Валковые дробилки способ измельчения

Валковые дробилки способ измельчения

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ И КЛАССИФИКАЦИЯ

Основным рабочим органом валковой дробилки является цилиндрический валок, вращающийся на горизонтальной оси. Подлежащий дроблению материал подается сверху, затягивается между валками или валком и футеровкой камеры дробления и в результате этого дробится.

По конструктивному исполнению валковые дробилки бывают одно-, двух- и четырехвалковые. В последнем случае одна пара валков располагается над другой, т. е. четырехвалковая дробилка может рассматриваться как две двухвалковые дробилки, смонтированные в один корпус.

Поверхности валков бываю гладкие, рифленые, ребристые и зубчатые. Сочетания дробящих поверхностей могу быть различными: например, оба валка могут иметь гладкую поверхность, или один гладкую, другой — рифленую и т. д.

При одинаковом диаметре рифленые и зубчатые валки могут захватывать более крупные куски материала, чем гладкие. Так, если D — диаметр валка, d — диаметр куска материала, то при дроблении пород средней прочности соотношение D/d для гладких валков составляет 17-20, для рифленых и зубчатых 2-6.

Существуют лабораторные валковые дробилки типа типа ДГ, ДВГ с диаметром валков до 200 мм.

Промышленные валковые дробилки имеют диаметр валка 400-500 мм и длину, равную 0,4-1,0 диаметра (длина зубчатых валков может быть больше, чем диаметр).

Валковые дробилки применяют для среднего и мелкого дробления материалов в основном средней прочности (до ?_сж = 150 МН/м 2 ) на гладких и рифленых валках и мягких (до ?_сж = 80 МН/м 2 ) — на зубчатых валках.

В промышленности строительных материалов наиболее pacпpoстранены двухвалковые дробилки. Такие дробилки особенно удобны для измельчения влажных и вязких материалов (например, глин, так как другие дробильные машины забиваются подобными материалами, а на валковых дробилках могут быть установлены специальные скребки, снимающие налипший материал с поверхности валков.

Выше показана принципиальная схема двухвалковой дробилки. Валки вращаются навстречу один другому и дробят попавший между ними материал, раздавливая его при этом и частично истирая. Иногда для увеличения истирающего эффекта, необходимого при измельчении некоторых материалов, валкам сообщают разную окружную скорость.

Подшипники вала одного из валков опираются на пружины и могут перемещаться. В результате этого при попадании недробимого предмета один валок может отойти от другого и пропустить недробимый предмет, после чего под действием пружин возвратится в исходное положение.

Привод валков осуществляется так, как показано ниже. От двигателя через клиноременную и шестеренчатую передачи приводится во вращение один валок, другой валок связан с первым шестернями с удлиненными зубьями, допускающими отход валков при пропуске недробимых предметов (а).

Такое кинематическое решение довольно сложно, кроме того, оно не обеспечивает нормальную работу шестерен с удлиненными зубьями в условиях динамических нагрузок и абразивной пыли. Поэтому в последнее время каждый валок стали приводить от электродвигателя (б) или через редуктор и карданные валы (в).

КОНСТРУКЦИЯ

Ниже показан общий вид валковой дробилки с двумя валками, один из которых гладкий, другой рифленый. Подшипники одного из валков крепятся к корпусу дробилки 1 подшипники другого крепятся к подвижной раме 3, соединенной с корпусом шарниром 2.

В верхней части корпус и рама связаны между собой предохранительным механизмом 4, состоящим из системы тяг и пружин, позволяющих регулировать зазор между валками, а также допускающих расхождение валков при попадании недробимого предмета. В этом случае валок вместе с подвижной рамой и установленным на ней электродвигателем поворачиваются вокруг шарнира и зазор между валками увеличивается. После прохождения недробимого предмета пружины возвращают валок в первоначальное положение. Усилие, необходимое для дробления материала, обеспечивается предварительным поджатием пружин.

Каждый валок имеет шкив, поэтому при работе дробилки развивается дополнительный маховой момент, в результате чего дробление материала происходит более равномерно.

Привод каждого валка осуществляется клиноременной передачей от электродвигателей, установленных на корпусе и подвижной раме, поэтому при расхождении валков межцентровое расстояние клйноременной передачи не изменяется.

