«Основы производства ЛА и АД»
Разработка настоящего пособия к изучению учебной дисциплины «Основы производства ЛА и АД» вызвана необходимостью внедрения в процесс обучения новых информационных технологий, связанных с применением персональных компьютеров и локальных, глобальных сетей (интернет — технологии). Интернет-технологии существенно расширяют и углубляют информационное пространство, позволяют передавать информацию огромных объёмов на неограниченные расстояния. Важное значение такие технологии приобретают в процессе обучения студентов заочного факультета, проживающих вдалеке от учебного заведения, в частности МГТУ ГА.
1. Учебный план дисциплины
Дисциплина изучается в 9-м семестре 5-го курса учебного плана для студентов заочного факультета специальности: 160901.
Общий объем часов на дисциплину 100 часов.
Из них: — лекции 8 часов,
— лабораторные занятия 4 часа,
— самостоятельная работа 88 часов,
Время на самостоятельную работу по отдельным видам работ распределяется следующим образом:
— подготовка и выполнение контрольной работы 8 часов,
— подготовка к занятиям 32 часа,
— работа с книгой 48 часов.
2. Основные сведения о дисциплине
Изучение дисциплины поможет будущему инженеру-механику по эксплуатации летательных аппаратов и авиадвигателей правильно решать вопросы, связанные с обслуживанием и ремонтом авиационной техники, используя опыт авиационной промышленности.
Цель преподавания дисциплины — сформировать знания и умения, позволяющие научно обоснованно решать современные вопросы технического обслуживания, эксплуатации и ремонта авиационной техники с использованием достижений науки о технологии и производстве летательных аппаратов и двигателей.
Задачи изучения дисциплины.
Иметь представления о:
— теоретических основах производства авиационной техники (АТ);
— техническом контроле при изготовлении АТ;
— сборке, монтаже и отработке систем АТ.
— технологические процессы изготовления основных деталей АТ;
— методы, способы, схемы и технологические процессы сборки и испытания АТ.
— проектировать технологические процессы изготовления АТ с учетом достижений науки и практики;
— оценивать точность технологических процессов;
— разрабатывать схемы сборки, обеспечивающие заданную точность сборки;
— оценивать технологичность (производственную) АТ.
— по проектированию ТП изготовления АТ;
— по расчету точности ТП;
— по специальным измерениям при изготовлении АТ;
— по регулировке агрегатов вертолета.
Материаловедение. Шифр ОПД. Ф.03.01
Технология конструкционных материалов. Шифр ОПД. Ф.03.02 Формируемая дисциплина – Ремонт летательных аппаратов и авиадвигателей. Шифр ДС 05.01
3.1. , Груздков производства ЛА и АД. Учебное пособие.- М.: МГТУ ГА, 2005.- 64с.
3.2. , и д. р. Основы производства ЛА и АД. Конспект лекций. — М.: МГТУГА.- 88с.
3.3. Ерошкин иллюстраций по дисциплине «Основы производства ЛА и АД».- М.: МГТУГА, 1996.-96с.
3.4. и др. Технология самолетостроения.- М.: Машиностроение.- 661с.
3.5. Сулима и др. Основы производства ВРД.- М.: Машиностроение. – 310с.
3.6. , Серебренников сборки и автоматизация производства ВРД.- М.: Машиностроение.- 368с.
3.7. , Груздков по изучению дисциплины. – М.: МГТУ ГА, 2004.- 72с.
3.8. , Груздков по ИД и выполнению К. Р. для студентов заочного обучения. – М.: МГТУ ГА, 2004. – 48с.
4. Электронные средства информации
4.1. Ерошкин диск (СD – ROM). Основы производства ЛА и АД. Системные требования:Windows XP (PDF, Word ).
4.2. Сервер ЭУМК МГТУ ГА.
4.3. Ресурсы Интернет:
www. *****; www. aviationtoday; www. *****; www. *****;
www. , а также файлообменники, адреса и пароли которых выдаются на консультации.
5. Электронный адрес кафедры для консультаций
Дисциплина читается преподавателями кафедры авиатопливообеспечения и ремонта летательных аппаратов МГТУ ГА.
