Механические методы упрочнения деталей.
Упрочнение — это преднамеренное искажение кристаллической решетки металла в результате механического воздействия, термической и термомеханической обработки. Сущность такой обработки состоит в том, что под давлением твердого металлического инструмента (ролика, шарика, выглаживающей протяжки или nрошивки) выступающие микронеровности обрабатываемой поверхности пластически деформируются, при этом шероховатость поверхности уменьшается, поверхностный слой металла упрочняется, на поверхности детали создаются остаточные деформации сжатия — получается наклеп. Пластическим деформированием обрабатывают углеродистые, некоторые специальные стали, чугуны, медные и алюминиевые сплавы. Обкатку осуществляют специальными накатками с шариками и роликами из закаленной углеродистой или легированной стали под давлением. Накатки, вращаясь, захватывают масло и смазывают внутреннюю поверхность обоймы и места контакта с поверхностью накатываемой детали. Внутри корпуса накатки масло интенсивно циркулирует, что обеспечивает непрерывное обильное
смачивание поверхности (шарика, ролика) маслом и его охлаждение. Шарик или ролик, передавая давление в точки контакта с деталью, повышает износостойкость стальных деталей на 25-80%, предел коррозионной выносливости от 2 до 2,5 раза при работе деталей в химически активных средах. Применение одновременно двух или большего числа шариков или роликов предотвращает деформацию тонких обрабатываемых деталей. Предельные скорости обкатывания до 80-100 об/мин, подача для обеспечения ВЫСОКОй шероховатости до 0,5 мм/об, давление, необходимое для улучшения шероховатости поверхности стальных деталей, например для сталей 45-50Г — 4-8 МПа. Наклеп — это метод упрочнения, основанный на принципе динамического удара шариков (роликов) на обрабатываемую поверхность. При этом используется центробежная сила шариков (роликов), свободно сидящих на радиальных отверстиях быстро вращающегося диска, закрепляемого в шпинделе шлифовального или специального приспособленного токарного станка. Нужные поверхности судовых деталей можно упрочнять с помощью шариковых упрочнителей на токарных, круглошлифовальных и других металлорежущих станках, предварительно обработав поверхности тонким точением или шлифованием. Наклеп повышает усталостную прочность деталей в 2-4 раза. Твердость наклепанного поверхностного слоя повышается в среднем при обоработке стали 25 на 45%, чугуна на 30-60%, латуни на 60%, силумина на 60%. Глубина наклепа достигает 0,6-0,8 мм и более.
В процессе наклепа необходимый натяг обеспечивается путем установки упрочнителя на определенном расстоянии от детали при помощи поперечного винта суппорта или стола станка. При упрочнении наружных поверхностей деталей используют различные конструкции шариковых упрочнителеЙ. Корпус упрочнителя изготовляют из стали 45 (твер
остью 30-35 HRC). Шарики для упрочнителей применяют диаметром от 15 до 16 мм. Алмазное выглаживание поверхностей валов осуществляют на токарных станках специальным инструментом — алмазным выглаживателем. Инструмент закрепляют или жестко, или упруго. При жестком закреплении алмазный выглаживатель устанавливают в
резцедержатель подобно резцу, и положение его относительно обрабатываемой детали определяется только кинематикой станка. Перемещением суппорта инструмент подводят до касания с вращающимся валом, подают его на требуемую глубину и включают продольную подачу. Этот способ имеет возможность повышения точности размеров и формы выглаживаемой поверхности, но при условии выполнения повышенных требований к жесткости и к точности установки вала и инструмента. Выглаживание с упругим закреплением инструмента осуществляют с помощью пружинной оправки, которую закрепляют в резцедержатель суппорта токарного станка. С помощью поперечного суппорта пружинную оправку подводят к вращающемуся валу Д0 касания выглаживателя обрабатываемой поверхности и по графику устанавливают необходимый
натяг на индикаторе, соответствующий данному усилию. Одновременно выключают его продольную подачу. При данном способе погрешности формы, полученные на предварительной обработке, не исправляются. Рабочая часть алмазных выглаживателей состоит из синтетических или природных алмазных кристаллов, заточенных по сферической поверхности. Сила выглаживания находится в пределах 50-250 Н и зависит от твердости обрабатываемого материала, шероховатости поверхности, ра,диуса выглаживания. Алмазное выглаживание повышает, усталостную прочность, износостойкость, контактную выносливость и коррозийную стойкость обрабатываемых поверхностей.
Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.
Источник
Способы упрочнения деталей, материалов
Способы упрочнения деталей, материалов.
Действенным средством снижения массы является повышение прочности материалов. В отличие от способа увеличения напряжений путем снижения фактического запаса прочности, сопряженного с риском ослабления детали, надежность в данном случае не уменьшается (если сохраняется запас прочности). Другое отличие заключается в том, что этот способ применим ко всем деталям без исключения, тогда как первый способ охватывает только расчетные детали.
Основные способы упрочнения материалов следующие:
- горячая обработка давлением;
- легирование;
- упрочняющая термическая и химико-термическая обработка;
- обработка методами холодной пластической деформации.
При горячей обработке давлением упрочнение происходит в результате превращения рыхлой структуры слитка в уплотненную структуру с ориентированным направлением кристаллитов. Пустоты между кристаллитами уковываются и завариваются, прослойки примесей по стыкам кристаллитов дробятся и под действием высокой температуры и давления растворяются в металле.
Наибольшее значение для прочности имеет процесс рекристаллизации, протекающий при остывании металла в определенном интервале температур (для сталей 450—700°С). Из обломков кристаллитов, разрушенных в процессе пластической деформации, возникают новые мелкие зерна. При росте рекристаллизованных зерен примеси остаются в растворенном состоянии в кристаллитах. Для ковкого металла характерна структура, состоящая из мелких округлых зерен, хорошо связанных друг с другом, что обусловливает его повышенную прочность и вязкость.
Кованым и особенно прокатанным металлам свойственна анизотропия механических свойств в направлениях вдоль и поперек волокон.
Особенно резко влияет направление волокон на вязкость (рис. 77).
Направление волокон в кованых и штампованных деталях должно быть согласовано с конфигурацией деталей и направлением действия рабочих нагрузок. Штампованные коленчатые валы (рис. 78, б) и другие фасонные детали (рис. 78, г) с волокнами, следующими контуру, значительно прочнее деталей, изготовленных из сортового проката с перерезкой волокон (рис. 78, а, в).
Горячее накатывание зубьев шестерен (с последующим холодным калиброванием) обеспечивает правильное направление волокон относительно действующих на зуб нагрузок (рис. 78, д, e). Повышенной прочностью обладает накатанная резьба (рис. 78, ж, з).
Главное назначение легирования — повышение прочности с дифференцированным улучшением частных характеристик: вязкости, пластичности, упругости, жаропрочности, хладостойкости, сопротивления износу, коррозионной стойкости и др. Присадка некоторых элементов (Ni и особенно микроприсадка В) увеличивает прокаливаемость сталей, что позволяет получать повышенные механические свойства по всему сечению детали. Для получения высоких механических качеств легирование должно быть дополнено термообработкой.
В табл. 8 приведены сравнительные (средние) характеристики легированных и углеродистых сталей.
Упрочняющая термическая обработка (закалка с высоким, средним и низким отпуском, изотермическая закалка) вызывает образование неравновесных структур с повышенной плотностью дислокаций и сильно деформированной атомно-кристаллической решеткой (сорбит, троостит, мартенсит, бейнит). Регулируя режимы термообработки, можно получать стали с различным содержанием этих структур, размерами и формой зерен и соответственно с различными механическими свойствами. Для конструкционных сталей чаще всего применяют улучшение (закалка с высоким отпуском на сорбит), обеспечивающее наиболее благоприятное сочетание прочности, вязкости и пластичности.
Закалка с индукционным нагревом поверхностного слоя ТВЧ помимо технологических преимуществ (экономичность, высокая производительность) дает значительный упрочняющий эффект, обязанный возникновению в закаленном поверхностном слое остаточных напряжений сжатия.
