Визуальный контроль документов это способ проверки

Приказ Ростехнадзора от 01.12.2020 N 478 Об утверждении федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Основные требования к проведению неразрушающего контроля технических устройств, зданий и сооружений на опасных производственных объектах

ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ

И АТОМНОМУ НАДЗОРУ

от 1 декабря 2020 г. N 478

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ФЕДЕРАЛЬНЫХ НОРМ И ПРАВИЛ

В ОБЛАСТИ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ «ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

К ПРОВЕДЕНИЮ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ,

ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ НА ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТАХ»

В соответствии с подпунктом 5.2.2.16(1) пункта 5 Положения о Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору, утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 30 июля 2004 г. N 401 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2004, N 32, ст. 3348; 2020, N 27, ст. 4248), приказываю:

1. Утвердить прилагаемые федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Основные требования к проведению неразрушающего контроля технических устройств, зданий и сооружений на опасных производственных объектах».

2. Настоящий приказ вступает в силу с 1 января 2021 г. и действует до 1 января 2027 г.

приказом Федеральной службы

по экологическому, технологическому

и атомному надзору

от 1 декабря 2020 г. N 478

ФЕДЕРАЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

В ОБЛАСТИ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ «ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

К ПРОВЕДЕНИЮ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ,

ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ НА ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТАХ»

1. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Основные требования к проведению неразрушающего контроля технических устройств, зданий и сооружений на опасных производственных объектах» (далее — ФНП) разработаны в целях создания организационной и нормативно-правовой основы обеспечения промышленной безопасности при проведении неразрушающего контроля (далее — НК).

2. ФНП устанавливают требования к проведению НК технических устройств (в том числе передвижных), применяемых (эксплуатируемых) на опасных производственных объектах (далее — ОПО), зданий и сооружений на ОПО, предназначенных для осуществления технологических процессов, хранения сырья или продукции, перемещения людей и грузов, локализации и ликвидации последствий аварий, при осуществлении видов деятельности в области промышленной безопасности, для обеспечения контроля фактического технического состояния технических устройств, зданий и сооружений на ОПО и контроля качества работ, выполняемых в отношении них.

ФНП не распространяются на работы по оценке (подтверждению) соответствия, проводимые органами по сертификации, испытательными лабораториями и иными лицами, аккредитованными на осуществление указанной деятельности в соответствии с главой 4 Федерального закона от 27.12.2002 N 184-ФЗ «О техническом регулировании» (Собрание законодательства Российской Федерации, 2002, N 52, ст. 5140; 2018, N 49, ст. 7521).

3. Требования ФНП предназначены для юридических лиц и индивидуальных предпринимателей, выполняющих НК технических устройств, а также зданий и сооружений на ОПО, в том числе их конструкций, элементов, сборочных единиц, деталей, полуфабрикатов, заготовок и материалов (далее — объекты контроля).

4. Работы по НК предусматривают:

дефектоскопию объектов контроля, в том числе с проведением дефектометрии;

измерение объектов контроля, включая их толщинометрию;

контроль свойств объектов контроля.

5. НК осуществляется с применением следующих методов, видов контроля:

визуального и измерительного (ВИК);

проникающими веществами: капиллярного (ПВК), течеискания (ПВТ);

6. Выбор методов, видов НК или их совокупности, а также технологий, объемов, последовательности и средств НК, осуществляется исходя из условия применения наиболее эффективных методов, видов НК, обеспечивающих выявляемость недопустимых отклонений (дефектов, несоответствий) в каждом случае его проведения. Ответственным лицом за применение конкретных методов, видов контроля является руководитель работ по контролю — руководитель лаборатории (подразделения, осуществляющего НК).

7. Необходимость применения НК (случаи проведения НК) и используемые при этом методы (виды), объемы, последовательность и средства НК, нормы оценки (критерии технического состояния) определяются с учетом требований к объектам контроля, установленных федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности, проектной (конструкторской), технической и технологической документацией, с учетом анализа рисков и возможностей, связанных с НК.

8. Работы по НК технических устройств, а также зданий и сооружений на ОПО должны осуществляться независимыми лабораториями или лабораториями, входящими в структуру организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности, при условии обеспечения принципа беспристрастности.

Лаборатории должны располагать подготовленным и аттестованным персоналом, средствами НК, вспомогательным оборудованием, материалами и принадлежностями, нормативными техническими и методическими документами, организационно-техническими возможностями, обеспечивающими проведение видов (методов) НК, указанных в документации лаборатории (паспорт лаборатории, руководство по качеству), определяющей область ее деятельности, характер и объем выполняемых лабораторией НК работ.

Работы по визуальному и измерительному контролю при осуществлении технического контроля могут также выполняться подразделениями юридического лица или индивидуального предпринимателя, персонал которых соответствует требованиям пункта 9 ФНП.