При возникновении вопросов по изучаемой дисциплине в ходе самостоятельной работы рекомендуется обращаться за разъяснениями на электронный адрес кафедры: *****@***ru
Дисциплина разбита на три раздела. В первом разделе изучаются следующие вопросы: производственный, технологический процессы; технологическая подготовка производства; технологичность АТ; зависимые методы изготовления ЛА. Во втором разделе: технологические процессы изготовления деталей ЛА и АД. В третьем разделе: сборка, монтаж и испытание АТ.
7. Учебная программа дисциплины
Наименование тем, их содержание.
Тема 1. Общие вопросы производства АТ.
Предмет и задачи курса. Его роль в подготовке инженера-механика по техническому обслуживанию и ремонту АТ. Производственный процесс. Технологический процесс.
Типы производств. Виды производств. Технологическая подготовка производства. Этапы разработки технологического процесса.
Виды технологичности. Виды оценки технологичности. Основные и дополнительные показатели технологичности.
Этапы технического контроля. Виды и способы контроля. Классификация НМК. Статистические методы управления качеством.
Методы обеспечения точности и взаимозаменяемости: плазово-шаблонный, эталоно-шаблонный, координатно-шаблонный и метод координатно-аналитической увязки.
Методические указания к изучению темы 1
Литература: [3.2, с.3…23] .
· Часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства, называется:…..
· Производство, характеризуемое изготовлением изделий периодически повторяющимися партиями, называется:….
· Классификационная категория производства, выделяемая по признаку применяемого метода изготовления изделия, называется:…..
· Все ли виды точности обработки приведены ниже: точность размеров, точность формы поверхностей, точность взаимного расположения поверхностей?
· Перечислите виды операций.
· Предметы труда одного наименования и типоразмера, запускаемые в обработку в течение определенного интервала времени, при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию, называются:…..
· Регламентированное использование производственной мощности нескольких предприятий или подразделений предприятия для участия в изготовлении определенных изделий называется:……
· Совокупность производственных участков называется:…….
· Шаблон. предназначен для:
конструктивной и геометрической увязки деталей, расположенных в плоскости данного узла; изготовление и увязка узлового комплекта шаблонов необходимого для изготовления деталей, составляющих данный узел.
Какой из шаблонов соответствует данному определению?
Тема 2. Изготовление деталей АТ
Заготовительно-обработочные процессы. Процессы изготовления характерных деталей ЛА: из листов, профилей, тонкостенных труб; из прутков, поковок, отливок и толстостенных труб.
Процессы изготовления деталей ЛА из плит и полос плоских, катаных и прессованных; точных штамповок и отливок. Применение прогрессивных технологических процессов изготовления деталей ЛА.
Изготовление дисков, валов и корпусных деталей ГТД. Особенности охраны труда и окружающей среды при изготовлении деталей АТ.
Изготовление лопаток ГТД. Контроль деталей АД.
Изготовление основных деталей АТ из полимерных композиционных материалов. Сборка изделий из ПКМ.
Методические указания к изучению темы 2
Литература: [3.2, с.24…46]
· Продолжите перечисление групп технологических процессов, входящих в подкласс формообразования: разделение и удаление излишнего материала, холодное деформирование, горячее деформирование и …
· Определение «. местный пластический изгиб вращающейся заготовки давильником, который вручную или механически перемещается в плоскости оси вращения оправки. » соответствует определению какого частного ТП холодного деформирования?
· Для какого класса КТК характерно использование как процессов разделения и удаления излишнего материала, так и процессов холодного деформирования?
· По какому классу КТК изготавливаются детали из неметаллов?
· Какому классу КТК соответствует ниже приведенная схема ТП: «. , раскрой, . , термообработка, деформирование, размерное травление и т. д.»?
· Можно ли нервюру, получаемую из листовой заготовки, изготовить по второму классу КТК?
· Какой детали соответствует данная схема технологического процесса (изготовления деталей из листов, профилированных плит, профилей и тонкостенных труб холодным деформированием):
— Для деталей из упрочняемых термообработкой материалов (30ХГСА),
— Раскрой полуфабриката на заготовки,
— Доработка-доводка формы и размеров,
— Процессы образования покрытий,
· При изготовлении деталей ЛА используются планы обработки КТК: А — первый класс, В-второй класс, С-третий класс, Д — четвертый класс, Е-пятый класс.
