимости от цели работы заготовка может быть размещена в стане вертикально, горизонтально, или под нужным углом. Сама фреза представляет собой инструмент для резки металла с одной или несколькими режущими кромками. Главная цель фрезерования деталей – получить различные углубления на их поверхности.

Сверление

Эту операцию также можно отнести к одной из разновидностей резания металла. Процесс подразумевает создание отверстий нужного диаметра с помощью вращающегося сверла. Цель сверления – сделать отверстие под резьбу или для размещения крепежных элементов – например, болтов.

В промышленных условиях сверление производится с помощью специализированного оборудования. Однако существует много инструментов для ручного сверления – электрические, аккумуляторные и ручные дрели, мощные шуруповерты, и т. д. В зависимости от плотности, твердости или других свойств металла подбираются необходимые сверла – алмазные, из углеродистой стали.

Точение

Подразумевает обработку металлических деталей с помощью острых резцов на специальных токарных станках. В процессе работы металлический резец медленно перемещается в поперечном или продольном направлении. Сама заготовка при этом вращается с необходимой скоростью. Целью токарной обработки металла являются: нарезание канавок, придание заготовке необходимой формы, точное торцевание, нарезание резьбы. Точение деталей – один из самых древних способов обработки металлических деталей.

Шлифование

Производится механическим способом или вручную. Цель шлифования – тонкий шероховатый верхний слой. Для механического шлифования используются шлифовальные круги, покрытые слоем абразивных зерен. Основной этап шлифования – вращение шлифовального круга. С помощью шлифовки добиваются самого точного соответствия детали заданным параметрам.

Протягивание

Одна из разновидностей резания. Производится с использованием специального многозубчатого инструмента, которые называется «протяжки». Протягивание является одним из основных процессов, который используется в массовом и серийном производстве металлических деталей. Протягивание позволяет обрабатывать как наружную, так и внутреннюю стороны металлических деталей. С помощью протягивания можно обеспечить высочайшую точность размеров и формы детали. Протяжки являются одним из самых дорогостоящих инструментов, который используется в металлообработке.

Зубофрезерная обработка металлических деталей

Эта технология обработки металлических деталей используется для изготовления разного рода зубчатых колес: звездочек для цепных передач, шестеренок разных размеров, муфт, колес – косозубых и прямозубых, венцов, и т.д. Все работы выполняются на специальном зубофрезерном станке. Его главная деталь – фреза специфической формы, которая нарезает нужный профиль зуба. Зубофрезерная обработка очень востребована в таких сферах, как авиастроение, автомобилестроение, общее машиностроение, авиационная промышленность.

Нарезка резьбы

Есть различные способы нарезания резьбы на деталях из металла, из которых мы можем выделить:

1. Нарезка резьбы с помощью токарного резца.

Нарезка резьбы данным способом осуществляется на универсальных токарных станках с помощью воздействия резца на деталь. Резьба производится при вращении детали из металла и одновременном движении хода резца закрепленном в державке токарного станка. В ходе механического снятия слоя металла винновым ходом получается резьба. После наладки станка возможно нарезать как наружную, так и внутреннюю резьбу. Стоит отметить, что для нарезки внутренней резьбы необходимо, чтобы внутренний диаметр заготовки позволял это сделать.

Метод нарезки резьбы на токарном станке наиболее подходит к единичному, штучному исполнению или мелкосерийному, так как продуктивность и скорость работ токарного станка не существенная и работы будут выполнять с маленькой скоростью. Обычно этот способ нарезки используют для нарезки витков на червячных валах и ходовых винтах. Плюсом данного способа является его доступность и простота работы на токарном станке. Вторым большим плюсом хочется отметить точность выполнения работ и качество получаемой резьбы.

Плюсом данного способа является его доступность и простота работы на токарном станке. Вторым большим плюсом хочется отметить точность выполнения работ и качество получаемой резьбы

2. Нарезка резьбы с использованием плашки и метчика.

Плашка представляет собой режущий инструмент круглой формы с внутренней резьбой и плавным заходом. Плашки существуют различных особенностей и конструкций. Также есть плашки не с круглой формой, а клупповые (раздвижные).

Плашки используют для нарезки резьбы на наружной части детали, максимальный диаметр плашки 52мм. Используют данный вид режущего инструмента в монтажных, строительных сферах и различных производственных цехах. Для нарезки наружной резьбы большего диаметра, используют другой инструмент, о нем мы напишем далее.

Для нарезки резьбы на металлических деталях большого диаметра используют плашки специальной конструкции. Это раздвижные плашки – состоят из двух половин, они вставляются в специальную державку, называется она клупп и далее в ходе смещения двух частей плашки друг к другу, происходит нарезка резьбы.