9. Лаборатории и работники, выполняющие НК технических устройств, зданий и сооружений на ОПО при осуществлении деятельности, должны подтвердить компетентность по установленной области НК в независимых органах по аттестации системы НК, сформированной в соответствии с постановлением Правительства Российской Федерации от 28 марта 2001 г. N 241 «О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных производственных объектов на территории Российской Федерации» (Собрание законодательства Российской Федерации, 2001, N 15, ст. 1489; 2011, N 7, ст. 979), если иные требования не установлены требованиями законодательных и иных нормативных правовых актов Российской Федерации, действующих на момент подтверждения компетентности.

Руководители организаций, в состав которых входят лаборатории НК, руководители (технические руководители, их заместители) лабораторий (подразделений, осуществляющих НК) должны проходить подготовку и аттестацию в области промышленной безопасности в объеме вопросов и требований, необходимых для исполнения ими трудовых обязанностей в соответствии с требованиями пунктов 1 и 2 статьи 14.1 Федерального закона от 21 июля 1997 г. N 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, N 30, ст. 3588; 2018, N 31, ст. 4860). Иные работники лабораторий (дефектоскописты) проходят проверку знаний утвержденной в лаборатории документации, устанавливающей порядок и технологию производства работ по НК в соответствии с областью деятельности, характером и объемом выполняемых лабораторией НК работ.

10. Работы по НК выполняются в соответствии с документами по НК, позволяющими реализовать требования пункта 7 ФНП и включающими в себя следующую информацию:

наименование объектов контроля, на которые распространяется документ;

характеристики элементов объектов контроля (номенклатура, типоразмеры, материал, заводские (инвентарные, регистрационные, учетные) номера), которые должны быть проконтролированы;

характеристики выявляемых отклонений (дефектов, несоответствий);

параметры (характеристики) НК и (или) технических средств НК;

объем и периодичность НК;

требования к исполнителям;

требования к применяемым техническим средствам НК;

требования к организации НК (обеспечение электроэнергией, водой, сжатым воздухом, оснащение заземляющими шинами, вентиляцией, средствами защиты от источников излучения (постов электросварки, резки), освещенность (облученность) объекта контроля, утилизация отработанных материалов, наличие строительных подмостей и лесов, лестниц, подъемников);

порядок проведения НК;

требования к выполнению работ по НК;

нормы оценки (критерии технического состояния) объектов контроля или ссылки на документы, содержащие нормы оценки (критерии технического состояния) объектов контроля;

требования к оформлению результатов НК, формированию выводов и интерпретаций по результатам НК;

требования по обеспечению безопасности проведения НК.

11. Проверка технического состояния средств НК, вспомогательного оборудования и принадлежностей, используемых при проведении НК, проводится назначенным работником (работниками) лаборатории (подразделения, осуществляющего НК) периодически по графику проверки технического состояния средств НК, вспомогательного оборудования и принадлежностей, а также после ремонта в соответствии с указаниями паспортов (формуляров) и руководств по эксплуатации средств НК, вспомогательного оборудования и принадлежностей.

График проверки технического состояния средств НК, вспомогательного оборудования и принадлежностей разрабатывается ежегодно и утверждается руководителем лаборатории (подразделения, осуществляющего НК). Сведения о периодических (внеочередных) проверках и контролируемых параметрах вносятся в соответствующие разделы паспортов (формуляров) на средства НК, вспомогательное оборудование и принадлежности или оформляются актом.

Каждая партия материалов для НК (порошки, суспензии, пенетранты, радиографические пленки, химические реактивы) до начала применения подвергается входному контролю с оформлением отчетного документа, при котором проверяются:

наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, емкости) этикеток (сертификатов), полнота приведенных в них данных и соответствие этих данных требованиям стандартов или технических условий на контролируемые материалы (при изготовлении реактивов и пенетрантов для собственных нужд проверяются только наличие этикетки и наименование реактива или пенетранта);

отсутствие повреждений упаковки и материалов;

соответствие материалов применяемому методу (виду) НК.

12. К выполнению работ по НК допускаются средства измерений, соответствующие требованиям Федерального закона от 26 июня 2008 г. N 102-ФЗ «Об обеспечении единства измерений» (Собрание законодательства Российской Федерации, 2008, N 26, ст. 3021; 2019, N 52, ст. 7814), имеющие действующие свидетельства о поверке (калибровке). Поверка (калибровка) средств измерений должна осуществляться согласно графику, утвержденному руководителем юридического лица или индивидуальным предпринимателем.

К применению при НК допускаются сертифицированные средства и алгоритмы автоматической интерпретации результатов НК.