Покажите, какие из ниже перечисленных деталей:
а) Штоки из толстостенных труб,
б) Цилиндры из поковки,
в) Обшивки из прессованных плит,
-можно изготовить по соответствующим классам (для всех трех деталей):
1)В – а; В – б; С – в; 2) А – а; В – б; С – в; 3) В – а; А – б; А – в.
· Все ли приведенные группы технологических процессов, входящих в подкласс формообразования, перечислены ниже: литье, горячее деформирование.
· Относится ли упруго-пластический изгиб под действием внешних нагрузок листовой, профильной или трубчатой заготовки к процессу гибки?
Тема 3. Сборка, монтаж и испытание АТ
Схемы сборки. Методы сборки. Способы базирования. Методы сборки, обеспечивающие заданную точность сборки. Узловая сборка АД. Статическая, динамическая балансировка роторов ГТД. Общая сборка АД. Контроль основных параметров при сборке АД. Характеристика заклепочных соединений Контроль заклепочных соединений Способы герметизации и контроль ее качества. Сборка с применением сварки, склеивания, пайки и комбинированных соединений. Изготовление трехслойных конструкций. Контроль качества. Сборка узлов, панелей, секций агрегатов. Общая сборка ЛА. Монтажные работы. Контрольно – регулировочные работы. Испытание АД. Контрольные испытания ЛА. Наземные и летные испытания ЛА.
Методические указания к изучению темы 3
Литература: [3.1, с 3…63]
· Что из перечисленного ниже можно отнести к методам сборки?
сборка по базовой детали, сборка по полной взаимозаменяемости, смешанная схема сборки, базирование по КФО.
· Для какого способа базирования расчет погрешности производиться по следующей формуле DН=DНк+Dб1+Dб2+Сi?
· Какой метод уравновешенности рекомендуется применять, когда происходит смещение центра тяжести, т. е. при неуравновешенности сил?
· Какую из схем сборки вы рекомендовали бы использовать:
а) подбор лопаток по тангенциальному люфту;
1 б) расположение в произвольном порядке по пазам диска;
в) шлифование торцов лопаток по наружному диаметру ротора.
а) расположение по пазам диска в произвольном порядке;
2 б) шлифование торцов лопаток по наружному диаметру ротора;
в) подбор лопаток по тангенциальному люфту.
а) шлифование торцов лопаток по наружному диаметру ротора;
3 б) подбор лопаток по тангенциальным люфтам;
в) расположение лопаток по пазам диска.
· Методы сборки ЛА: по разметке, в сборочных приспособлениях по сборочным отверстиям. Какой метод здесь не указан?
· Какая из операций сборки клепкой здесь не указана:
— образование гнезда под головку заклепки;
— образование замыкающей головки;
— снятие излишнего материала?
· Перечислите методы образования замыкающей головки заклепки.
· Перечислите основные способы изготовления сотового заполнителя из металла.
8. Терминология (понятийный аппарат) дисциплины
8.1.Производственный, технологический процессы
Производственный процесс предприятия — сложный комплекс первичных процессов: основных, вспомогательных и обслуживающих подразделений предприятия, обеспечивающих своевременный выпуск заданной продукции.
Производственная структура — состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними.
Цех — совокупность производственных участков.
Производственный участок — группа рабочих мест, организованных по принципам: предметному, технологическому или смешанному.
Рабочее место — элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование и предметы труда.
Технологический процесс — часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.
Технологическая операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.
Технологический переход — законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.
Рабочий ход — законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением форм, размеров, чистоты поверхностей или свойств заготовки.
Установ — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.
Позиция — фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовки или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.
Виды операций: черновые, чистовые, окончательные, отделочные.
Концентрация и дифференциация операций.
8.2. Характеристика производства
Тип производства — классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска продукции.
Объем выпуска — количество изделий определенных наименований, типоразмеров и исполнений, изготавливаемых предприятием или его подразделением в течение планируемого периода времени.
Единичное производство — производство, характеризуемое малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается.
Опытное производство — производство образцов изделий для проведения исследовательских работ или разработки конструкторской и технологической документации для установившегося производства.
Серийное производство — производство, характеризуемое изготовлением изделий периодически повторяющимися партиями.
Производственная партия — предметы труда одного наименования и типоразмера, запускаемые в обработку в течение определенного интервала времени, при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.