Теперь о том, как нарезают внутреннюю резьбу на деталях. Для нарезки внутренней резьбы используют метчики. Метчик представляет собой металлический прочный стержень с резьбой и винтовыми канавками, для образования кромок. Они необходимы, чтобы металлическая стружка выходила и не забивалась, ломая метчик. Есть два вида метчика – ручные и машинные. Для нарезки резьбы ручным метчиком, одного вида недостаточно, так как это приведет к его поломке. Необходимо использовать два или три метчика (они продаются под номерами 1,2,3) в зависимости от вида нарезаемой резьбы, метрической или трубной.

3. Накатывание резьбы.

Является наиболее востребованным и популярным в сфере металлообработке и производстве изделий из металла. Для накатки резьбы на деталях используется резьбонакатные станки или специальные приспособления, накатывающие ролики для универсального токарного станка. Главным механизмом является трехголовая головка или держатель роликов и накатной ролик. По эффективности и качеству это самый лучший вариант получить резьбу, с точными параметрами. Весь смысл состоит в накатывании резьбы путем механического воздействия накатного ролика на деталь, он как бы деформирует поверхность без снятия слоя металла режущим инструментом. Металлическую деталь или заготовку зажимают между специальными плашками и роликами цилиндрической формы с имеющимися рисками в виде резьбы. В процессе данной операции на заготовке или детали образуется резьба по форме резьбы самих накатных роликов. Используют процесс для накатки резьбы небольшого диаметра.

Оборудование для механической обработки металла

Сегодня такую услугу, как механическая обработка на заказ металлических деталей предлагают множество предприятий. Для проведения подобных работ разработано множество станков, которые постоянно совершенствуются. Так, примитивные станки для металлообработки сегодня на всех серьезных производствах давно заменены на автоматические линии. Предприятия, которые развиваются, вкладывают немалые средства в современное высокотехнологичное оборудование. Таким образом, предприятие может гарантировать, что механическая обработка металла на заказ будет выполнена на высочайшем уровне. Любое предприятие выиграет, если возьмет за приоритет производство высококачественной продукции на современном оборудовании, независимо от объемов и сложности заказа.

Любой серьезный цех механической обработки металла должен иметь в своем распоряжении такое оборудование, как:

• Фрезерные станки.
• Радиально-сверлильные станки.
• Расточные станки с поворотными стволами.
• Шлифовальные станки.
• Зубофрезерные станки
• Вертикально-сверлильные станки.
• Оборудование для протяжки деталей.

Необходимо отметить, что сегодня участие человека в процессе обработки металлических деталей сведено к минимуму: практически все современные станки имеют ЧПУ (числовое программное управление). Такие станки позволяют за минимальное время делать детали с точнейшими геометрическими показателями и добиваться нужного уровня шероховатости поверхности.

Современные виды механической обработки металлов

Кроме традиционных методов механической обработки металлов существуют и более современные, несколько из которых мы рассмотрим ниже:

Ультразвуковая обработка металлических деталей

Эта технология представляет собой одну из разновидностей механической обработки металлических деталей. Ее суть сводится к тому, что под воздействием ультразвука разрушается верхний слой материала. Обработка производится не самим ультразвуком, а смесью абразивных частиц, которые приводятся в действие звуком частотой от 16 до 30 кГц. Звук производится ударами специального инструмента.

В данном случае в качестве режущего инструмента выступают частицы абразива, поэтому к ним предъявляются повышенные требования к твердости. Так, при ультразвуковой обработке используются мелкие частицы карбида бора, электрокорунда, и прочее.

С помощью ультразвуковой обработки можно сформировать металлическую деталь по сквозному контуру с помощью специального полого инструмента. Кроме этого, технология ультразвуковой обработки позволяет обрабатывать глухие отверстия самых разных форм, и при этом добиться высокой точности и чистоты обрабатываемой поверхности.

Если использовать технологию ультразвуковых колебаний в процессе шлифования обычным алмазным кругом, то можно добиться более высокого качества поверхности и устранить сопутствующие шлифованию дефекты. Скорость обработки деталей из металла при обработке ультразвуком зависит от таких показателей, как плотность, твердость, форма и размер обрабатываемого изделия, а также вида абразивных частиц и режимов, которые используются в процессе обработки.

Электроэрозионная обработка металлов

Эта технология механической обработки металлов подразумевает разрушение слоя материала под воздействием разряда высокой мощности, который возникает между поверхностью детали и специальным электродом. Принцип действия этой технологии основывается на влиянии разряда с высокой температурой на металл. В канале разряда за короткое время выделяется огромное количество тепловой энергии. Она способна разогреть газовую среду до нескольких тысяч градусов.