Химико-термическая обработка заключается в насыщении поверхностного слоя углеродом (цементация) или азотом (азотирование) с образованием (в последнем случае) нитридов железа и легирующих элементов. При комплексных процессах (цианирование, нитроцементация) поверхность насыщается одновременно углеродом и азотом с образованием карбидов и карбонитридов. Эти виды химико-термической обработки придают поверхности высокую твердость и износостойкость. Вместе с тем они увеличивают прочность (особенно в условиях циклической нагрузки) благодаря образованию в поверхностном слое напряжений сжатия.
Разновидностью химико-термической обработки является термодиффузионное поверхностное легирование (насыщение поверхностного слоя атомами легирующих элементов), которое применяют для повышения прочности и твердости, а также придания поверхности особых свойств (табл. 9).
| Процесс | Сущность процесса | Технология процесса | Назначение |
|---|---|---|---|
| Диффузионное хромирование | Образование в поверхностном слое карбидов и α-твердых растворов Cr в железе | Выдержка в среде летучих хлоридов хрома: CrСl2; CrСl3 (газовое хромирование) при 800—1200 °С (5—6 ч) | Повышение твердости (HV 1200—1500) и термостойкости |
| Титанирование | Образование в поверхностном слое α-твердых растворов Ti, карбидов титана TiC и интерметаллидов типа Fe2Ti | Выдержка при 1100—1200°С в смеси порошков ферротитана (80%) и хлористого аммония (6—8 ч) | Повышение твердости (HV 1600—2000), увеличение коррозие- и эрозиостойкости |
| Бериллизания | Образование в поверхностном слое α-твердых растворов Be и бериллидов | Выдержка при 900—1100°С в смеси 20% Be, 75% BeO и 5% MgCl2 (4—8 ч) | Повышение твердости (HV 1100—1200), увеличение коррозиестойкости |
| Борирование | Образование в поверхностном слое α-твердых растворов В и боридов Fe | Выдержка при 900—1100° С в смеси порошков карбида бора В4С и буры Na2B4O7 (5—6 ч) | Повышение твердости (HV 1500—1800) и термостойкости |
| Сульфидирование | Образование в поверхностном слое сульфидов Fe | Выдержка в расплаве сернокислых солей при 550—600°С (2—4 ч) | Повышение износостойкости, придание противозадирных свойств, повышение стойкости против сваривания |
| Силидирование | Образование в поверхностном слое α-твердых растворов Si и силицидов Fe | Выдержка в атмосфере моносилана SiH4 с газами-разбавителями при 1000° С (6—10 ч) | Повышение износостойкости, увеличение горячей коррозиестойкости |
| Семенирование | Образование в поверхностном слое α-твердых растворов Se и селенидов | Обработка 20%-ным раствором селенистой кислоты H2SeO3 с добавкой небольшого количества хромпика | Повышение износостойкости, придание противозадирных свойств |
| Алитирование | Отложение на поверхности кристаллической пленки Аl2О3. Образование в поверхностном слое α-твердых растворов Аl и алюминидов | Выдержка в смеси порошков ферроалюминия и Аl2O3 при 900—1000°С (6—8 ч) | Повышение горячей коррозиестойкости |
Разработаны процессы комплексного диффузионного легирования: хромалитирование (насыщение Сr и Аl), сульфоцианирование (S, С и N2), бороцианирование (В, С и N2), бороалитирование (В и Аl), хромомарганцевирование (Cr и Мn) и др.
Источник
Способы повышения прочности металлов и сплавов: легирование, наклеп, термическое упрочнение.
Многие детали работают в условиях повышенного износа поверхности. Поэтому есть необходимость эту поверхность как-то защитить. Это достигается методами поверхностного упрочнения.
Упрочнить поверхность – значит повысить свойства поверхности: твердость, износостойкость, коррозионную стойкость. Если надо изменить свойства, то это значит, что должна измениться структура поверхностного слоя. Для изменения структуры можно использовать деформацию, термическую обработку с нагревом различными способами, изменение химического состава поверхности, нанесение защитных слоев. В основном методы упрочнения поверхностей можно разбить на две основные группы: 1) упрочнение изделия без изменения химического состава поверхности, но с изменением структуры. Упрочнение достигается поверхностной закалкой, поверхностным пластическим деформированием и другими методами. 2) упрочнение изделия с изменением химического состава поверхностного слоя и его структуры. Упрочнение осуществляется различными методами химико-термической обработки и нанесением защитных слоев.
Способы упрочнения деталей, материалов
Подробности Категория: Металлоемкость конструкций
Способы упрочнения деталей, материалов.
Действенным средством снижения массы является повышение прочности материалов. В отличие от способа увеличения напряжений путем снижения фактического запаса прочности, сопряженного с риском ослабления детали, надежность в данном случае не уменьшается (если сохраняется запас прочности). Другое отличие заключается в том, что этот способ применим ко всем деталям без исключения, тогда как первый способ охватывает только расчетные детали.
Основные способы упрочнения материалов следующие:
- горячая обработка давлением;
- легирование;
- упрочняющая термическая и химико-термическая обработка;
- обработка методами холодной пластической деформации.
При горячей обработке давлением упрочнение происходит в результате превращения рыхлой структуры слитка в уплотненную структуру с ориентированным направлением кристаллитов. Пустоты между кристаллитами уковываются и завариваются, прослойки примесей по стыкам кристаллитов дробятся и под действием высокой температуры и давления растворяются в металле.
Наибольшее значение для прочности имеет процесс рекристаллизации, протекающий при остывании металла в определенном интервале температур (для сталей 450—700°С). Из обломков кристаллитов, разрушенных в процессе пластической деформации, возникают новые мелкие зерна. При росте рекристаллизованных зерен примеси остаются в растворенном состоянии в кристаллитах. Для ковкого металла характерна структура, состоящая из мелких округлых зерен, хорошо связанных друг с другом, что обусловливает его повышенную прочность и вязкость.
Кованым и особенно прокатанным металлам свойственна анизотропия механических свойств в направлениях вдоль и поперек волокон.
Особенно резко влияет направление волокон на вязкость (рис. 77).
Направление волокон в кованых и штампованных деталях должно быть согласовано с конфигурацией деталей и направлением действия рабочих нагрузок. Штампованные коленчатые валы (рис. 78, б) и другие фасонные детали (рис. 78, г) с волокнами, следующими контуру, значительно прочнее деталей, изготовленных из сортового проката с перерезкой волокон (рис. 78, а, в).
Горячее накатывание зубьев шестерен (с последующим холодным калиброванием) обеспечивает правильное направление волокон относительно действующих на зуб нагрузок (рис. 78, д, e). Повышенной прочностью обладает накатанная резьба (рис. 78, ж, з).
Главное назначение легирования — повышение прочности с дифференцированным улучшением частных характеристик: вязкости, пластичности, упругости, жаропрочности, хладостойкости, сопротивления износу, коррозионной стойкости и др. Присадка некоторых элементов (Ni и особенно микроприсадка В) увеличивает прокаливаемость сталей, что позволяет получать повышенные механические свойства по всему сечению детали. Для получения высоких механических качеств легирование должно быть дополнено термообработкой.
В табл. 8 приведены сравнительные (средние) характеристики легированных и углеродистых сталей.
Упрочняющая термическая обработка (закалка с высоким, средним и низким отпуском, изотермическая закалка) вызывает образование неравновесных структур с повышенной плотностью дислокаций и сильно деформированной атомно-кристаллической решеткой (сорбит, троостит, мартенсит, бейнит). Регулируя режимы термообработки, можно получать стали с различным содержанием этих структур, размерами и формой зерен и соответственно с различными механическими свойствами. Для конструкционных сталей чаще всего применяют улучшение (закалка с высоким отпуском на сорбит), обеспечивающее наиболее благоприятное сочетание прочности, вязкости и пластичности.
Закалка с индукционным нагревом поверхностного слоя ТВЧ помимо технологических преимуществ (экономичность, высокая производительность) дает значительный упрочняющий эффект, обязанный возникновению в закаленном поверхностном слое остаточных напряжений сжатия.