Бандаж валка состоит из отдельных секторов, что позволяет быстро, не разбирая дробилки, заменять износившиеся бандажи. Бандажи изготовляют из марганцовистой стали.

В промышленности строительных материалов для переработки глиняной массы и удаления из нее камней применяют так называемые дезинтеграторные вальцы. Они состоят из двух валков, из которых валок 1 большего диаметра имеет гладкую поверхность, а на рабочей поверхности валка 3 меньшего диаметра предусмотрены ребра высотой 8-10 мм. Ребристый валок совершает 500-600 об/мин, гладкий 50-60 об/мин.

Исходный материал загружается в воронку 2 и поступает на быстроходный валок. Комок глины, ударяясь о ребро валка, деформируется, теряет скорость и затягивается в зазор между валками. Твердые включения, например камни, будут отбрасываться ребрами валка и попадать в отводной лоток. Таким образом, в дезинтеграторных вальцах измельчение глины сочетается с ее очисткой от твердых примесей.

Для переработки глиняной массы предназначены также дырчатые вальцы конструкции ВНИИСтройдормаша. Ниже показаны общий вид (а) и кинематическая схема (б) дырчатых вальцов. Они состоят из тихоходного 1 и быстроходного 2 валков, каждый из которых приводится во вращение от отдельного электродвигателя 3 через редуктор 4 для быстроходного валка и через редуктор 4 и зубчатую пару 5 для тихоходного валка. Тихоходный валок опирается на предохранительные пружины 6 и при попадании в исходном материале недробимых предметов может отходить от быстроходного валка, пропуская этот предмет.

Поверхности валков дырчатые. Исходная масса подается в приемную воронку и затягивается между двумя валками, вращающимися навстречу один другому, где глиняная масса разминается, растирается благодаря разной окружной скорости валков и продавливается сквозь отверстия внутрь валков; далее она попадает на отводящий конвейер. При этом твердые включения, имеющиеся в глиняной массе, дробятся, так как сила предварительного натяжения пружин тихоходного валка рассчитана на такие усилия.

В валковых дробилках чаще всего изнашивается средняя часть бандажей (по длине), в результате чего крупность дробленого продукта получается неравномерной. Поэтому на некоторых дробилках предусмотрены устройства, более равномерно распределяющие по длине валков исходный материал, а также приспособления для проточки бандажей во время профилактических ремонтов.

РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ

Расчет производится исходя из многих факторов согласно расчетной схеме. Сначала для валковых дробилок определяется угол захвата материала, размер захватываемого куска.

Производительность валковых дробилок можно вычислить, если предстваить процесс дробления как движение ленты материала. Обьем ленты материала прошедший через выходную щель равен

где D — диаметр валка
L — длина валка
a — ширина выходной щели

Производительность при n оборотов валка в секунду равна

Так как обычно длина валка используется неполностью и материал выходит из дробилки в разрыхленном виде, а не плотной лентой, то в формулу производительности вводят коэффициент ?, учитывающий степень разрыхленности материала. Для прочных материалов принимают ? = 0,2-0,3; для влажных вязких ? = 0,4 -0,6.

При работе машины на прочных материалах под действием усилий дробления предохранительные пружины несколько деформируются и валки расходятся, поэтому в расчетах величину выходной щели назначают равной 1,25а. В формулу вводят также объемную массу дробимого материала ? (кг/м 3 ). Тогда, окончательно, производительность валковой дробилки (кг/с)

Усилия в деталях валковой дробилки определяются нагрузкой, которая создается пружинами предохранительного устройства. Необходимая величина этой нагрузки зависит от многих факторов и может бытв вычислена лишь приближенно.

Установочную мощность электродвигателя валковой дробилки можно определить если учесть мощность, затраченную на преодоление всех сопротивлений при работе машины.

Источник

Валковые дробилки

Изготовление и испытание валковых дробилок
производится на заводах в Швейцарии, Корее и США

Компания в России Интех ГмбХ / LLC Intech GmbH на рынке инжиниринговых услуг с 1997 года, официальный дистрибьютор различных производителей промышленного оборудования, предлагает Вашему вниманию различные валковые дробилки.