Определение минимального размера партии деталей производится по формуле:
где Кд – количество деталей в партии;
Тпз – подготовительно-заключительное время на переналадку станка;
А — коэффициент, учитывающий потери времени – 0,05;
Тшт – штучное время на выполнение операций.
где П — количество переналадок;
Нг — годовая программа выпуска деталей.
Программа выпуска — установленный для данного предприятия перечень изготовляемых изделий с указанием объема выпуска по каждому наименованию на планируемый период времени.
Производственная мощность — расчетный максимально возможный в определенных условиях объем выпуска изделий в единицу времени.
Производственный цикл — интервал от начала до окончания производственного процесса изготовления изделия. Ц = Р*t.
Коэффициент закрепления операции (КЗО) — отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест.
где О — число операций,
Р — число рабочих мест.
(при КЗО – 1…10 – крупносерийное производство, 10…20 – среднесерийное производство, 20…40 – мелкосерийное производство).
Такт выпуска — интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования, типоразмера и исполнения,
где Ф-фонд времени за год.
Вид производства — классификационная категория производства, выделяемая по признаку применяемого метода изготовления изделия.
Специализация производства — ограничение номенклатуры изготавливаемых изделий, близких по назначению и конструкции, иди ограничение номенклатуры процессов, применяемых для изготовления изделий различных по назначению и конструкции.
Кооперирование производства — регламентированное использование производственной мощности нескольких предприятий или подразделений предприятия для участия в изготовлении определенных изделий.
Массовое производство — производство, характеризуемое большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного времени; на каждом рабочем месте выполняется только одна непрерывно повторяющаяся операция.
Поточное производство — производство, характеризуемое расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса и определенным интервалом выпуска изделий.
Деталью называется элементарная часть изделия, изготовленная из целого куска металла.
Узлом или сборочной единицей называется конструкция, полученная соединением между собой нескольких деталей.
Агрегат является законченной в конструктивном и технологическом отношениях частью изделия.
Изделие — предмет производства, подлежащий изготовлению на данном предприятии.
Под точностью обработки понимается степень соответствия геометрических параметров реальной детали номинально заданным.
Различают: точность размеров, точность формы поверхностей, точность взаимного расположения поверхностей.
Заданная точность регламентируется допустимыми отклонениями от номинальных размеров, формы или теоретически точного взаимного расположения поверхностей.
Действительная точность характеризуется действительными геометрическими параметрами по отношению к номинальным значениям.
Ожидаемая точность может быть представлена при проектировании технологического процесса на основании учета причин, вызывающих погрешности обработки.
Достижимая точность — точность, которая достигается, не считаясь с себестоимостью обработки, создавая особо благоприятные условия, необычные для данного производства.
Под экономической точностью принимают такую точность, которая при минимальной себестоимости достигается в нормальных производственных условиях при нормальных затратах времени.
Пути повышения точности: повышение точности изготовления заготовок с равномерным припуском на обработку; повышение жесткости упругой системы СПИД; управление упругими перемещениями системы СПИД.
8.3 Технологическая подготовка производства
Техническая подготовка производства включает в себя в качестве основных этапов: конструкторскую, организационно-производственную и технологическую подготовку.
Конструкторская подготовка имеет своей целью разработку конструкции изделия и создание чертежей общей сборки изделия с оформлением соответствующих спецификации и другой конструкторской документации.
Организационно-производственная подготовка включает календарное планирование производственного процесса изготовления в установленные сроки и в заданном объеме выпуска.
Технологическая подготовка производства (ТПП) — это совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объема выпуска и затратах.
Основными функциями ТПП являются: обеспечение технологичности конструкции изделия, разработка технологических процессов, проектирование и изготовление средств технологического оснащения.
Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) — система организации и управления ТПП, регламентированная государственными стандартами.
Основное содержание работ по ТПП:
техническое задание — установление требований к разрабатываемому изделию по показателям технологичности;
техническое предложение — проведение анализа организационного и технического уровня;
эскизный проект — разработка плана мероприятий по повышению технического уровня;
технический проект — определение номенклатуры технологических процессов по видам производства, определение и размещение заказа на производство по кооперации заготовок деталей, сборочных единиц (узлов), агрегатов, технологической оснастки;
рабочая документация — разработка технологических процессов, разработка средств технологического оснащения, разработка документации на специальное технологическое оборудование, оснастку, средства контроля и испытания, механизацию и автоматизацию производственных процессов, расчет плановой трудоемкости изготовления изделий;
изготовление изделия — переналадка технологической оснастки, внедрение разработанных технологических процессов и отладка всего технологического комплекса, оценка и аттестация уровня производства.
Основные ТЭП совершенства технологического процесса: качество продукции, уровень производительности труда, механизация и автоматизация, себестоимость продукции, условия труда, степень соответствия передовым формам организации производства, трудоемкость и цикл подготовки производства, мобильность.
Исходная информация для разработки технологического процесса (ТП): базовая, руководящая и справочная.
Базовая: конструкторская документация, программа выпуска.
Руководящая: отраслевые стандарты, документация на ТП, технико-экономическая информация, производственные инструкции, технические нормативы и документация по технике безопасности и промышленной санитарии.
Справочная: описание перспективных методов изготовления, каталоги, справочники, альбомы, методические материалы.
Основные этапы разработки технологических процессов: анализ исходных данных, выбор действующего ТП, выбор заготовки и методов ее изготовления, выбор технологических баз, составление технологического маршрута обработки, разработка технологических операций, нормирование технологического процесса, определение требований техники безопасности, расчет экономической эффективности процесса, оформление технологических процессов.
Базированием называют предание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.
Базой называется поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая для базирования.
Конструкторской называется база, определяющая положение детали или сборочной единицы в изделии.
Технологической называется база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта.
Измерительная база используется для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения.
Сборочными называются базы, определяющие положение детали в приспособлении относительно других деталей при сборке.
Технологический маршрут – последовательность прохождения заготовки, детали или сборочной единицы по цехам и производственным участкам.
Расцеховка – разработка межцеховых технологических маршрутов для всех составных частей изделия.
Рекомендуемая последовательность операций.
Каждая последующая операция, переход или проход должны уменьшать погрешности предшествующей и улучшать качество поверхности после предыдущей обработки. Обработку детали нужно начинать с той поверхности, которая будет служить установочной базой для последующих операций. Обработка поверхностей должна идти в последовательности, обратной степени точности их обработки. Окончательную обработку наиболее точных поверхностей относят к конечным операциям. Те операции, при которых выявляется наибольший процент брака изготавливаемых заготовок, следует производить вначале. Обработку необходимо вести с минимальным числом установок; т. е. с каждой установки обрабатывать наибольшее число поверхностей. Сверление отверстий, нарезание резьб и т. д. следует относить к концу технологического процесса за исключением тех случаев, когда отверстия служат базами для установки при последующих операциях.
В системе ЕСТД предусмотрено: маршрутная карта (МК), карта эскизов (КЭ), технологическая инструкция (ТИ), комплектовочная карта (КК), ведомость расцеховки (ВР), ведомость материалов(ВМ), ведомость деталей к типовому ТП, карта технологического процесса (КТП), карта типового технологического процесса (КТТП), операционная карта(ОК), операционная карта типовая (ОКТ), ведомость операций (ВО).
В соответствии с действующими ГОСТами количественные показатели технологичности разделяются на две группы: основные и дополнительные. К основным показателям относятся абсолютные значения трудоемкости Тп и технологической себестоимости Стп изготовления изделия и показатели уровней технологичности:
— по технологической себестоимости
где Тпб — ожидаемая трудоемкость изготовления базового изделия;
Стб — ожидаемая технологическая себестоимость базового изделия.
К дополнительным показателям технологичности относится целый ряд частных и комплексных, абсолютных и относительных показателей, оценивающих конструкцию, как с экономической, так и технической стороны.
Дополнительные производственные показатели по трудоемкости:
1. Удельная трудоемкость изготовления изделия
где Р — параметр изделия.
Для самолетостроения наиболее употребительным для данного случая параметром является масса самолета, планера, агрегата (в зависимости от того, к чему относится Тп и tп). Тогда tп будет выражать трудовые затраты на единицу массы конструкции (чел•ч/кг).
2. Относительная трудоемкость заготовительных работ
где Тзр — сумма трудоемкостей процессов изготовления всех заготовок.
3. Относительная трудоемкость вида технологических процессов tвт (механической обработки, штамповки, сварки и др.)
где Твт — трудоемкость данного вида технологических процессов изготовления деталей или сборки. Этот показатель характеризует долевое участие различных видов работ в изготовлении самолета.
Дополнительные производственные показатели по себестоимости:
1. Удельная себестоимость
где Сп — полная себестоимость изготовления изделия;
Р — параметр изделия. В частности, им может быть масса изделия, и тогда Сп будет выражать стоимость изготовления единицы массы изделия.
2. Удельная техническая себестоимость
Дополнительные показатели по унификации, применяемым материалам и другим признакам:
1. Коэффициенты унификации и стандартизации сборочных единиц изделия:
Кyc = Nyc/Nc, Кcc = Ncc/Nc, (8)
где Nyc, Ncc — количество унифицированных и стандартных сборочных единиц;
Nc — общее число сборочных единиц.
2. Коэффициент унификации и стандартизации деталей изделий
Куд = Nуд/Nд, Кcд = Ncд/Nд, (9)
где Nуд, Ncд — число унифицированных и стандартных деталей;
Nд — общее число деталей.
3. Коэффициенты унификации (стандартизации) конструкции:
Кук = , Кст = . (10)
4. Коэффициенты применения типовых технологических процессов
где Nтп — число типовых технологических процессов;
Nп — общее число технологических процессов.
5. Коэффициент использования материалов
где Мп — масса изделия;
Мз — сумма масс заготовок.
6. Коэффициент точности обработки
где Аср — средний класс точности обработки.
7. Коэффициент повторяемости элементов конструкции
где Nн — общее количество наименований составных частей конструкции;
Nк — общее количество составных частей конструкции.
Специфические показатели технологичности.
Перечисленные дополнительные показатели являются общемашиностроительными. Кроме них в самолетостроительной промышленности применяются специфические показатели технологичности:
1. Коэффициент панелирования
где Fп — сумма площадей панелей, выделенных в отдельные сборочные единицы;
Fпл — площадь поверхности планера. Оптимальное значение 0,4…0,6
2. Коэффициент прессовой клепки
где Nпк — количество заклепок, раклепывание которых возможно на специальных клепальных прессах;
Nо — общее количество заклепок на планере.
Важная роль отводится отработке технологичности бортовых систем. Здесь применяются следующие показатели:
1. Коэффициент панелирования бортовых систем
где Nпс — число блоков и агрегатов монтируемых предварительно на панелях;
Nc — общее число блоков и агрегатов бортовых систем.
2. Коэффициент монтажа коммуникаций в агрегатах
где Nмк — число коммуникаций, проходящих через агрегат и имеющих конструктивные разъемы по стыкам агрегата;
Nк — общее число коммуникаций, проходящих через агрегат.
Коэффициент Кпс характеризует возможность монтажа основных элементов бортовых систем на панелях вне агрегатов планера, что способствует расширению фронта работ и сокращению цикла монтажных работ. Коэффициент Км показывает возможность монтажа коммуникаций в агрегатах планера до их стыковки и соединения.
Отдельные показатели технологичности могут быть сведены в комплексные показатели, которые характеризуют не отдельные признаки технологичности, а определенную группу признаков. При расчете комплексных показателей учитывается различие экономической эффективности частных показателей:
К1К1Э + К2К2Э + . + KnKnЭ
К = (19)
К1Э + К2Э + . + КnЭ
где К — комплексный показатель технологичности;
Кi — частный показатель технологичности;
КiЭ — коэффициент экономической эквивалентности (весомости) частного i-го показателя.
Коэффициенты экономической эквивалентности принимаются из условия:
S КiЭ = 1, т. е. К1Э = 1- S КiЭ (20)
Изготовление деталей ЛА и АД
8.4. Заготовительно-обработочные процессы
Они включают два подкласса; формообразование (литье, горячее деформирование, разделение полуфабриката и удаление излишнего материала, холодное деформирование) и придание физико-механических свойств (термическая и термохимическая обработка, образование покрытий).
Процессы холодного деформирования: формование, объемное деформирование, деформирование поверхностных слоев.
К гибке относят все процессы формообразования деталей, основанные на упруго-пластическом изгибе, под действием внешних нагрузок листовой, профильной или трубчатой заготовок.
Обтяжка состоит в том, что заготовка, зажатая по концам, зажимами обтягивается до полного прилегания ее к жесткому пуансону, и в ней создаются напряжения растяжения, превосходящие предел текучести.
Вытяжка — процесс преобразования плоской заготовки из листового материалов в полую деталь.
Формовка резиной — процесс с использованием изгиба, растяжения и небольшой доли посадки.
Процесс выдавливания без утонения заключается в местном пластическом изгибе вращающейся заготовки давильником, который вручную или механически перемещается в плоскости оси вращения оправки.
Выдавливание с утонением — процесс формования детали за счет уменьшения исходной толщины вращающейся плоской или пространственной заготовки без изменения ее наружного диаметра.
Редуцирование — процесс изменения формы заготовки путем последовательного обжатия матрицей.
Для процессов осадки, высадки, калибровки, объемной формовки, холодного прессования характерно трехосное сжатие заготовки при ее формоизменении.
Накатывание резьбы — процесс пластического деформирования заготовки специальным инструментом, на котором воспроизведен профиль резьбы.
Деформирование поверхностных слоев — обкатывание и раскатывание роликами и шариками, дорнирование, обжатие кромок, виброударное упрочнение, обкатка дробью и т. д.
Группа процессов разделения полуфабриката и удаления излишнего материала включает следующие подгруппы: механические (резка ножницами и штампами, обработка резанием); электрические (электроконтактная обработка, электроэрозионная обработка); электрохимические (анодно-механическая обработка, анодно-гидравлическая обработка); электрохимическая обработка (полирование); акустические; лучевые; химические; термические.
Процесс резки включает: изгиб заготовки под действием пары сил, приложенных к режущим кромкам; внедрение режущих промок в материал полуфабриката вследствие смятия; отделение одной части полуфабриката другой в результате образования микротрещин, направленных по поверхности скольжения.
Оптимальный зазор z близок к 8. 10% толщины материала для металлических и к 3. 5% для неметаллических полуфабрикатов.
Карты раскроя для вырезки штампами — документ, фиксирующий расположения контуров вырезаемых деталей на листе.
8.5. Комплексная технологическая классификация изготовления деталей
Типизация технологических процессов заключается в классификации деталей и узлов по конструктивно-технологическим признакам (форме, размерам и т. д.) и разработке на этой основе, с учетом накопленного опыта для каждого типа деталей.
Метод групповой технологии основан на классификации. При этом выделяются такие группы деталей, для изготовления которых требуется один и тот же тип оборудования, общая (единая) технологическая оснастка и общая настройка станка. После выявления групп деталей разрабатываются групповые технологические процессы. Комплексная деталь представляет или характерную деталь, содержащую все элементы, присущие всем деталям группы, или создается искусственно.
Комплексная технологическая классификация — типизация, которая базируется не только на классификации деталей, но и на унификации таких элементов технологического процесса, как виды обработки и последовательность их выполнения, оборудования, инструмент и оснастка и т. д.
Автоматизированное проектирование технологических процессов складывается из разработки расчетной модели объекта проектирования, формализации полученной информации, корректировки исходных данных и технологических процессов, а также формировании технологической документации.
В комплексной технологической классификации (КТК) изготовления деталей ЛА общими, наиболее существенными признаками, связывающими полуфабрикат или заготовку с деталью и определяющими наиболее важный элемент технологического процесса изготовления детали — процесс формообразования, являются:
соответствие формы полуфабриката или заготовки (по контуру и сечениям) форме детали;
соответствие размеров и точности полуфабриката или заготовки по контуру и сечениям, размерам и точности детали;
соответствие класса шероховатости основных необрабатываемых поверхностей полуфабриката или заготовки классу шероховатости основных поверхностей детали.
Используя перечисленные геометрические признаки, все детали планера самолета и относящиеся к ним полуфабрикаты и заготовки можно разделить на пять комплексных классов (табл.1).
К первому классу относятся детали, изготовляемые из стандартного сортамента полуфабриката, класс шероховатости основных (необрабатываемых) поверхностей которого соответствует классу шероховатости детали. Геометрические параметры полуфабриката в данном случае по форме и размерам не соответствуют заданным контурам детали и не полностью соответствуют заданным ее сечениям. Процессы изготовления деталей этого класса обычно включают процессы раскроя полуфабриката на заготовки.
Комплексная технологическая классификация деталей
Соответств. геометрических параметров деталей и полуфабрикатов (заготовок)
Полуфабрикат или
Обшивки, нервюры, шпангоуты, стрингеры, тяги, фермы и т. д.
Листы, профили, профилированные плиты,
цилиндры, вилки, уши, рамы, шпангоуты и т. д.
Прутки, трубы толстостенные, поковки и неточные
штамповки и отливки
Монолитные панели, обшивки, полки и стенки фасонные и переменного сечения и т. д.
Плиты и полосы плоские, катаные и прессованные
Силовые узлы, шпангоуты, монолитные
отсеки, полки лонжеронов, панели и т. д.
Точные штамповки, отливки и прессованные заготовки
Диффузоры, конусы, носки, наконечники, законцовки крыльев и т. д.
Заготовки из композиционных материалов-пластмасс керамики и др.
Условные обозначения в табл.1: 4 — полное соответствие; 3 — неполное соответствие; 2 — несоответствие.
В силу того, что детали первого класса по форме не вписываются в заготовки, основным процессом их формообразования является деформирование (гибка, вытяжка, обтяжка и т. д.).
Ко второму классу относятся детали, изготавливаемые как из стандартного сортамента полуфабриката, так и из неточных заготовок. Полуфабрикаты и заготовки для деталей этого класса не полностью соответствуют по форме и размерам контуру, указанному в чертеже на деталь, и не соответствуют по остальным геометрическим параметрам. При изготовлении деталей из стандартного полуфабриката в технологический процесс часто входит и процесс изготовления заготовки. Детали второго класса полностью вписываются в заготовки, поэтому основным процессом их формообразования является удаление излишнего материала со всех поверхностей заготовки.
Основные процессы – процессы разделения и удаление излишнего материала.
К третьему классу относятся детали, изготавливаемые из стандартного полуфабриката. Полуфабрикаты или заготовки соответствуют лишь классу чистоты основных поверхностей и не соответствуют по всем остальным геометрическим параметрам. В технологический процесс изготовления таких деталей, как правило, входят процессы раскроя полуфабриката на заготовки.
Детали третьего класса не вписываются в заготовки по форме и размерам контура, но вписываются по форме и размерам сечений.
Поэтому для их формообразования применяются и процессы удаления излишнего материала, и процессы деформирования, которые могут меняться местами. Если, например, излишний материал удаляется механическим фрезерованием, то процесс деформирования, как правило, следует за ним. Если же удаление излишнего материала производится размерным травлением, то процесс деформирования обычно предшествует ему.
К четвертому классу относятся детали, изготавливаемые из специальных точных заготовок, изготавливаемых штамповкой совместно с калибровкой, штамповкой с чеканкой, штамповкой из жидкого металла, точным литьем, горячим или холодным прессованием. Геометрические параметры таких заготовок не полностью соответствуют геометрическим параметрам деталей только по размерам контура и сечений. Все остальные геометрические параметры заготовки соответствуют заданным параметрам детали.
Поэтому в технологическом процессе изготовления деталей из таких заготовок процесс формообразования отсутствует, так как он входит в процесс изготовления заготовок. Основные поверхности заготовок обработке не подвергают. Остаются лишь процессы доводки — доработки по размерам контура и некоторые сечения.
К пятому классу относятся детали, изготавливаемые непосредственно из пластмасс или их композиций с различными наполнителями, а также из керамики и металлокерамики. Для изготовления этих деталей применяют такие процессы формообразования, которые в большинстве случаев устраняют последующую обработку.
Характеристика процессов удаления излишнего материала
1. Процессы первой группы, изменяющие форму, размеры, точность и чистоту поверхностей заготовки и определяющие положение этих поверхностей относительно конструктивной базы.
Для этих процессов характерно жесткое крепление и заготовки, и инструмента к соответствующим частям оборудования.
К таким процессам относятся точение, сверление, фрезерование, шлифование в патронах и т. п., при этом точность обработки определяется настройкой и жесткостью системы станок, приспособление, инструмент, деталь (СПИД).
2. Процессы, изменяющие форму, размеры, точность и чистоту поверхности заготовки, но не определяющие их положение относительно конструктивной базы. Для этих процессов характерно плавающее крепление заготовки или инструмента к соответствующим частям оборудования. