Творог традиционным способом схема

Творог традиционным способом схема

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА

Традиционный способ производства творога

Технологический процесс производства творога традиционным способом включает следующие последовательно осуществляемые технологические операции: очистку молока, получение сырья требуемого состава, пастеризацию, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, сквашивание,

дробление сгустка, отделение сыворотки, охлаждение творога, фасовку. Этим способом, используя кислотно-сычужную коагуляцию белков молока, вырабатывают жирный и полужирный творог, а также нежирный и «Столовый» творог с использованием кислотной коагуляции белков молока.

При выработке творога жирного и полужирного проводят нормализацию молока по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, нежирного — используют обезжиренное молоко, а «Столового» — смесь обезжиренного молока и пахты в соотношении 1:1.

Сырье, предназначенное для производства творога, предварительно очищается.

Пастеризация подготовленного сырья осуществляется при температуре 78—80 °С с выдержкой 20—30 с. Пастеризованное молоко охлаждается до температуры сквашивания в теплый период до 28—30 °С, а в холодный — до 30—32 °С и направляется на заквашивание.

Если используется кислотно-сычужная коагуляция белков молока, то при заквашивании в молоко вносятся закваска, хлорид кальция и сучужный фермент, если кислотная коагуляция — та только закваска.

Закваска на чистых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков вносится в количестве 1—5%. Продолжительность сквашивания 6—8 ч. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносится закваска, приготовленная на культурах мезофильного молочнокислого стрептококка в количестве 2,5% и на культурах термофильного молочнокислого стрептококка в количестве 2,5%. Температура сквашивания при ускоренном способе в теплый период 35 °С, в холодный 38 °С. Продолжительность сквашивания при ускоренном способе 4—4,5 ч. При этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Хлорид кальция вносится в виде 40%-ного раствора из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. Хлорид кальция необходим для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока. После этого в молоко вносят сычужный фермент, или пепсин, или ферментный препарат ВНИИМС из расчета 1 г фермента на 1 т молока. После внесения закваски, хлорида кальция и «сычужного фермента молоко перемешивают и оставляют в покое до окончания сквашивания.

Окончание сквашивания определяется по кислотности сгустка. Для жирного и полужирного творога она должна составлять 58—60 °Т, для нежирного — 66—70 °Т. Для творога «Столовый» кислотность сгустка должна быть 80—90 °Т, поэтому продолжительность сквашивания составляет 6—10 ч.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезается специальными проволочными ножами на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляется в покое на 40—60 мин для выделения сыворотки и нарастания кислотности.

В производстве творога нежирного и «Столового» используют кислотную коагуляцию белков молока. Полученный *при этом сгусток имеет меньшую прочность, чем сгусток, полученный при кислотно-сычужной коагуляции, и хуже обезвоживается. Для усиления и ускорения выделения сыворотки используется подогревание полученного сгустка (при выработке нежирного творога до температуры 36—38 °С с выдержкой 15—20 мин, а творога «Столовый» до температуры 55—60 °С в течение 30—50 мин).

Выделившаяся сыворотка удаляется, а сгусток разливается в бязевые или лавсановые мешки по 7—9 кг и направляется для дальнейшего отделения сыворотки на самопрессование и прессование.

После прессования творог немедленно охлаждается до температуры 3—8 °С, в результате чего прекращается молочнокислое брожение с нарастанием излишней кислотности.

Охлажденный творог фасуется в пакеты из пергамента массой 0,25 и 0,5 кг. Пакеты с творогом укладываются в картонные, деревянные или из полимерных материалов ящики.

Производство творога традиционным способом осуществляется на технологической линии (рис. 48). Молоко из емкости подается сначала в балансировочный бачок, а затем — в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки для кисломолочных продуктов, где оно подогревается до 35—40 °С. Молоко направляется на сепаратор-очиститель и в секцию пастеризации.

Пастеризованное молоко охлаждается в секции рекуперации до температуры сквашивания и направляется в специальные ванны для выработки творога.

Рис. 48. Схема технологической линии производства творога традиционным способом:
1 — емкость для молока; 2 — балансировочный бачок; 3 — насос; 4 — сепаратор-очиститель;
5 — пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 6 — творожная ванна; 7 — пресс-тележка; 8—охладитель для творога; 9 — автомат для фасовки творога; 10 — заква-сочник

Источник

2.5.1. Производство творога традиционным способом

В зависимости от применяемого оборудования существует несколько вариантов производства творога традиционным способом (из нормализованного молока).