Дробильные валки

Валки измельчают материал путем его раздавливания, постоянно и непрерывно нажимая на измельчаемые куски. Дробильные валки состоят из сварной рамы и двух одинаковых по диаметру валиков цилиндрической формы. Валики расположены на горизонтальных осях и вращаются в обратных относительно друг друга направлениях, то есть один навстречу другому.

Поступающий сверху материал, попадает на валки, захватывается ими и под действием силы трения проходит в щель между валками, тем самым постепенно измельчаясь, и затем выбрасывается из дробилки в виде небольших зерен определенного размера. Степень измельчения зависит от размера щели между двумя валками.

В виду того, что измельчение дробильными валками осуществляется путем обычного раздавливания без истирания, а щель между валками имеет постоянную ширину, через которую могут свободно проходить зерна материала с меньшими размерами, чем сама щель, то количество мелкозернистого продукта совсем незначительно.

Чтобы валки при попадании в них слишком крупных и твердых кусков материала не деформировались и не ломались, одна из осей зафиксирована неподвижно, а другая находится в подвижных подшипниках. При попадании крупного куска материала подвижная ось отдвигается на расстояние, достаточное для прохождения этого куска, после чего она приближается к неподвижной оси при помощи специальной пружины. Пружины дробильных валков могут создавать давление до 5000 кгс/см 2 .

Для измельчения валками загруженного материала, нужно, чтобы куски затягивались в щель между вращающимися навстречу друг другу валками. Втягивание в щель кусков материалов напрямую зависит от угла захвата валков, то есть угла между точками касания материала с поверхностью дробильных валков.

Величина угла захвата напрямую зависит от величины кусков, диаметра валков и коэффициента трения материала. Угол захвата валков, как и в рассматриваемых выше щековых дробилках, не должен превышать двойного угла трения, то есть быть больше 34 градусов.

При увеличении диаметра валков и расстояния межу ними, а так же при уменьшении размеров кусков материала угол захвата становится меньше.

Если взять диаметр валков и величину кусков материала, подвергающегося измельчению, то между ними есть некоторая зависимость, а именно:

Где:
R – радиус кусков измельчаемого материала;
r – радиус дробильных валков;
φ – угол захвата.

На практике принимают следующий диаметр (D) валков: D = (20÷25) d, где d – это диаметр кусков измельчаемого материала.

Из этого следует, что дробильные валки используют преимущественно для среднего и мелкого дробления. Однако зубчатые или рифленые валки способны измельчать куски материала значительно большей величины. Для зубчатых валков D = (2÷5) d, а для рифленых D = (10÷12) d.

Диаметр дробильных валков может колебаться в пределах от 230 до 1500 мм.

Производительность и потребляемая мощность

Наибольшая производительность дробильных валков прямо пропорциональна объему ленты материала, которая выходит между валками через щель.

Объем (V) проходящего в щель между валками материала равен:

V_сек = Fω = beω, см 3 /сек

Где:
ω – скорость вращения валков, см/сек;
b – длина валков, см;
e – размер щели между двумя валками, см.

то производительность (G) дробильных валков будет равна:

G = (π·μ·γ·D·n·b·e·3600) / (60·1000), кгс·час

из этого, округлив, получим:

G ≈ 0,2·μ·γ·D·b·n·e, кгс·час

где: μ – это коэффициент разрыхления, который для твердых материалов равен 0,1 ÷ 0,3, а для мягких – до 0,5.

Расход энергии при измельчении материала в дробильных валках зависит, прежде всего, от таких характеристик измельчаемого материала, как твердость и вязкость, а так же от степени измельчения и производительности самих валков.

Ресурсы затрачиваются на:
1) раздавливание материала;
2) трение кусков на валках;
3) трение в подшипниках.

Потребляемая мощность (N) на практике определяется по следующей формуле:

Конструкция валков

На сварной раме параллельно друг другу установлены два цилиндрических валка. Один валок стоит на скользящих подшипниках (подвижной), а другой валок вращается на неподвижно стоящих подшипниках (неподвижный).