13. Результаты по каждому методу (виду) НК должны содержать сведения о проконтролированных объектах, параметрах, объемах и средствах НК, перечень документов, используемых при НК и оценке его результатов, информацию о времени (дате) и месте проведения НК, выводы о соответствии или несоответствии объекта НК установленным требованиям. Результаты должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, заключениях, отчетах, актах, протоколах) с указанием фамилий, имен, отчеств (при наличии) и подписями работников, выполнявших НК и давших заключение по результатам НК.

Результаты НК должны храниться:

в составе эксплуатационных документов объекта контроля в течение всего срока его эксплуатации;

в лаборатории (подразделении, осуществляющем НК) в соответствии с установленными правилами организации и ведения архива результатов НК не менее 5 лет после проведения НК, за исключением результатов НК, вошедших в состав документов, на основании которых назначены или изменены сроки службы (ресурсы) объектов контроля. Срок хранения таких результатов в лаборатории должен быть не менее срока, установленного этими документами.

Хранение и архивирование документов с результатами НК осуществляется на бумажных носителях и (или) в форме электронных документов, подписанных усиленной квалифицированной подписью, с возможностью резервного копирования и восстановления документов.

Источник

7. Методы контроля

7.1 Общие требования

7.1.1 Геометрические размеры и форму поверхностей необходимо измерять с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30 % установленного допуска на изготовление.

Габаритные размеры сосудов необходимо определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.

7.1.2 Контроль качества поверхностей на отсутствие плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, снижающих качество и ухудшающих товарный вид. необходимо проводить путем визуального и измерительного контроля.

На поверхности сосуда не допускаются риски, царапины, вмятины и другие дефекты, превышающие требования стандартов или технических условий на поставку основного материала. Недопустимые дефекты исправляют в соответствии с 5.6.5.

7.1.3 Обязательную проверку наличия, содержания, мест расположения клейм на сварных швах и маркировки на готовом сосуде (самостоятельно поставляемых сборочных единицах и деталях) необходимо осуществлять визуальным осмотром.

7.1.4 Контроль качества сварных соединений необходимо проводить:

а) визуальным и измерительным контролем;
б) механическими испытаниями:
в) испытанием на стойкость к межкристаллитной коррозии;
г) металлографическими исследованиями;
д) стилосколированием сварных швов ;
е) ультразвуковым контролем;
ж) радиографическим контролем;
и) капиллярным или магнитопорошковым контролем;
к) другими методами (акустической эмиссией, люминесцентным контролем, определением содержания ферритной фазы и др.). если необходимо.

7.1.5 Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергаемых термической обработке, необходимо проводить после термической обработки.

Для сварных соединений сосуда из низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей или двухслойных сталей с основным слоем из этих сталей, подвергаемых в процессе изготовления нормализации или закалке с отпуском, механические испытания и металлографические исследования допускается проводить до окончательной термической обработки (высокого отпуска).

При этом полученные положительные результаты механических испытаний необходимо считать окончательными.

7.1.6 Контроль комплектности, консервации, окраски, упаковки необходимо проводить путем сопоставления объема и качества выполненных работ с требованиями настоящего стандарта и технических условий.

7.1.7 Предприятие-изготовитель негабаритных сосудов, транспортируемых частями, должно провести контрольную сборку.

Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии, что предприятие-изготовитель гарантирует собираемость сосуда.

7.1.8 В процессе изготовления сборочных единиц и деталей необходимо проверять на соответствие требованиям стандартов (технических условий) и проектной документации:

• состояние и качество свариваемых сборочных единиц и деталей и сварочных материалов;
• качество подготовки кромок и сборки под сварку;
• соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки.

7.2 Визуальный и измерительный контроль сварных соединений

7.2.1 визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла от шлака, брызг и других загрязнений.

7.2.2 Обязательному визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные швы в соответствии с действующей НТД и ГОСТ 3242 для выявления дефектов, выходящих на поверхность шва и не допустимых в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Визуальный и измерительный контроль необходимо проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва.

7.3 Механические испытания

7.3.1 Механическим испытаниям необходимо подвергать стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосуда. К стыковым соединениям, определяющим прочность сосуда, следует относить продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ. Механические испытания необходимо проводить на контрольных стыковых сварных соединениях в объеме, указанном в таблице 17.

7.3.2 Измерению твердости необходимо подвергать металл шва сварных соединений сосудов (работающих под давлением деталей) из сталей, указанных в таблице 14. и металл шва коррозионно-стойкого слоя в сварных соединениях из двухслойных сталей.

7.3.3 Допускается проводить измерение твердости металла шва на контрольных образцах, если невозможно его осуществить на готовом сосуде (детали). Твердость необходимо проверять не менее чем в трех точках поперек сварного соединения.

При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний, которые показали неудовлетворительные результаты. Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считают непригодным.

Таблица 17. Объем механических испытаний контрольных сварных соединений

Примечания
1. Допускается не проводить механические испытания сварных образцов для сосудов 5-й группы, если предприятие-изготовитель гарантирует качество сварных швов.

2. Испытание на ударный изгиб сварных соединений сосудов, работающих при температуре не ниже минус 20°С, необходимо проводить при комнатной температуре.

3.Допускается при испытании на изгиб сварных соединений толщиной более 30 мм доводить толщину образцов до 30 мм строжкой или фрезерованием контрольных пластин. Образцы из двухслойных сталей необходимо фрезеровать или строгать со стороны основного слоя и изгибать основным споем наружу. Тип образца XXVII по ГОСТ 6996. диаметр оправки — две толщины образца. Испытание на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей необходимо проводить на образцах. изготовленных по рисунку 17.

Испытания на растяжение, изгиб, ударный изгиб сварного соединения толщиной не менее 50 мм необходимо проводить согласно требованиям нормативного документа [5]*.

Допускается не испытывать на ударный изгиб при отрицательных температурах сварные соединения из сталей аустенитно-ферритного класса.
Испытание на ударный изгиб сварных соединений из сталей аустенитного класса не проводят.
В случае снижения нижнего температурного продела применения углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей согласно требованиям примечания 26 к таблице А.1 (приложение А), примечания 11 к таблице В.1 (приложение В) испытание на ударный изгиб сварных соединений из этих сталей проводят при минимальной температуре, указанной для стенки в таблицах А.1 (приложение А) и В.1 (приложение В).
Сварные соединения из сталей марок 10Х2М1А-А. 10Х2М1А. 15Х2МФА-А. 15Х2МФА. применяемые для изготовления сосудов 1-й группы, должны быть испытаны на ударный изгиб по оси металла шва и в зоне термического влияния (на грех образцах KCV типа IX по ГОСТ 6996 при температуре минус 20 ºС.)
Испытания на ступенчатое охлаждение для сталей марок 10Х2М1А-А. 10Х2М1А. 15Х2МФА-А. 15Х2МФА проводят при наличии требований в технических условиях* или проектной документации.
* Действуют только в Российской Федерации и государствах, упомянутых в предисловии как проголосовавшие за принятие межгосударственного стандарта.

Рисунок 17. Схема расположения надреза на образцах для испытания на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей

7.4 Испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии

7.4.1 Испытание сварного соединения на стойкость к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032 необходимо проводить для сосудов (сборочных единиц, деталей), изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и сплавов, двухслойной стали с коррозионно-стойким споем из аустенитных и ферритных сталей и сплавов, по требованию технических условий* или проектной документации.

Необходимость испытания сварных соединений внутренних устройств, работающих без давления, на стойкость к межкристаллитной коррозии должна быть указана в проектной документации.

7.4.2 Форма, размеры и количество образцов должны соответствовать ГОСТ 6032.

7.4.3 Испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии необходимо проводить в соответствии с ГОСТ 6032. Метод испытания должен быть указан в проектной документации.

Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкими к межкристаллитной коррозии.

7.4.4 При получении неудовлетворительных результатов допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения.

Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считают непригодным.

7.5 Металлографические исследования

7.5.1 Металлографическим исследованиям необходимо подвергать стыковые сварные соединения. определяющие прочность сосудов:

• 1.2.3-й групп, работающих под давлением более 5 МПа или при температуре ниже минус 40 ºС;
• 1-й. 2-й групп, работающих при температуре выше 450 ºС;
• из сталей и сплавов, склонных к термическому воздействию (марок 12МХ. 12ХМ. 15Х5М и др.), из сталей аустенитного класса без ферритной фазы (марок 08Х17Н15МЗТ. 06ХН28МДТ и др.) и из двухслойных сталей и сплавов.

Допускается не проводить металлографические исследования стыковых сварных швов сборочных единиц и деталей, работающих при температуре ниже минус 40 ºС толщиной не более 20 мм из сталей марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т.

7.5.2 Металлографические макро- и микроисследования необходимо проводить согласно действующей НТД и (6)* на одном образце от каждого контрольного сварного соединения.

7.5.3 Качество контрольного сварного соединения при металлографических исследованиях должно соответствовать требованиям 5.10.2 и 5.10.3.

7.5.4 Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны быть выявлены радиографическим или ультразвуковым контролем согласно 7.10.9. все производственные сварные соединения, контролируемые данным сварным соединением, подлежат повторному 100%-ному контролю тем же методом неразрушающего контроля. В случае получения удовлетворительных результатов повторного контроля сварные швы считают годными.

7.5.5 При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное металлографическое исследование на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения.

Если при этом испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считают непригодным.

7.6 Стилоскопирование

7.6.1 Стилоскопирование сварных швов необходимо проводить для установления марочного соответствия примененных сварочных материалов требованиям проектной документации и инструкций

По сварке или настоящего стандарта.

При стилоскопировании необходимо руководствоваться действующей НТД по стилоскопированию основных и сварочных материалов и готовой продукции и [7].

7.6.2 Стилоскопированию необходимо подвергать сварные швы деталей из хромистых, хромомолибденовых. хромоникелевых, хромоникелемолибденовых, хромомолибденованадиевых сталей и сплавов и металл коррозионно-стойкой наплавки в объеме, не менее указанного в таблице 18.

Таблица 18. Объем контроля стилоскопированием

Вид испытания	Группа сосуда	Количество образцов	Примечание
Растяжение при температуре 20 °С	1—5	Две образца типов XII, XIII, XIV или XV по ГОСТ 6996	Испытание на растяжение отдельных образцов из сварных трубных стыков можно заменить испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилием
Изгиб при температуре 20 °С	1—5	Два образца типов XXVII. XXVIII по ГОСТ 6996	Испытание сварных образцов труб внутренним диаметром до 100 мм и толщиной стенки до 12 мм может быть заменено испытанием на сплющивание по ГОСТ 6996 (образцы типов XXIX. XXX)
Ударная вязкость на об- разцах KCV или KCU (при толщине металла не менее 12 мм) при температуре 20°С	1—5 из сталей, склонных к тер- мическому воз- действию (12МХ. 12ХМ. 15Х5М и др.)	Три образца типа VI или IX по ГОСТ 6996 с над- резом по оси шва	Испытание на ударный изгиб зоны термического влияния проводят на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях* или проектной документации
Ударная вязкость на об- разцах KCV или KCU (при толщине металла не менее 12 мм) при температуре 20 °С	1—3 при давлении более 5 МПа. 1—2 при темпера- туре се. 450°С	Три образца типа VI или IX по ГОСТ 6996 с над- резом по оси шва	Испытание на ударный изгиб зоны термического влияния проводят на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проектной документации
Ударная вязкость на об- разцах KCV или KCU (при толщине металла не менее 12 мм) при рабочей темпе- ратуре ниже минус 20 °С, равной минимальной отрицательной рабочей темпе- ратуре сосуда	1—3. 5 при рабочей температуре ниже минус 20 °С	Три образца типа VI или IX по ГОСТ 6996 с надрезом по оси шва	Испытание при рабочей температуре. Испытание на ударный изгиб зоны термического влияния проводят на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проектной документации
Измерение твердости ме- талла шва при температуре 20 °С	1—4 в соответ- ствии с требовани- ем 7.3.2	ГОСТ 9012. ГОСТ 9013. ГОСТ 18661. ГОСТ 6996

Группа сосуда	Количество контролируемых сварных швов и металла коррозионно-стойкой наплавки от общего количества, %
1.2	100
3.4	50
5	25

7.6.3 В процессе стилоскопирования необходимо определять в металле шва наличие хрома, молибдена, ванадия, ниобия, никеля.

7.6.4 Необходимо контролировать:

• каждый сварной шов в одной точке через каждые 2 м;
• места исправления каждого сварного шва:
• наплавку не менее чем в одной точке.

7.6.5 Контроль стилоскопированием допускается не проводить:

• при невозможности осуществления контроля из-за недоступности сварных швов (ввиду конструктивных особенностей сосуда, по условиям техники безопасности);
• из-за малых размеров шва (например, швы обварки теплообменных труб).

7.6.6 При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное стилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном количестве точек.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля необходимо проводить спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считают окончательными.

7.6.7 При выявлении несоответствия марки использованных присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединений сосудов 3. 4 и 5-й групп стилоскопирование металла шва должно быть проведено на всех сварных соединениях, выполненных данным способом сварки.

7.6.8 Дефектные сварные швы, выявленные при контроле, должны быть удалены, швы вновь сварены и подвергнуты стилоскопированию.

7.7 Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений

7.7.1 Для выявления внутренних дефектов сварных соединений необходимо применять методы неразрушающего контроля, в которых используют проникающие физические поля: радиографический, ультразвуковой.

Ультразвуковой контроль сварных соединений следует проводить в соответствии с действующей НТД.

Радиографический контроль сварных соединений следует проводить в соответствии с действующей НТД. ГОСТ 7512. ГОСТ 23055 и (9) .

7.7.2 Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или их сочетание) необходимо выбирать исходя из возможностей более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для данного вида сварных соединений сосуда (сборочных единиц, деталей).

Метод контроля качества стыковых, угловых и тавровых сварных соединений необходимо определять согласно нормативному документу.

