Глава6. СПОСОБЫ ВНЕДОМЕННОГО (БЕСКОКСОВОГО) ПОЛУЧЕНИЯ ЖЕЛЕЗА
§ 1. АКТУАЛЬНОСТЬ ПРОБЛЕМЫ
Основная масса железа, используемая человечеством, проходит через операцию восстановления из железной руды, осуществляемую в доменных печах.
В настоящее время доменная печь, как агрегат высокой производительности и весьма экономичный, не -имеет конкурентов. Однако доменное производство имеет существенные недостатки: необходимость использования каменноугольного кокса; использование железорудного сырья в виде достаточно прочного кускового материала (агломерата). Таким образом, для функционирования доменного
производства необходимы добыча коксующихся углей, коксохимическое производство, обогащение железных руд, агломерационное производство и т.д. Все это, помимо чисто производственных затрат, связано с решением серьезных экологических проблем.
Понятно поэтому, что возможность организации рента бельного процесса прямого получения железа непосредственно из железной руды, минуя доменную печь, представляет собой заманчивую инженерную задачу. При этом необходимо принять во внимание также следующее:
развитие способов глубокого обогащения железных руд обеспечивает сегодня получение не только высокого содержания железа в концентратах, но и заметное очищение их от серы и фосфора. При обычной доменной плавке эти преимущества не могут быть использованы (особенно учитывая содержание серы в коксе);
материал, полученный непосредственно из железных руд, практически не содержит примесей цветных металлов. Так, например, из руд Лебединского месторождения (КМА) можно получить материал, содержащий 90 % Fe3C.
По первому способу в мире работает несколько десятков (общей мощностью около 30 млн.т/год); по второму — две
промышленных и несколько полупромышленных установок; по третьему — одна промышленная установка.
В связи с ужесточением экологического контроля за металлургическим производством и, одновременно, в связи с необходимостью иметь шихтовые материалы, чистые от примесей цветных металлов, масштабы внедоменного производства железа непрерывно растут, одновременно расширяется и фронт исследовательских работ в этом направлении.
§ 2. ПРОЦЕССЫ ТВЕРДОФАЗНОГО ВОССТАНОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗА
Процесс повышения содержания железа в железорудных материалах получил название процесса металлизации, получаемый продукт — название металлизированного, под степенью металлизации понимают обычно процент железа в продукте.
По назначению металлизированные продукты обычно делят на три группы:
1) продукт со степенью металлизации до 85 % используется в качестве шихты доменной плавки;
2) продукт со степенью металлизации 85—95 % используется в качестве шихты при выплавке стали;
3) продукт, содержащий более 98% Fe, используют для производства железного порошка.
Процессы металлизации железорудных материалов осуществляются при температурах, не превышающих 1000—1200 °С, т.е. в условиях, когда и сырье (железная руда или железорудный концентрат), и продукт представляют собой твердую фазу, а также не происходит размягчения материалов, их слипания и налипания на стенки агрегатов. Такие процессы прямого получения железа из руд получили название процессов твердофазного восстановления. Поскольку получаемый материал напоминает пористую губку, его часто называют «губчатым железом». За рубежом принята аббревиатура DRI (англ. Direct—Reduced—Iron).
Основная масса получаемых продуктов (в мире — более 20 млн. т/год) используется в качестве шихты сталеплавильных агрегатов.
Для восстановления оксидов железа обычно используют в качестве восстановителя или уголь (твердый восстановитель), или природный газ (газообразный восстановитель). При этом предпочтительно использование не «сырого» при-
родного газа, а горячих восстановительных газов, так как при этом не затрачивается тепло на диссоциацию углеводородов, а приход тепла определяется нагревом восстановительных газов.
Восстановительные газы получают конверсией газообразных углеводородов, либо газификацией твердого топлива.
Конверсия может быть:
Паровая и углекислотная конверсии для протекания реакции требуют затрат тепла. Конверсию осуществляют в специальных аппаратах с использованием катализаторов.
