Технология производства творога раздельным способом
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА
Раздельный способ производства творога
Раздельный способ производства творога отличается от обычного тем, что очищенное молоко сепарируется
в целях получения обезжиренного молока и сливок, массовая доля жира в которых составляет 50—55%. Из обезжиренного молока получают обезжиренный творог. При этом для получения сгустка используется кислотно-сычужная коагуляция белков молока. Обезжиренный творог охлаждается и смешивается со сливками.
Технологический процесс производства творога раздельным способом включает следующие последовательно осуществляемые технологические операции: подогрев и сепарирование молока, пастеризацию и охлаждение сливок, пастеризацию и охлаждение •обезжиренного молока, заквашивание и сквашивание обезжиренного молока, обезвоживание сгустка, охлаждение обезжиренного творога, смешивание обезжиренного творога со сливками, фасовку.
Молоко подогревается до 40—45 °С и сепарируется с целью получить обезжиренное молоко и сливки. Сливки пастеризуются при температуре 85—90 °С с выдержкой 15—20 с, охлаждаются до температуры не более 10 °С и хранятся до смешивания с обезжиренным творогом.
Обезжиренное молоко пастеризуется при 78—82 °С с выдержкой 20—30 с и охлаждается до температуры сквашивания 32— 34 °С (в зимнее время) и 28—30 °С (в летнее время).
Обезжиренное молоко заквашивается закваской, взятой в количестве 1—5% массы молока. В него вносят хлорид кальция и сычужный фермент, после чего смесь перемешивают и оставляют в покое для сквашивания.
Молоко сквашивается до кислотности 66—76 °Т. Обычно процесс заканчивается через 5—6 ч с момента внесения бактериальной закваски и через 3,5—4,5 ч при ускоренном способе сквашивания молока, т. е. при использовании смеси мезофильных и термофильных культур и при повышенных температурах сквашивания.
Полученный сгусток обезвоживается до массовой доли влаги 75—76% (жирный творог), 78—79% (полужирный творог) и 77,5% (творог «Крестьянский»).
Полученный обезжиренный творог перед смешением со сливками должен иметь однородную (без комков и крупинок) консистенцию. Обезжиренный творог охлаждается до температуры 8— 15 °С, смешивается со сливками и фасуется.
Технологический процесс производства творога раздельным способом осуществляют либо на оборудовании, используемом для производства творога традиционным опособом (в этом случае в линию дополнительно включают оборудование для хранения и пастеризации сливок и дозатор-смеситель для творога и сливок), либо на механизированной линии для производства творога раздельным способом с использованием сепаратора-творогоотделителя.
Если производство творога раздельным способом осуществляется на оборудовании, используемом для выработки творога
традиционным способом, то молоко, поступающее в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки, подогревается до температуры 40—45 °С и сепарируется на сепараторе-сливкоотделителе. Сливки направляются на пастеризационно-охладительную установку для сливок, а затем — в двустенную емкость для доохлаждения и хранения до смешения со сливками.
Обезжиренное молоко пастеризуется и охлаждается до температуры сквашивания на пастеризационно-охладительной установке, а затем направляется в ванну для сквашивания или в творогоизготовитель с прессующими ваннами, где обезжиренное молоко ‘заквашивается и сквашивается.
Для отделения сыворотки готовый сгусток разрезается проволочными ножами и выдерживается 30—40 мин для выделения сыворотки. Выделившаяся сыворотка удаляется через сифон, штуцер либо через кран ванны. Дальнейшее обезвоживание сгустка путем самопрессования и прессования осуществляется на том же оборудовании, что и для обычного (традиционного) способа производства творога.
Сгусток из ванны для сквашивания разливают в бязевые или лавсановые мешки и направляют на самопрессование и прессование в пресс-ванну и на установку для прессования и охлаждения творога.
При использовании творогоизготовителей с прессующими ваннами прессование проводят с помощью прессующих ванн.
Обезжиренный творог охлаждается на цилиндрическом охладителе и смешивается со сливками в смесителе-дозаторе (рис. 55). Обезжиренный творог загружается в приемный бункер, откуда он шнеком подается в измельчитель на решетку. Оставшаяся часть творога снимается ножами. Измельченный творог шнеком подается в камеру дозатора творога. Далее творог поступает в смеситель, куда одновременно подаются сливки из дозатора сливок. В смесителе творог и сливки захватываются шнеком и перемешиваются лопатками, установленными на валу. Готовый продукт выходит через конусную насадку.
Рис. 55. Смеситель-дозатор:
1 — приемный бункер; 2 — подающий шнек; 3 — измельчитель; 4 — решетка; 5 — дозатор творога; 6 — дозатор сливок; 7 — шнек смесителя; 8 — смеситель; 9 — вал смесителя с лопатками; 10 — насадка; 11— станина
Источник
Производство творога
Творог представляет собой белковый кисломолочный продукт, основная часть которого — казеин — содержит все незаменимые аминокислоты. В твороге жирном содержатся почти в равных количествах (по 18%) белки и жир. Творог богат кальцием, фосфором, магнием и другими ценными минеральными веществами. Из продуктов брожения молочного сахара творог содержит молочную кислоту и ароматические вещества, придающие ему специфический кисловатый вкус и кисломолочный запах. В твороге столько же белка, сколько в мясе, а стоимость его значительно ниже. Кроме непосредственного потребления творог используется для приготовления различных блюд, в кулинарии и большого ассортимента творожных продуктов. Добавление сахара повышает калорийность творожных продуктов и улучшает их вкус.