Химико-термическая обработка заключается в насыщении поверхностного слоя углеродом (цементация) или азотом (азотирование) с образованием (в последнем случае) нитридов железа и легирующих элементов. При комплексных процессах (цианирование, нитроцементация) поверхность насыщается одновременно углеродом и азотом с образованием карбидов и карбонитридов. Эти виды химико-термической обработки придают поверхности высокую твердость и износостойкость. Вместе с тем они увеличивают прочность (особенно в условиях циклической нагрузки) благодаря образованию в поверхностном слое напряжений сжатия.
Разновидностью химико-термической обработки является термодиффузионное поверхностное легирование (насыщение поверхностного слоя атомами легирующих элементов), которое применяют для повышения прочности и твердости, а также придания поверхности особых свойств (табл. 9).
| Процесс | Сущность процесса | Технология процесса | Назначение |
| Диффузионное хромирование | Образование в поверхностном слое карбидов и α-твердых растворов Cr в железе | Выдержка в среде летучих хлоридов хрома: CrСl2; CrСl3 (газовое хромирование) при 800—1200 °С (5—6 ч) | Повышение твердости (HV 1200—1500) и термостойкости |
| Титанирование | Образование в поверхностном слое α-твердых растворов Ti, карбидов титана TiC и интерметаллидов типа Fe2Ti | Выдержка при 1100—1200°С в смеси порошков ферротитана (80%) и хлористого аммония (6—8 ч) | Повышение твердости (HV 1600—2000), увеличение коррозие- и эрозиостойкости |
| Бериллизания | Образование в поверхностном слое α-твердых растворов Be и бериллидов | Выдержка при 900—1100°С в смеси 20% Be, 75% BeO и 5% MgCl2 (4—8 ч) | Повышение твердости (HV 1100—1200), увеличение коррозиестойкости |
| Борирование | Образование в поверхностном слое α-твердых растворов В и боридов Fe | Выдержка при 900—1100° С в смеси порошков карбида бора В4С и буры Na2B4O7 (5—6 ч) | Повышение твердости (HV 1500—1800) и термостойкости |
| Сульфидирование | Образование в поверхностном слое сульфидов Fe | Выдержка в расплаве сернокислых солей при 550—600°С (2—4 ч) | Повышение износостойкости, придание противозадирных свойств, повышение стойкости против сваривания |
| Силидирование | Образование в поверхностном слое α-твердых растворов Si и силицидов Fe | Выдержка в атмосфере моносилана SiH4 с газами-разбавителями при 1000° С (6—10 ч) | Повышение износостойкости, увеличение горячей коррозиестойкости |
| Семенирование | Образование в поверхностном слое α-твердых растворов Se и селенидов | Обработка 20%-ным раствором селенистой кислоты H2SeO3 с добавкой небольшого количества хромпика | Повышение износостойкости, придание противозадирных свойств |
| Алитирование | Отложение на поверхности кристаллической пленки Аl2О3. Образование в поверхностном слое α-твердых растворов Аl и алюминидов | Выдержка в смеси порошков ферроалюминия и Аl2O3 при 900—1000°С (6—8 ч) | Повышение горячей коррозиестойкости |
Разработаны процессы комплексного диффузионного легирования: хромалитирование (насыщение Сr и Аl), сульфоцианирование (S, С и N2), бороцианирование (В, С и N2), бороалитирование (В и Аl), хромомарганцевирование (Cr и Мn) и др.
Упрочнение стали
В целях более эффективного использования несущей способности арматуры и получения в результате этого значительной экономии стали в некоторых случаях на предприятиях ее подвергают дополнительной термической или механической обработке. В основе всех механических способов упрочнения (волочения, скручивания и вытяжки) лежит процесс механического изменения структуры стали, называемый наклепом
или
нагортовкой
, при котором происходит уменьшение пластичности и вязкости стали и повышение предела ее текучести и прочности. Процесс
волочения
состоит в протягивании проволоки или прутка через конусообразное отверстие фильера, изготавливаемого из твердых сплавов, выходная часть которого имеет меньший диаметр, чем входная. В результате одновременного растяжения и обжатия металл теряет значительную часть пластических свойств и делается более жестким. Предел текучести стали повышается в 1,5 раза. С целью уменьшения усилия, требующегося для протягивания стали через фильер, относительное обжатие площади сечения за один проход принимают в пределах 10—20%.