7.7.3 Обязательному контролю радиографическим или ультразвуковым методом подлежат:

а) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения, доступные для этого контроля, в объеме не менее указанного в таблице 19;
б) места сопряжения (пересечений) сварных соединений;
в) сварные соединения внутренних и наружных устройств по указанию в проектной документации или в технических условиях* на сосуд (сборочную единицу, деталь);
г) сварные соединения элементов из стали перлитного класса с элементами из сталей аустенитного класса в 100%-ном объеме;
д) перекрываемые укрепляющими кольцами участки сварных швов корпуса, предварительно зачищенные заподлицо с наружной поверхностью корпуса;
е) прилегающие к отверстию участки сварных швов корпуса, на которые устанавливают люки и штуцера, на длине, равной v&9

Таблица 19. Объем контроля радиографическим или ультразвуковым методом

Группа сосуда	Длина контролируемых сварных соединений* от общей длины, %
1.2	100
3	50
4	25
5	10
* Требование относится к каждому сварному соединению. Примечание — Контроль сварных швов опор радиографическим или ультразвуковым методом необходимо проводить при наличии указания в проектной документации.

7.7.4 Места контроля сварных соединений сосудов 3.4 и 5-й групп радиографическим или ультразвуковым методом должны быть указаны в технической документации на сосуд.

7.7.5 Перед контролем соответствующие участки сварных соединений должны быть так замаркированы. чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.

7.7.6 При выявлении недопустимых дефектов в сварном соединении сосудов 3.4 и 5-й групп обязательному контролю тем же методом подлежат все однотипные сварные соединения, выполненные данным сварщиком (оператором), по всей длине соединения (см. приложение П).

7.7.7 При невозможности осуществления контроля сварных соединений радиографическим или ультразвуковым методом из-за их недоступности (ввиду конструктивных особенностей сосуда, ограниченности технических возможностей этих методов или по условиям техники безопасности) или неэффективности (в частности, при наличии конструктивного зазора) контроль качества этих сварных соединений необходимо проводить другими методами неразрушающего контроля (например, в соответствии с [Ю] ).

7.7.8 Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат 100%-ному контролю ультразвуковым или радиографическим методом.

7.8 Капиллярный и магнитопорошковый контроль

7.8.1 Капиллярному или магнитопорошковому контролю необходимо подвергать сварные швы, недоступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом, а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке (см. приложение Р).

7.8.2 Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений необходимо проводить согласно действующей НТД. ГОСТ 18442 и [11]*. [12]* соответственно.

7.8.3 Объем капиллярного контроля и класс чувствительности определяют в соответствии с требованиями [13]* и требованиями проектной документации.

7.9 Определение содержания ферритной фазы

7.9.1 Содержание ферритной фазы в металле шва или наплавленном металле аустенитной стали необходимо определять при наличии указаний в проектной документации или технических условиях* на сосуд (сборочную единицу).

7.9.2 Предельное допустимое содержание ферритной фазы должно соответствовать нормативной документации и/или указаниям в проектной документации.

7.9.3 Определение содержания ферритной фазы в металле шва или в металле, наплавленном аустенитными электродами, необходимо проводить магнитным методом согласно действующей НТД и [14] .

7.10 Контрольные сварные соединения

7.10.1 Контрольные сварные соединения сосуда предназначены для подтверждения характеристик металла сварных соединений, установленных техническим проектом. Из контрольных сварных соединений вырезают образцы для механических и коррозионных испытаний, а также для металлографических исследований.

7.10.2 Контрольное сварное соединение должно воспроизводить одно из однотипных (см. приложение П) стыковых сварных соединений сосуда (сборочной единицы, детали), определяющих его прочность, и быть выполнено одновременно с контролируемым сосудом (сборочной единицей, деталью) с применением одинаковых исходных материалов, формы разделки кромок, сборочных размеров, методов и режимов сварки, режима термообработки.

7.10.3 Контрольные сварные соединения для проверки продольных швов сосудов (сборочных единиц, деталей) необходимо изготовлять таким образом, чтобы их швы являлись продолжением производственного продольного шва.

Сварка контрольного сварного соединения может выполняться отдельно, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемого сварного соединения.

7.10.4 При ручной сварке сосуда (сборочной единицы, детали) несколькими сварщиками каждый из сварщиков должен выполнять отдельное контрольное сварное соединение.

7.10.5 Если многопроходной шов выполняют несколько сварщиков, то на данный шов должно свариваться одно контрольное сварное соединение. При этом проходы необходимо выполнять теми же сварщиками и в аналогичном порядке. В противном случае каждый из сварщиков должен выполнять отдельное контрольное сварное соединение.

7.10.6 Термообработку контрольных сварных соединений необходимо выполнять одновременно с сосудом (сборочной единицей, деталью). Термообработку контрольных сварных соединений допускается проводить отдельно от сосуда (сборочной единицы, детали) при условии применения одинаковых метода и режима термообработки.