Прижимание подвижного валка к неподвижному обеспечивают цилиндрические (в некоторых случаях ленточные) пружины, которые установлены прямо за неподвижными подшипниками. Давление пружин на подвижный валок передается при помощи упорного болта и специального щитка.

Дробильные валки оснащены клиноременным приводом и имеют к валку зубчатую передачу. Зубчатая передача применяется для тех валков, у которых окружная скорость при работе составляет не более 3 — 4 метров в секунду. Однако у зубчатой передачи есть два основных недостатка: очень часто ломаются зубья и при работе создается шум. Валки быстроходных дробилок имеют свой собственный, независимый один от другого ременный привод.

Ввиду того, что перемещение подвижного валка возвратно-поступательное, при работе возникают довольно большие силы инерции, которые неизбежно передаются фундаменту дробилки. Для уравновешивания сил инерции, а, следовательно, для более уравновешенной работы дробильных валков, в некоторых конструкциях машин оба ее валка, которые перемещаются в противоположные стороны, делают подвижными.

Валки могут быть установлены и неподвижно. Такие машины выполняют равномерное дробление и работают, практически, без вибраций. Хотя они порядком дешевле пружинных валков, но в работе менее надежны и малопроизводительны. Чтобы такие валки быстро не ломались от случайного попадания в них металлических кусков, над их питателем ставят специальный магнитный сепаратор.

Валок, как правило, состоит из двух частей – внутренней и наружной. Внутренняя его часть – это сердечник, который обычно отливают из чугуна. Дробящая наружная часть валка представляет собой съемный бандаж, изготавливаемый из твердой, износостойкой стали или отбеленного чугуна. Сердечник валка – это конусный диск с втулкой, на которую надеты конусные кольца, надежно стянутые с диском болтами, благодаря чему бандаж закрепляется очень прочно.

Для стабильной работы дробильных валков, независимо от их конструкции, очень важно непрерывное и равномерное питание их материалом. Как правило, прямо над валками для этого устанавливают специальный лотковый питатель.

Валковая дробилка

Основными рабочими органами валковой дробилки являются два вращающихся в противоположных относительно друг друга направлениях валка, которые могут быть оснащены кулачками или зубьями. Подаваемые сверху крупные куски материала захватываются кулачками и, проходя между ними, измельчаются. При меньшем числе оборотов дробление происходит в основном за счет сжатия и трения, тогда как при большем числе оборотов измельчение осуществляется главным образом за счет ударных нагрузок.

Благодаря тому, что один из валков дробилки установлен с возможностью смещения, можно изменять ширину зазора между валками, что позволяет изменять крупность зерен конечного продукта.

Валковые дробилки используются для работы с известняком, солями, мелом, шамотом и прочими материала, характеризующимися умеренной твердостью. Достоинствами таких устройств являются компактность и надежность.

Двухвалковая зубчатая дробилка

Зубчатые или рифленые валки работают на прямом захватывании кусков материала. Зубчатые валковые дробилки способны захватывать даже очень крупные куски, поперечник которых равен 1/2 и даже 2/3 диаметра самого валка. Ввиду того, что зубцы валков измельчают куски раскалывающим действием, эти машины используют для дробления самых хрупких материалов, таких как кокс, известняк, фосфориты, соли и иных полезных нерудных ископаемых.

Иногда валковые дробилки делают двухъярусными. В таких машинах куски материала сначала дробятся расположенными вверху зубчатыми валками, а затем измельчаются находящимися ниже гладкими валками.

Трехвалковые кольцевые мельницы

Кольцевая мельница трёхвалкового типа представляет собой размалывающее кольцо, стоящее вертикально и свободно вращающееся. Кольцо изготавливается из твёрдых сортов стали. Три стальных вальца прижаты пружинами к этому кольцу, к его внутренней поверхности.

Ведущим является верхний валец, его приводит в движение трансмиссия. Благодаря силе трения этот валец приводит в движение кольцо, которое передает движение 2-м остальным вальцам. Оба нижних вальца прижимаются к кольцу из стали пружинами. Материал поступает по жёлобу внутрь кольца и размалывается впоследствии между кольцом и вальцами. Кольцо постоянно вращается, благодаря чему материал задерживается на нем и транспортируется мимо других вальцов. Материал раздавливается под давлением, которое можно регулировать пружинами.

Падая с кольца, материал после измельчения уходит через нижнее отверстие мельничного агрегата. Спрессовываясь, толстый слой материала собирается между кольцом и вальцами, благодаря чему они не соприкасаются. Это даёт мельнице возможность работать бесшумно, а кольцо и вальцы не так быстро изнашиваются, несмотря на постоянную подвижность во время работы. У кольца и вальцов опора пружинная, благодаря чему они легко воспринимают толчки и удары, меняя положение.

Производительности мельниц данного типа зависит от измельчаемого материала и тонкости его помола. Куски, подаваемые на измельчение, не должны быть более 30 мм величиной, а для размола средней тонкости производительность таких мельниц находится в пределах 3000 – 9000 кг в час.

Примеры технических предложений на валковые дробилки

Одноступенчатая двухвалковая дробилка производительностью от 7 т/ч до 10 т/ч

Применение:
Материал: NPK, слежавшиеся гранулы, 0,6 % влажность
Загрузочный материал: 20 мм — 400 мм
Продукт: до 20 мм х 0,95 %
Производительность: 7 т/ч до 10 т/ч

• модульный корпус из 4х частей со смотровыми дверцами
• несущая рама с несущими опорами
• фланцевые соединения на входе и выходе
• желоб для утечки: для перенаправки любой утечки продукта из отверстий вала корпуса, обратно в зону разгрузки
• шайбы уплотнения отверстий вала корпуса
• метрическая конструкция, метрические крепежные детали – по мере необходимости

* зубчатая конструкция: 11 непрерывных зубчатых валков, BHN (число твердости по Бринелю) 400

• монтаж: валки, соединенные муфтой
• подшипники: картридж 73,4 мм (2-15/16»)
• рабочая скорость: 300 об/мин

Регулирование валков и предохранительная система:

• ручное регулирование с помощью трапецеидального винта. Этот механизм позволяет валкам регулироваться во время работы установки. В установке используется пружинная предохранительная система

Вес одной только установки: 1996 кг

Дробилки поставляются в сборе. Шкивы, двигатели или приводы поставляются как отдельные компоненты и должны быть прикреплены на месте.

Комплектация, объем поставки

1. Одноступенчатая двухвалковая дробилка
2. Клиноременный привод с защитным кожухом
3. Запасные части для ввода в эксплуатацию:
   1. Клиновой ремень
4. Рекомендуемые запасные части на 1 год
   1. Главный подшипник
   2. Адаптер подшипника
   3. Лабиринтное уплотнение
   4. Лабиринтное уплотнение
   5. Болты муфты валка
   6. Стопорные гайки муфты
5. Рекомендуемые запасные части на 2 года
   1. Зубчатые валки

Одноступенчатая двухвалковая дробилка производительностью 350 т/ч

Материал:	известняк
Размер подачи:	до 200 мм
Размер продукта:	100% до 130 мм
Производительность:	350 т/ч

Описание	Кол-во, шт.
Одноступенчатая двухвалковая дробилка	1
Привод с маховиком	2
Привод с клиновидными ремнями	2
Защита двигателя	1
Двигатель 100 лс, 1000 об/мин (закрытого типа с вентиляторным охлаждением)	2
Комплект ручных направляющих	1
Основание автоматического двигателя	1
Доп. цена за централизованную автоматическую смазку	1