Творог и творожные продукты вырабатываются из пастеризованного молока с применением в качестве закваски мезофильных молочнокислых бактерий. Он должен иметь чистый, нежный кисломолочный вкус и запах, нежную консистенцию. Консистенция творога зависит от технологии производства, он может иметь слоистую структуру или представлять собой однородную гомогенную массу.
По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный.
Кислотный способ основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочнокислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки . Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяют сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.
При кислотно-сычужном способе свертывания молока cryсток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фермента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй — из параказеина образуется сгусток. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2—4 ч ускоряется технологический процесс.
При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется.
Кислотно-сычужном способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим кальций для костеобразования.
При традиционном способе творог вырабатывают из нормализованного молока, а при раздельн ом — сначала делают нежирный творог из обезжиренного молока, а затем его нормализуют до нужной жирности сливками.
Производство творога традиционным способом
На производство творога направляют доброкачественное молоко кислотностью не выше 20°Т.
Расчеты по нормализации молока ведут с учетом содержания в нем белка. Нормализацию на современных заводах проводят, в большинстве случаев, в потоке на сепараторах-нормализаторах. Нормализованное молоко очищают от механических примесей и направляют на пастеризацию.
Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78—80°С с выдержкой 20—30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и у силивая влагоудерживающую способность. Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами.
Пастеризованная смесь охлаждается до температуры заквашивания 28—30°С (в теплое время года) и 30—32°С (в холодное время года). 3аквашивание и сквашивание смеси производят в специальных творожных ваннах с тепловой рубашкой .
При выработке творога в охлажденную до температуры заквашивания смесь вносят 1—5% закваски, приготовленной на чистых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка. Тщательно перемешанное молоко выдерживают в течение 2—3 ч до достижения в нем кислотности 32—35°Т.
При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5% закваски, приготовленной на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5% термофильного молочнокислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе повышается в теплое время года до 35, в холодное — до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока сокращается на 2— 3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.
При производстве кислотно-сычужным способом вносят 40%-ный раствор хлористого кальция из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. Сычужный фермент или пепсин вносят в виде 1%-ного раствора из расчета 1 г фермента на 1 т молока. Раствор сычужного фермента приготавливают на кипяченой и охлажденной до 35°С воде. Раствор пепсина в целях повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке при температуре ( 36±2 ) °С за 5—8 ч до применения.
Готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58—60, для нежирного — 75—80 °Т) и визуально—сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кислотном методе продолжается 6—8 ч, сычужно-кислотном – 4—6, с использованием активной кислотообразующей закваски— 3—4 ч. Важно правильно определить конец-сквашивания, так как при недосквашенном сгустке получается кислый творог мажущейся консистенции.
Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгусток подогревают до 36—38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15—20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном — разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40—60 мин для интенсивного выделения сыворотки.
Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7—9 кг (на 70% вместимости мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3—6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый.
Готовый продукт фасуют на автоматах в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в виде брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов, упакованные в ящики массой нетто не более 20 кг.
Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8 °С и влажности 80—85%. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся ферментативных процессов, в твороге начинают развиваться пороки.
Производство творога раздельным способом
При данном способе производства молоко, предназначенное для выработки творога, подогревают до 40—45°С и сепарируют с получением сливок с массовой долей жира не менее 50—55%. Сливки пастеризуют в пластинчатой пастеризационно-охладительной установке при 90°С, охлаждают до 2—4°С и направляют на промежуточное хранение.
Обезжиренное молоко пастеризуют при 78—80°С с выдержкой 20с, охлаждают до 30—34°С и направляют в резервуар для сквашивания, оборудованный специальной мешалкой. В молоко добавляют закваску, хлорид кальция и фермент. С месь тщательно перемешивают и оставляют сквашива ться нарастания кислотности сгустка 90—100°Т.
Готовый сгусток тщательно перемешивается и насосом подается в пластинчатый теплообменник, где он подогревается до 60—62°С, а затем охлаждается до 28—32°С. Из теплообменника сгусток под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель, где происходит его разделение на сыворотку и творог.
При выработке жирного творога обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75—76%, а при выработке мало жирного творога — до массовой доли влаги 78—79%. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе до 8°С, растирают на вальцовке до п олучения гомогенной консистенции. Охлажденный творог направляют в месильную машину, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки, все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на автоматах и направляют в камеру для хранения.
По данной технологии получают жирный, мало жирный, «Крестьянский», мягкий диетический, мягкий диетический плодово-ягодный творог.
Источник