7.10.7 Размеры контрольных сварных соединений должны быть выбраны так. чтобы из них возможно было вырезать необходимое количество образцов для металлографических исследований, всех видов механических испытаний и испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии, включая повторные.

7.10.8 Предусмотренный настоящим стандартом объем механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений может быть изменен в случае серийного изготовления предприятием однотипных сосудов при неизменном Технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля не менее чем за 12 мес.

7.10.9 Контрольные сварные соединения необходимо подвергать радиографическому или ультразвуковому контролю по всей длине сварных соединений.

Если в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не Подвергнутые ранее радиографическому или ультразвуковому контролю, подлежат проверке тем же методом неразрушающего контроля по всей длине.

7.10.10 Контрольным сварным соединениям и вырезаемым из них образцам необходимо присваивать регистрационные номера согласно учетной документации предприятия-изготовителя, в которой отражают необходимые сведения по изготовляемому производственному сварному соединению.

7.11 Испытание на прочность и герметичность

7.11.1 Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.

Гидравлическое испытание необходимо проводить, как правило, на предприятии-изготовителе.

Гидравлическое испытание сосудов, транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа, допускается приводить после их изготовления на месте установки.

Правила и нормы безопасности при подготовке и проведении гидравлических испытаний должны удовлетворять требованиям [15]*.

7.11.2 Гидравлическое испытание сосудов необходимо проводить с крепежными деталями и прокладками. предусмотренными в технической документации.

7.11.3 Пробное давление при гидравлическом испытании сосудов Рпр. МПа вычисляют по формуле

(4)

где Рпр — пробное давление, МПа:

р — расчетное давление, МПа:

[о]20 — допускаемое напряжение для материала при температуре 20 ºС, МПа;

[о], — допускаемое напряжение для материала при расчетной температуре Г, МПа.

Пробное давление при гидравлическом испытании криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве Рпр, МПа вычисляют по формуле

1 Пробное давление испытания сосуда необходимо определять с учетом минимальных значений расчетного давления и отношения допускаемых напряжений материалов сборочных единиц (элементов сосуда), работающих под давлением, за исключением болтов (шпилек), а также теплообменных труб кожухотрубчатых теплообменных аппаратов.

2 Пробное давление при испытании сосуда, рассчитанное по зонам, необходимо определять с учетом той зоны, расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.

3 Если рассчитанное пробное давление [по формуле (4)] при испытании сосуда, работающего под наружным давлением, вызывает необходимость утолщения стенки сосуда, то допускается пробное давление определять по формуле

где р,р — пробное давление, МПа:

р — расчетное давление, МПа:

20 — модуль упругости материала при температуре 20 ºС, МПа;

Е — модуль упругости материала при температуре ,МПа.

4 Пробное давление для испытания сосуда (реактора и др.), предназначенного для работы в условиях нескольких режимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), необходимо принимать равным максимальному из определенных значений пробных давлений для каждого режима.

5 Для сосудов, работающих под вакуумом, расчетное давление при определении давления испытания принимается равным 0.1 МПа.

6 Предельное отклонение пробного давления не должно превышать ±5 %.

7 Все элементы сосудов в условиях испытания должны отвечать условиям прочности и герметичности в соответствии с требованиями действующего нормативного документа.

8 Если для обеспечения условий прочности и герметичности при испытаниях возникает необходимость увеличения диаметра, количества или замены материала болтов (шпилек) фланцевых соединений, допускается уменьшить пробное давление до максимального значения, при котором при проведении испытаний обеспечиваются условия прочности и герметичности болтов (шпилек) без увеличения их диаметра, количества или замены материала.

9 В случае если сосуд в целом или отдельные части сосуда работают в диапазоне температур ползучести и допускаемое напряжение для материалов этих частей при расчетной температуре [о], определяется на базе предела длительной прочности или предела ползучести, допускается в формулах (4). (7) вместо (о), использовать значение допускаемого напряжения при расчетной температуре [о]м. полученное только на базе не зависящих от времени характеристик: предела текучести и временного сопротивления, без учета ползучести и длительной прочности.

7.11.4 Гидравлическое испытание сосудов, устанавливаемых вертикально, допускается проводить в горизонтальном положении. Значение пробного давления при гидравлическом испытании определяют в соответствии с 7.11.3 так же, как и для гидравлического испытания сосудов в вертикальном положении. При этом должен быть выполнен расчет на прочность с учетом принятого способа опирания для проведения гидравлического испытания.

7.11.5 Для гидравлического испытания сосуда необходимо использовать воду.

По согласованию с разработчиком сосуда допускается использование другой жидкости.

Не допускается использование токсичных и/или взрывоопасных жидкостей.

При использовании пожароопасных жидкостей испытание следует проводить по инструкции, обеспечивающей безопасность его проведения.

Температура испытательной жидкости и стенки сосуда должна быть не менее чем на 20 ºС выше критической температуры хрупкости материала сосуда и указана разработчиком сосуда в технической документации. При отсутствии указаний температура испытательной жидкости должна быть от 5 до 40 ºС.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки сосуда.

7.11.6 При заполнении сосуда водой должен быть удален воздух из внутренних полостей. Давление необходимо поднимать равномерно до достижения пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0.5 МПа в минуту, если нет других указаний разработчика сосуда в проектной документации.

Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее значений, указанных в таблице 20.

Таблица 20. Время выдержки сосуда под пробным давлением при гидравлическом испытании

Толщина стенки, мм	Время выдержки, мм
До 50 включ.	30
Св. 50 до 100 включ.	во
Св. 100	120

После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный контроль наружной поверхности, разъемных и сварных соединении.

Визуальный контроль сосудов, работающих под вакуумом, проводят при пробном давлении.

7.11.7 Пробное давление при гидравлическом испытании контролируют двумя манометрами. Манометры выбирают одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, одинаковой цены деления. Манометры должны иметь класс точности не ниже 1.5.

7.11.5 После проведения гидравлического испытания вода должна быть полностью удалена.

7.11.9 Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом) при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии. Контроль методом акустической эмиссии необходимо проводить в соответствии с нормативным документом.

Пневматическое испытание необходимо проводить по специальной инструкции, обеспечивающей безопасность его проведения.

Пробное давление при пневматическом испытании Рпр, МПа. вычисляют с учетом примечаний к 7.11.3 по формуле

Пробное давление при пневматическом испытании криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве Рпр. МПа. вычисляют по формуле

Если вероятность хрупкого разрушения при пневмоиспытании больше, чем в рабочих условиях, и его последствия представляют значительную опасность, пробное давление может быть снижено до технически обоснованного уровня, но не менее рабочего давления.

Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее 15 мин и указано в технической документации.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный контроль наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.

7.11.10 Результаты испытаний считают удовлетворительными, если во время их проведения отсутствуют:

• падение давления по манометру;
• пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле:
• признаки разрыва;
• течи в разъемных соединениях;
• остаточные деформации.

7.11.11 Гидравлическое испытание сосудов, работающих без давления (под налив), проводят смачиванием сварных швов керосином или наливом воды до верхней кромки сосуда.

Время выдержки сосуда при испытании наливом воды должно быть не менее 4 ч. а при испытании смачиванием керосином — не менее указанного в таблице 21.

Таблица 21. Время выдержки сосуда и сварных швов при испытании смачиванием керосином

Толщина стойки, мм	Время выдержки, мин.
	в нижнем положении шва	в потолочном вертикальном положении шва
До 4 включ.	20	30
Св. 4 до 10 включ.	25	35
Св. 10	30	40

7.11.12 Значение пробного давления и результаты испытания должны быть занесены в паспорт сосуда (см. приложения С и Т).

7.12 Контроль на герметичность

7.12.1 Необходимость контроля на герметичность, степень герметичности и выбор методов и способов испытаний должны быть оговорены в технической документации на сосуд.

Контроль на герметичность необходимо проводить согласно требованиям нормативной документации (16)*.

Контроль на герметичность гидравлическим способом с люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентно-гидравлическим способом допускается совмещать с гидравлическим испытанием на прочность.

7.12.2 Контроль на герметичность крепления труб для трубных систем, соединений «теплообменная труба — трубная решетка», где не допускается смешение сред (переток жидкости), необходимо проводить гелиевым (галогенным) течеискателем или люминесцентно-гидравлическим способом в соответствии с нормативным документом.

7.12.3 Контроль сварных швов на герметичность допускается проводить капиллярным методом смачиванием керосином. При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны необходимо покрывать мелом, а с внутренней стороны — обильно смачивать керосином в течение всего периода испытания.

Время выдержки сварных швов при испытании смачиванием керосином должно быть не менее указанного в таблице 21.

7.12.4 Контроль на герметичность швов приварки укрепляющих колец и сварных соединений облицовки патрубков и фланцев необходимо проводить пневматическим испытанием. Пробное давление пневматического испытания должно быть:

• 0.4—0.6 МПа, но не более расчетного давления сосуда для швов приварки укрепляющих колец:
• 0,05 МПа для сварных соединений облицовки.

Контроль необходимо осуществлять обмазкой мыльной эмульсией.

7.12.5 Качество сварного соединения считают удовлетворительным, если в результате применения любого соответствующего установленному классу герметичности метода не будет обнаружено течи (утечек).

Источник