Таким образом, за счет теплопроводности окружающей среды в месте разряда концентрируется поток тепла, который практически моментально разогревает прилегающую к зоне разряда поверхность детали, при этом испаряя небольшое количество металла. Так образуется эрозионная выемка. Для обеспечения необходимых условий работы разряда с необходимыми параметрами, а также для эффективного удаления остатков продуктов эрозии, деталь помещается в технологическую жидкость. Как правило, для этой цели используется обычная вода, масло или керосин.

Главное преимущество электроэрозионной обработки – возможность работать с металлами любой прочности, в том числе и твердосплавными. Кроме этого, метод электроэрозии позволяет выполнять отверстия любой сложности.

Гидроабразивная обработка металлов

При использовании этой технологии на поверхность заготовки воздействуют с помощью смеси воды и абразивных частиц. В результате такой обработки часть материала с поверхности детали удаляется. В результате использования гидроабразивной обработки поверхность изделия становится чистой и матовой, отсутствуют присущие обработке лезвийным материалом риски. Воздействие абразивных частиц на поверхность детали очень непродолжительно и имеет чисто ударный характер. В состав смеси, кроме абразива, добавляются химикаты, которые упрощают и ускоряют процесс обработки.

Главное отличие от обработки металла резанием, гидроабразивная обработка не оставляет практически никаких следов. Кроме этого, в результате бомбардировки поверхности абразивом, увеличивается усталостная прочность поверхности обрабатываемого изделия. Как известно, абсолютно все процессы мехобработки металла требуют приложения больших усилий и сопровождаются выделением большого количества тепла, что может привести к деформации поверхности детали. При использовании гидроабразивной технологии температура поверхности детали не меняется.

Абразивная обработка

Абразивная обработка металла пользуется популярностью в металлопромышленных предприятиях. Наиболее востребован этот метод обработки там, где производят и собирают различные узлы и механизмы и в процессе сборки требуется точное соединение деталей. Для абразивного метода обработки металла используют много различных, специальных инструментов. Выбирают их исходя из конкретных задач при обработке.

Есть основные инструменты для полировки или шлифовки металла, которые производят из наиболее прочных, натуральных или искусственных горных пород и материалов.

Инструмент естественного происхождения это:

Инструмент из искусственного материала:

Основная составляющая всех инструментов для абразивной обработки металла это кристаллы, они служат в роли небольших резцов. При механическом воздействии инструмента на поверхность изделия снимается очень тонкий слой металла. От величины кристаллов на абразивном инструменте зависит слой и грубость снятия метала. Отсюда следует, что инструмент с более крупным зерном используют для первоначальной, черновой обработке, а инструмент с мелкими зернами, финишной.

Форма, вид и жесткость абразивных инструментов существует различная: круги, листы, сегменты, как правило они состоят из более жесткого материала, с крупным алмазным зерном. Абразивный метод обработки металла служит для получения более гладкой поверхности с нужной шероховатостью.

Абразивная обработка состоит из некоторых этапов:

Шлифовка металла – используется для получения более точных параметров поверхности детали или например для заточки промышленных ножей.

Полировка металла – используют при сборке механизмов, чтобы минимизировать стыки между двумя сопрягаемыми деталями.

Хонингование металла – заключительный этап обработки отверстий после того как просверлили, отфрезеровали деталь или после отливки заготовки из металла. В работе используется исключительно инструмент с мягкой основой и наиболее мелким зерном абразива.

Абразивная обработка с помощью специальных инструментов играет не последнюю роль в промышленности и общем в механической обработке металла. Практически каждое производство по механической обработке металла на сегодняшний день применяет такой вид обработки или нуждается в услугах шлифовки, полировки и других финальных операциях по металлу, для получения идеальной поверхности детали и безупречный внешний вид. Абразивная обработка хорошо подходит для обработки мелких деталей используемых в машиностроении. Например, для деталей элементов внутренней отделки салона автомобиля. Каждое такое изделие должно быть выполнено с жесткими требованиями чертежа и отличаться качеством исполнения. Инструменты для абразивной обработки металла можно применять как для ручной, механической обработки металла, так и автоматизированной, с помощью специальных станков и линий. Ручной способ обработки используется на небольших производствах и цехах, где небольшой объем выпускаемой продукции. Специальные станки и линии там, где выполняются серийные заказы и большие партии деталей.

Почему вам стоит обращаться в нашу компанию

Наша компания работает на своих станочных мощностях, что позволяет выполнять работы не только быстрее посредников, но и с более выгодной ценой за токарные услуги.

Работаем с любыми видами стали:

• Черные виды сталей;
• Цветные стали;
• Нержавеющие стали;
• Чугун.

Мы оказываем полный спектр услуг по металлообработке на современном, точном оборудовании с помощью качественного режущего инструмента, что позволяет нашим специалистам получать максимальной точности детали с чертежом заказчика.

Источник