Газификация твердого топлива осуществляется по следующим реакциям:
Только в 1990—1994 гг. в мире пущено более 20 установок прямого восстановления. Установки строятся, главным образом, в странах, располагающих дешевым сырьем (Индия, Мексика, Венесуэла, ЮАР).
Существует несколько десятков типов процессов и установок прямого восстановления железа (рис. 66).
Наиболее распространенными являются способы Мидрекс (Midrex, США) и ХиЛ (HyL, по наименованию фирмы Hojalata у Lamina, Мексика). Способом Мидрекс производится примерно 2/3 всего мирового производства, способом ХиЛ — примерно 1/4. Принципиальная схема способа Мидрекс представлена на рис. 67. Главным отличием его является способ конверсии природного газа. Конверсия в этом процессе осуществляется диоксидом углерода, содержащимся в отходящем из печи газе по реакции СН4 + С02 = 2СО + 2Н2. Перед подачей отходящего газа в конверсионную установку он проходит очистку от пыли и Н20. Конвертированный газ, содержащий
65 % Н2, подают в печь при температуре
Вг
Рис.66. Принципиальные схемы агрегатов прямого восстановления, используемые в различных процессах: а — Мидрекс; б — ХиЛ; в — Круппа.
Обозначения: О — железорудные окатыши; Р — руда; ГЖ — губчатое железо; BI -восстановительный газ; ОГ — отходяший газ; Т — топливо, У — уголь
| Просушенный шлак |
| Восстановительный газ |
| Мелка» пыль I из отстойника «lllf |
 |
Колошниковый газ
Дата добавления: 2015-06-22 ; просмотров: 1828 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Источник
4 Способы внедоменного получения железа
4.1 Роль и назначение прямого получения железа
Под процессами прямого получения железа понимают такие процессы, которые дают возможность получать непосредственно из руды металлическое железо, минуя доменную печь.
Методы прямого получения железа из руд известны давно, но до сих пор они не нашли широкого применения. Опробовано несколько десятков способов получения железа, но лишь немногие из них осуществлены пока в небольшом промышленном масштабе.
Способы прямого получения железа позволяют вести процесс не расходуя металлургический кокс, заменяя его другими видами топлива. Кроме того, они позволяют получать чистый металл благодаря развитию способов глубокого обогащения руд, обеспечивающих не только получение высокого содержания железа в концентратах (до 72%), но и полное освобождение от фосфора, серы и других примесей. При доменной плавке указанные преимущества по чистоте от вредных примесей не могут быть использованы, так как фосфор и особенно сера в больших количествах вносит кокс.
Большой интерес представляет собой прямое получение легированного железа из комплексных руд, содержащих хром, никель, ванадий и другие полезные компоненты. Традиционная двухстадийная технология переработки таких руд на металлургических предприятиях ведется с большими потерями указанных элементов.
Все это, а также уменьшение запасов богатых железных руд и коксующихся углей, экономическая целесообразность маломасштабного производства металла без использования кокса, возможность повышения качества металла благодаря уменьшению примесей цветных металлов, вносимых со скрапом при двухстадийном производстве, и необходимость создания технологий для более полного извлечения полезных компонентов из комплексных руд ставят задачу разработки технологий получения металла прямым способом из руд.
Опыт показал, что прямые способы целесообразно применять для получения губчатого железа, используемого при выплавке стали, а также производства железного порошка.
4.2 Основные способы прямого получения железа
В настоящее время предложено большое количество способов прямого получения железа. Многообразие их объясняется характеристиками перерабатываемого сырья и топлива. Наибольшее распространение получили способы восстановления с использованием различных агрегатов: шахтных печей и реторт, вращающихся печей, движущейся колосниковой решетки, реакторов кипящего слоя. Для процессов прямого получения железа применяют газообразные или твердые восстановители.
4.2.1 Производство железа в шахтных печах и ретортах
В шахтных печах и ретортах получают губчатое железо газообразными восстановителями в толстом слое железосодержащих окатышей.
В качестве восстановителей применяют конвертированный природный газ,
состоящий в основном из водорода (H 2 ) и оксида углерода (CO).
Процесс производства железа осуществляют в противотоке железорудных материалов, загружаемых в агрегат сверху, и нагретых восстановительных газов, подаваемых снизу (рисунок 15). Работа агрегата в противотоке дает возможность достигать высокой производительности при хорошем использовании газа.
Восстановительный газ получают в кислородном реакторе, путем неполного сжигания природного газа в кислороде по реакции:
2CH 4 + O 2 = 2CO + 4H 2
Полученный газ, содержащий 29% CO, 55% H 2 и 13% окислителей (H 2 O и CO 2 ) освобождают частично от окислителей, нагревают, до температуры 1100 – 1150 °С и через фурмы подают в печь. Горячий газ, поднимаясь навстречу опускающимся окатышам, нагревает и восстанавливает их. Процесс восстановления проходит при температуре 850 – 1050 °С в зоне нагрева и восстановления, расположенной над фурмами печи. Ниже фурм расположена зона охлаждения, в которой окатыши охлаждаются оборотными газами, предварительно подвергнутые очистке. К оборотным газам для охлаждения добавляют небольшое количество природного газа, обеспечивающее частичное науглероживание окатышей (около 1%), что целесообразно для сталеплавильного производства. Охлажденные металлизированные окатыши выгружаются из печи непрерывно и поступают в электропечи для выплавки стали.
Существует несколько разновидностей этого процесса. Главным отличием их от описанного выше является способ конверсии природного газа. В одном случае она осуществляется двуокисью углерода по реакции:
CH 4 + CO 2 = 2CO + 2H 2
Конвертированный газ содержит в этом случае около 35% CO и 60% H. В другом случае конверсию природного газа проводят водяным паром по реакции:
CH 4 + H 2 O = CO + 3H 2
Получаемый конвертированный газ содержит около 14% CO, 58% H 2 , 21% H 2 O и 4 – 5%CO 2 . Перед использованием он подвергается осушке и содержит 16%
CO, 73% H 2 и 6 – 7% CO 2 .
Разновидностью способа является процесс в периодически действующих ретортах, используемых в качестве агрегатов восстановления. На установке таких реторт четыре. Емкость каждой реторты 100 – 150 т. Реторты переставляются с одной позиции на другую, что обуславливает циклический характер процесса, состоящего из последовательных операций загрузки, нагрева и восстановления шихты, охлаждения и выгрузки губчатого железа. Реторты загружают и подают
газ сверху. Выгрузку губчатого железа производят снизу с помощью специальных скребков. Губчатое железо поступает на конвейер транспортирующий губку в сталеплавильное отделение.
На установке участвуют четыре реторты, в каждой из которых протекают различные процессы. В одной реторте происходит предварительный нагрев и восстановление шихты газом, выходящим из других реторт. В двух ретортах происходит довосстановление железа подогретым газом получаемым в конверсионной установке. В четвертой происходит науглероживание губчатого железа. Готовое железо поступает на конвейер, а в освобожденную реторту загружают исходную шихту.
К недостаткам метода относят:
— неравномерность металлизации по высоте;
— низкая степень металлизации в сравнении с процессами осуществляемыми в шахтных печах.
4.2.2 Производство железа на движущейся колосниковой решетке и во вращающихся трубчатых печах
Процесс получения железа на движущейся колосниковой решетке несколько напоминает работу агломерационной машины (рисунок 16).
В этом случае конвертируемый газ проходит сверху вниз через слой шихты. Основным преимуществом этого процесса является возможность подавать для процесса неупрочненные обжигом окатыши. Однако промышленной реализации процесс пока не получил из-за трудностей осуществлять рециркуляцию газа, без которой резко возрастает расход природного газа.
Существует разновидность процесса получения железа на движущейся колосниковой решетке, когда вместо конвертированного газа используют твердый восстановитель (каменный уголь, кокс и т.д.).
В этом случае сырые окатыши в головной части установки сушат рециркулируемыми газами (рисунок 16), после чего окатыши поступают в зону обжига, где в результате просасывания горячих газов происходит нагрев и восстановление оксидов железа. Металлизированные окатыши в нагретом виде поступают
в электропечь для выплавки чугуна или полупродукта, используемого в сталеплавильном производстве.
Недостатком этого процесса является загрязнение губчатого железа пустой породой, серой и фосфором твердого топлива.
Другой разновидностью процесса с использованием твердого восстановителя является способ получения железа во вращающихся трубчатых печах.
По этому способу во вращающуюся трубчатую печь (рисунок 17), установленную под небольшим углом к горизонту, загружается шихта, твердого топлива и доломита или известняка. Доломит и известняк используются для десульфурации. Печь отапливается газообразным или жидким топливом при помощи горелок, установленных на разгрузочном конце печи.
По мере продвижения шихты от загрузочного конца печи к разгрузочному, навстречу газообразным продуктам горения, происходит восстановление оксидов железа. Восстановление протекает в основном через газовую фазу при участии
твердого углерода. На разгрузочном конце печи восстановленный материал для предупреждения окисления охлаждается в специальном вращающемся охладителе и после дробления и последующего магнитного обогащения используется в сталеплавильном производстве.
В настоящее время в качестве агрегата для восстановления используют установки, состоящие из последовательно расположенных агрегатов: обжиговая решетка – трубчатая печь – вращающийся трубчатый холодильник. Обжиг на решетке осуществляют газами, выходящими из трубчатой печи, в которую подают также природный газ.
К недостатком метода получения железа во вращающихся трубчатых печах следует отнести усложнение восстановительного процесса из-за неравномерного смешения компонентов шихты, изменения поверхности контакта вследствии сегрегации компонентов, а также из-за колебаний температуры шихты по длине печи, в результате чего возможен перегрев шихты на отдельных участках печи, приводящий к настылеобразованию. Губчатое железо полученное во вращающихся трубчатых печах, содержит значительное количество пустой породы, золу, остатки твердого восстановителя и флюса. Поэтому оно не может быть использовано в сталеплавильных агрегатах без магнитного обогащения.
4.2.3 Производство железа в реакторах кипящего слоя
В основу этого способа положен эффект так называемого кипящего слоя, при котором создаются условия для хорошего контакта мелких железорудных материалов с газообразным восстановителем.
Сущность явления кипящего слоя заключается в следующем (рисунок 18). Если через слой зернистого материала пропускать восходящий поток газа, то при небольших скоростях газа твердые частицы будут оставаться неподвижными. Слой будет выполнять роль фильтрующего пористого элемента (рисунок 18, а).
По мере увеличения скорости газового потока и по достижении критической величины, частички начнут свободно перемещаться. Слой увеличивается в объеме и становится похожим на кипящую жидкость, наступает псевдоожижение частиц.
Состояние псевдоожижения происходит при такой скорости газового потока, при которой статическое давление слоя будет уравновешено гидродинамическим давлением газового потока. Если превысить эту скорость, то слой из псевдоожиженного состояния перейдет в состояние пневмотранспорта и будет уноситься газами (рисунок 18, в).
Для создания кипящего слоя под горизонтальную решетку реактора, на которую загружают исходный железорудный материал, подается горячий восстановительный газ с определенной скоростью. Эта скорость зависит от диаметра и плотности частиц и в первом приближении пропорциональна квадратному корню из произведения диаметра частицы на её плотность.
Процессы получения железа в реакторах кипящего слоя имеют ряд недостатков, которые оказывают значительное влияние на работу установок этого типа. К наиболее существенным из них относятся спекание частиц, нарушающее стабильность псевдоожижения и очень низкая степень использования газа. Для
Источник