Одноступенчатые валковые дробилки с приводом от двух двигателей

1. Входная мощность: 50-1200 суммарные подключенные л.с.: двигатели, как правило, 6-полюсные (номинальная частота вращения 1200 оборотов в минуту при 60 Гц или 1000 оборотов в минуту при 50 Гц).
2. Стандартная скорость вращения валка: 215-390 оборотов в минуту
   Завод предоставляет следующие комментарии относительно частотно-регулируемых приводов для валковых дробилок.
   1. Изменение скорости вращения валков не приведет к заметному изменению продукта.
   2. Частотно-регулируемые приводы могут использоваться для управления скачками напряжения и бросками тока во время пуска.
   3. Скорость вращения валков напрямую не коррелирует с пропускной способностью. Значительные изменения скорости в зависимости от рекомендаций завода могут увеличить расход энергии на тонну.
   4. Пожалуйста, обратитесь в отдел продаж завода относительно методов контроля размеров продукта и/или применений валковой дробилки, которые могут потребовать диапазон размеров продукта.
3. Валки: Длина валка составляет 20″. Номинальный диаметр валка от 30-36″ в зависимости от продукта и конфигурации зубьев. Конфигурация зубьев зависит от требований к размеру продукта. Упрочненные зубья доступны в качестве опции.
4. Приводные валы: диаметром 180 мм, стальные валы из легированной стали после закалки и отпуска с втулками валков из высокопрочной легированной среднеуглеродистой стали
5. Коренные подшипники: двухрядные сферические роликоподшипники с отверстием 190 мм, с минимальным сроком службы 100000 часов, с консистентной смазкой. Стандартное уплотнение использует комбинацию лабиринтных уплотнений и внешний маслоотражатель от консистентной смазки. Опциональные уплотнения из таконита используют комбинацию лабиринтных, войлочных и манжетных уплотнений с внешним маслоотражателем от консистентной смазки.
6. Болты фланца вала: 8 – 1 ½» в диаметре болты на каждый фланец
7. Корпус и рама-основание: Корпус изготовлен из конструкционной листовой стали толщиной 1- 1 /₈, 3 /₄ и 1 /₂» и стальных конструкционных профилей. Опорная рама изготовлена ​​из стальных конструкционных профилей. Износостойкие вкладыши 1″ являются типовыми в схеме технологического потока.
8. Регулировка валков: Один валок регулируется независимо для получения требуемого размера продукта. Регулируемый валок использует систему регулировки в неработающем состоянии (без случайного сброса) или опциональную систему.
9. Смазка: Все точки, требующие консистентную смазку, соединены с двумя перегородками, расположенными на передних углах установки. В наличии опциональные централизованные ручные и автоматические системы.
10. Капельные лотки: Дополнительные ограждения по бокам корпуса, которые сводят к минимуму пыль и направляют любые утечки из главного бункера в разгрузочный лоток.

Двухступенчатая четырехвалковая дробилка (до 10мм)
с дополнительным комплектом валков (до 20мм)

Материал:	микст (вкл. концентрат, породу и промпродукт)
Размер подачи:	10×100 мм
Размер продукта:	95% проходящие 10 мм
Производительность:	260 т/ч

Описание	Кол- во, шт.
двухступенчатая четерыхвалковая дробилка	1
Привод с клиновидными ремнями	1
Кожух на клиновидный ремень	1
Двигатель 100 лс, 1000 об/мин, 380 V TEFC (закрытого типа с вентиляторным охлаждением)	1
Комплект ручных направляющих	1
Комплект верхних и нижних валков для Применения 1	1
Набор инструмента (дюймовый стандарт)	1

Запасные части на один год эксплуатации для дробилки

Описание	Кол-во, шт.
Компоненты коренного подшипника
Коренной подшипник	2
Стопорная шайба подшипника	2
Контргайка подшипника	2
Лабиринтное уплотнительное кольцо	6
Лабиринтное уплотнительное кольцо	4
Лабиринтное уплотнительное кольцо	6
Лабиринтное уплотнительное кольцо	4
Маслоотражатель	2
Компоненты зубьев вторичного привода
Клиновый зубчатый ремень	1
Коническая втулка	2
Компоненты редуктора
Регулировочный комплект	1
Компоненты наладки и регулировки
Гидроцилиндр	2
Прочие детали
Болт муфты валка	32
Гайка зажима муфты	32

Двухступенчатые четырехвалковые дробилки: привод с одним двигателем

1. Входная мощность: 80-400 суммарные подключенные л.с.: двигатели, как правило, 6-полюсные (номинальная частота вращения 1000 оборотов в минуту при 50 Гц).
2. Стандартная скорость вращения валка: 215-375 оборотов в минуту
   Завод предоставляет следующие комментарии относительно частотно-регулируемого привода для валковых дробилок.
   1. Изменение скорости вращения валков не приведет к заметному изменению продукта.
   2. Частотно-регулируемый привод может использоваться для управления скачками напряжения и бросками тока во время пуска.
   3. Скорость вращения валков напрямую не коррелирует с пропускной способностью. Значительные изменения скорости в зависимости от рекомендаций завода могут увеличить расход энергии на тонну.
   4. Пожалуйста, обратитесь в отдел продаж завода относительно методов контроля размеров продукта и/или применений валковой дробилки, которые могут потребовать диапазон размеров продукта.
3. ВЕРХНИЕ ВАЛКИ: Длина валка составляет 60″. Номинальный диаметр валка от 19- 3 /₄» до 30″ в зависимости от продукта и конфигурации зубьев. Конфигурация зубьев зависит от требований к размеру продукта. Упрочненные зубья доступны в качестве опции.
4. НИЖНИЕ ВАЛКИ: Длина валка составляет 60″. Номинальный диаметр валка от 19- 3 /₄» до 30″ в зависимости от продукта и конфигурации зубьев. Конфигурация зубьев зависит от требований к размеру продукта. Упрочненные зубья доступны в качестве опции.
5. ПРИВОДНЫЕ ВАЛЫ: диаметром 4,331″, высокопрочная легированная сталь после закалки и отпуска.
6. КОРЕННЫЕ ПОДШИПНИКИ: двухрядные сферические роликоподшипники с отверстием 150 мм, с минимальным сроком службы 100000 часов, с консистентной смазкой. Стандартное уплотнение использует комбинацию лабиринтных уплотнений и внешний маслоотражатель от консистентной смазки. Опциональные уплотнения из таконита используют комбинацию лабиринтных, войлочных и манжетных уплотнений с внешним маслоотражателем от консистентной смазки.
7. БОЛТЫ ФЛАНЦА ВАЛА: 8-1 1 /₄» в диаметре винты класс 8 с головкой на каждый фланец со цельнометаллическими контргайками.
8. КОРПУС И РАМА-ОСНОВАНИЕ: Корпус изготовлен из конструкционной листовой стали толщиной 3 /₄» и стальных конструкционных профилей. Опорная рама изготовлена из стальных конструкционных профилей. Износостойкие вкладыши 3 /₄» являются типовыми в схеме технологического потока.
9. РЕДУКТОР: Для передачи мощности и времени валкам на каждой ступени. Шестерни с поверхностью шириной 5″ работают в масляной ванне. Редукторы сконструированы таким образом, что они могут быть заменены как целые узлы для минимизации времени простоя. Шестерни всегда в полном зацеплении в пределах всего диапазона регулировки или перемещения.
10. СТАНДАРТНЫЙ ВТОРИЧНЫЙ ПРИВОД: Для передачи мощности к валкам нижней ступени от входа на верхней ступени. Привод имеет трехрядную втулочно-роликовую цепь ном. 120 на звездочках с закаленными зубьями с капельной смазкой. В наличии также вторичный привод с клиновидным ремнем, который не требует смазки. Манжетные уплотнения обеспечивают защиту на отверстиях вала.
11. РЕГУЛИРОВКА ВАЛКОВ: Один валок регулируется независимо для получения требуемого размера продукта. Регулируемый валок использует систему регулировки в неработающем состоянии (без случайного сброса) или опциональную систему, в которой используется цилиндр двойного назначения. Одна сторона содержит газовую пружину, которая обеспечивает сброс для прохождения не дробящихся объектов. Другая сторона содержит гидравлическую жидкость, которая регулируется с помощью ручного гидронасоса для контроля зазора между валками. Вне зависимости от типа регулировки обеспечивается система выравнивания для удержания валков в параллельном состоянии во всех положениях.
12. СМАЗКА: Все точки, требующие консистентную смазку, соединены с двумя перегородками, расположенными на передних углах установки. В наличии опциональные централизованные ручные и автоматические системы.
13. КАПЕЛЬНЫЕ ЛОТКИ: Дополнительные ограждения по бокам корпуса, которые сводят к минимуму пыль и направляют любые утечки из главного бункера в разгрузочный лоток.

Валковая коническая дробилка производительностью до 1220 т/ч

В валковой конической дробилке применено фиксированное исполнение главного вала и осуществлена уникальная комбинация скорости главного вала, амплитуды и полости – данные изменения улучшили производительность и качество продукта, а так же увеличили способность измельчения, благодаря межчастичному контактному дроблению в процессе, а так же геометрии аппарата.

Валковая коническая дробилка позволит существенно увеличить производительность и снизить эксплуатационные затраты – это лучший выбор для горнообогатительной промышленности.

Макс. крупность материала (мм)	Размер на выходе (мм)	Мощность двигателя (кВт)	Производительность (т/ч) – незамкнутый выход (мм)
			6	9	13	16	19	22	26	32	38	45	51
150	22-32	90	85	90	110
107	13-26		65	75	80	95	105
76	10-22		53	65	78	85	90
45	9-19		48	60	70	80
20	6-16		40	48	56	68
185	22-38	160	170	185	200	220
135	16-32		118	140	163	182	200
95	13-26		95	115	135	160	180
76	10-22	160	75	90	105	125	155
54	9-19		75	90	105	120
25	6-16		60	78	95	115
235	26-51	220	230	270	320	370	400
211	22-45		230	245	270	320	375
150	16-38		155	175	200	220	260	295
107	13-32		110	135	165	195	225	250
78	10-22	220	105	130	160	185	210
53	9-19		102	125	155	180
25	6-16		90	105	125	150
299	32-51	315	366	420	480	520
235	26-51		315	350	395	450	505
199	22-45		266	305	338	363	395
135	16-38		198	210	245	275	305	330
95	13-26	315	180	205	235	265	290
76	10-22		145	180	205	230	260
45	6-19		120	145	175	200	220
335	32-51	400	460	560	615	680
275	26-51		390	440	500	560	635
210	22-45		340	385	462	515	560
150	16-38		285	305	330	365	437	495
102	13-26	400	230	280	340	375	410
76	10-22		175	215	270	330	355
45	6-19		145	170	210	265	325
355	32-63	600	690	790	900	1028	1220
305	32-51		720	800	880	992
260	26-45		620	680	730	820
215	22-38		480	520	560	625	680
155	13-26	600	380	455	515	535	585
92	10-22		310	360	398	465	495

Валковая коническая дробилка производительностью до 1556 т/ч

Валковая коническая дробилка – это новый тип конической дробилки, который разработан нашими инженерами используя лидирующие в мире и зарекомендовавшие себя технологии производства конических дробилок и осуществлены особенности высокой надежности и низких эксплуатационных затрат, что широко применяется в сфере горнообогатительной индустрии. Дробилка подходит для дробления руды средней и высокой твердости, горной породы, в то же время она может быть использована для вторичного, третичного дробления и производства песка.

Особенности и преимущества:

• Продуманная конструкция, усовершенствованный принцип дробления и технические характеристики, надежная работа и низкие затраты;
• Повышенная способность дробления, высокая продуктивная эффективность, высокая производительность;
• Надежная гидравлическая система, осуществлена надежная и эффективная защита от перегрузок;
• Типы полости для дробления разработаны для широкого диапазона продуктовых размеров;
• Использование регулировок гидравлики и настроек гидравлики значительно увеличивает автоматизацию.

Макс. крупность материала (мм)	Размер на выходе (мм)	Мощность двигателя (кВт)	Производительность (т/ч) – незамкнутый выход (мм)
			9	13	16	19	22	26	32	38	51	63	76	89
160	22-32	75-90	120	130	150
130	13-26		70	85	100	120	130
102	9-22		58	70	85	95	110
180	22-32	132-160	185	195	215
140	13-32		90	115	135	160	180	200
60	9-22		60	80	100	120	140
260	26-51	160-200	250	290	340	395
220	19-51		182	209	236	279	334	365
150	16-38		140	165	185	220	275	330
115	13-31		115	133	156	176	192	226
315	38-63	250-280	555	649	766
230	26-63		366	430	468	629	657
205	22-52		296	343	387	427	479
180	16-38		212	239	270	320	355	374
450	38-89	400	920	1179	1380	1475	1566
350	31-76		800	850	1100	1288	1398
320	25-63		612	735	815	980	1137
268	19-52		392	453	535	620	725	867

Персонал компании Интех ГмбХ (Intech GmbH) ответит на любые технические вопросы по поставляемым компанией различным валковым дробилкам.

Источник