Обычный способ (в мешочках) (рис. 2.4)

Рис. 2.4. Технологическая схема выработки творога обычным способом (в мешочках)

При выработке творога обычным способом, молоко сквашивают в специальных ваннах ВК-1 или ВК-2,5.

Подготовленное молоко нормализуется в целях установления правильного соотношения между массовыми долями жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта. Нормализация проводится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации, который устанавливают применительно к виду творога, конкретным условиям производства, способам производства творога. В целях правильного установления коэффициента нормализации ежеквартально проводят контрольные выработки творога. Нормализованное молоко направляют на пастеризацию при 78–80 °C с выдержкой 10–20 с. Пастеризованное и охлажденное до температуры 4 ± 2 °C молоко перед переработкой в творог может храниться не более 6 ч. Для оптимальных условий развития молочно-кислой микрофлоры молоко заквашивается чистыми культурами мезофильных молочно-кислых стрептококков при температуре молока 30 ± 2 °C в холодное время года и 28±2 °C – в теплое. При ускоренном способе сквашивания используют симбиотическую закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков при температуре сквашивания молока 32 ± 2 °C.

При сычужно-кислотном способе производства творога в молоко кроме закваски добавляется хлористый кальций и молоко-свертывающие ферменты. СаСl вносится из расчета 400 г безводного CaCl на 1000 кг молока в виде раствора с массовой долей CaCl 30–40 %. После этого в молоко вводят сычужный порошок или пепсин или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1 %. Доза фермента активностью 100 000 МЕ на 1000 кг заквашиваемого молока равна 1 г. Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до 36 ± 3 °C, а пепсин – в свежей профильтрованной сыворотке при 36 ± 3 °C. После заквашивания молоко перемешивается 10–15 мин и оставляется в покое до образования сгустка. При кислотно-сучужном способе молоко сквашивается до получения сгустка кислотностью 60–65 (±5) °Т в зависимости от вида творога. Чем выше жирность творога, тем меньше кислотность сгустка. Продолжительность сквашивания молока 6–10 ч. При кислотном способе молоко сквашивается до получения сгустка кислотностью 75–80 (±5) °Т. Продолжительность сквашивания молока 8–12 ч. Важно правильно определить конец сквашивания, так как при недосквашенном сгустке получается кислый творог мажущейся консистенции. Сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2 ґ 2 ґ 2 см. Сначала сгусток нарезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по ширине на вертикальные. Сгусток оставляют в покое на 30–60 мин для выделения сыворотки. Для интенсификации выделения сыворотки сгусток нагревается при кислотном способе до температуры сыворотки 40–44 (± 2) °С в зависимости от вида творога. Чем выше жирность творога, тем выше температура нагревания. При сычужно-кислотном способе температуры подогрева сгустка снижены и составляют 36–40 (± 2) °С. Сгусток при этих температурах выдерживается 15–40 мин.

Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны через штуцер и собирают в отдельную емкость. Сгусток разливается в бязевые или лавсановые мешки размером 40 ґ 80 см по 7–9 кг, мешки заполняются на три четверти объема. Их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не более 16 °C и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3–6 °C, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до 12 ± 3 °C с использованием охладителей различных конструкций или в мешочках, в тележках в холодильной камере. Готовый продукт фасуют в мелкую (потребительскую) и крупную (транспортную) тару. Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре не более 4 °C и влажности 80–85 %, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 ч.

На творогоизготовителях с прессующей ванной

Творогоизготовители с прессующей ванной (ТИ-4000) используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается.

Творогоизготовитель состоит из двух двухстенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.

Соответственно подготовленное молоко поступает в ванны. Здесь в него вносят закваску, растворы хлорида кальция и сычужного фермента и так же, как и при обычном способе выработки творога, оставляют для сквашивания. Готовый сгусток разрезают ножами, входящими в комплект творогоизготовителя, и выдерживают в течение 30–40 мин. За это время выделяется значительное количество сыворотки, которую удаляют из ванны отборником (перфорированный цилиндр, обтянутый фильтрующей тканью). В его нижней части есть патрубок, вдвигающийся в патрубок ванны. Отделившаяся сыворотка через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность поступает в отборник и по патрубку выходит из ванны. Такое предварительное удаление сыворотки повышает эффективность прессования сгустка.