Волочение арматурной стали на предприятиях сборного железобетона осуществляют на одно-, двухбарабанных волочильных станах с вертикальными и горизонтальными осями типа 1/650. Для заострения концов проволоки перед заправкой ее в фильер в состав волочильных установок входят заточные станки. При диаметре обрабатываемой проволоки более 6 мм рекомендуется использовать станы с диаметром барабана 600-700 мм, при диаметре 3-6 мм — 500-600 мм, а при диаметре 1,8-3 мм — 400-500 мм.
заключается в растяжении арматурной стали, при которой в последней возникают напряжения, превосходящие предел текучести. В результате обработки сталь удлиняется на 4—8% с соответствующим уменьшением площади поперечного сечения, повышением предела текучести и снижением пластичности. Процесс упрочнения стали контролируется величиной удлинения стержня. При вытяжке горячекатаной арматурной стали периодического профиля марки Ст.5 на 5,5% предел текучести повышается с 300 МПа (3000 кг/см2) до 500 МПа (5000 кг/см2), а при удлинении стали марки 25Г2С на 3,5% этот показатель возрастает с 400 МПа (4000 кг/см2) почти до 550 МПа (5500 кг/см2). Для вытяжки создан ряд серийных установок, а также автоматизированный стан БА-55 конструкции А. И. Авакова и Г. А. Анопова.
Установки СМЖ-130 (6597С) и СМЖ-132 (6701С/2А) конструкции института «Гипростроммаш» представляют собой силовую секционную раму. Концевые секции рамы имеют упорные анкерные плиты, в которых установлены подвижная и неподвижная тяги. Для выгрузки стержней на машине имеется механизм сброса. Для замера длины вытяжки на подвижной тяге установлен указатель и линейка. Вытяжка производится гидродомкратом СМЖ-84 (6280С), который натягивает стержень с помощью подвижной тяги. Отпуск натяжения производится тем же гидродомкратом. В целях безопасности на случай обрыва стержня со стороны гидродомкрата установлен заградительный щит. В связи с применением инвентарных тяг обрыв стержня в сторону, противоположную гидродомкрату, невозможен. Соединение подвижной и неподвижной тяг со стержнем осуществляется с помощью зажимов. Установка СМЖ-132 (701С/2А) снабжена также питателем для подачи длинных стержней, который управляется гидроцилиндрами.
| Установка СМЖ-130 (6597С) |
| 1 — насосная станция; 2 — гидроцилиндр; 3 — пульт; 4 — подвижная линейка; 5 — зажим; 6 — силовая рама; 7 — винт |
В производстве предварительно напряженных конструкций повышение прочности арматуры позволяет значительно снизить ее расход. Прочность изготавливаемой у нас стержневой арматурной стали обычно не превышает 500-900 МПа (5000-9000 кг/смм2). К тому же механическими способами существенно повысить ее расчетное сопротивление очень сложно. В этом случае наиболее целесообразным является ее термическая обработка. Как показали исследования, закалка при 900° С с последующим отпуском при 350° С повышает прочность стержней из стали марки Ст.5 в 1,5 раза, а из стали 25Г2С — в 2 раза, вследствие чего ее расход снижается не менее чем на 50%.
Создана автоматическая установка для электротермического упрочнения стали (ЭТУ-1 и ЭТУ-2), работающая следующим образом. Непрерывно подаваемые арматурные стержни поочередно на концах зажимаются в челюстных электродах, соединенных с обмоткой сварочного трансформатора типа ТСД-2000. При пропускании тока большой силы стержень разогревается до нужной температуры, выдерживается при ней необходимое время и сбрасывается в охлаждающую ванну для отпуска. Расход электроэнергии на термическую обработку 1 т стержней составляет 250-350 кВт-ч, а себестоимость — 5-6 руб. После того, как металлургическая промышленность наладит массовое производство стали с термическим упрочнением в процессе ее проката, надобность в такой обработке на заводах ЖБИ отпадает. Ведутся работы по созданию установок, на которых одновременно с термической обработкой будет производиться высадка анкерных головок на концах стержней и осуществляться электротермическое натяжение стержневой арматуры.
Источник