Для прессования перфорированную ванну быстро опускают вниз до соприкосновения с поверхностью сгустка. Скорость погружения прессующей ванны в сгусток устанавливают в зависимости от его качества и вида вырабатываемого творога. Отделившаяся сыворотка проходит через фильтрующую ткань в перфорированную поверхность и собирается внутри прессующей ванны, откуда ее каждые 15–20 мин откачивают насосом.

Движение прессующей ванны вниз прекращается нижним конечным выключателем, когда между поверхностями ванн остается пространство, заполненное отпрессованным творогом. Расстояние это устанавливают при опытных выработках творога. В зависимости от вида вырабатываемого творога продолжительность прессования составляет 3–4 ч для жирного творога, 2–3 ч для полужирного, 1–1,5 для нежирного. При ускоренном методе сквашивания продолжительность прессования жирного и полужирного творога сокращается на 1–1,5 ч.

По окончании прессования перфорированную ванну поднимают, а творог выгружают через люк в тележки. Тележка с творогом подается подъемником наверх и опрокидывается над бункером охладителя, откуда охлажденный творог поступает на фасование.

На механизированных линиях с использованием ванн-сеток (рис. 2.5)

Рис. 2.5. Производство творога на механизированных линиях с использованием ванн-сеток

В данной технологии нет такой операции, как прессование творога. Поэтому для создания условий более эффективного отделения сыворотки температурные и другие параметры в данном случае отличаются от традиционных. Подготовленное молоко заквашивают закваской при температуре 28–32 °C в холодное время года и 26–30 °C – в теплое; при ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску мезофильных и термофильных стрептококков и сквашивают при 30–34 °C. Количество закваски 3–5 % к количеству заквашиваемого молока.

Окончанием сквашивания молока считается образование в меру плотного сгустка кислотностью 70–95 °Т в зависимости от вида творога. Чем жирнее творог, тем меньше кислотность сгустка. Продолжительность сквашивания 5–12 ч. Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток медленно подогревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура подогрева сгустка (по сыворотке) 45–50 (±10) °С. Нагретый сгусток выдерживают в течение 20–30 мин и перемешивают в период выдержки 3–5 раз. Общая продолжительность нагревания, включая время выдержки, не должна превышать 2 ч. Нагретый сгусток охлаждают не менее чем на 10 °C путем подачи холодной или ледяной воды.

Отделение сыворотки от сгустка на линиях с ваннами-сетками в комплекте с ваннами ВК-2,5 производится путем удаления сыворотки (не более двух третей от всей массы) через сливной кран ванны. Для отделения оставшейся сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения сыворотки от сгустка 10–40 мин. Отделение сыворотки от сгустка на линиях с комплектом оборудования Я2-ОВВ производится следующим образом: часть выделившейся сыворотки (не более 2 /₃ от всей массы) удаляют через сливной кран для сыворотки. Оставшуюся сыворотку вместе со сгустком осторожно по лотку сливают в ванну-сетку, находящуюся в самоходной тележке. Для отделения сыворотки от сгустка ванну-сетку с помощью траверсы поднимают над тележкой. При этом сыворотка стекает в ванну, и творог подвергается самопрессованию (10–40 мин). Последующее охлаждение творога производится путем погружения ванны-сетки с творогом в охлажденную сыворотку и выдержки в ней в течение 20–30 мин. Творог охлаждают до 13 ± 5 °C. В качестве охлаждающей среды используется сыворотка творожная свежая, пастеризованная, охлажденная до температуры не более 5 °C. Продолжительность хранения сыворотки при температуре не более 8 °C 1 сут. После охлаждения 2 ванн-сеток с творогом охлаждающую среду заменяют на свежую. Для отделения сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения охлаждающей среды от творога составляет 20–30 мин. Творог с помощью опрокидывающего устройства выгружается в ванну-накопитель и шнеком подается на упаковывание.

На механизированных линиях Я9-ОПТ-2,5 и Я9-ОПТ-5

Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 л/ч наиболее совершенна и используется для выработки классического творога. Готовый сгусток перемешивается в течение 2–5 мин и винтовым насосом подается в прямоточный подогреватель с рубашкой. Здесь сгусток быстро (2–5 мин) подогревается до температуры 42–5 4 °C (в зависимости от вида творога) подачей горячей воды (70–90 °C) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается в охладителе водой до 25–40 °C и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Содержание влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвоживателя или изменением температуры нагрева и охлаждения сгустка.

Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Источник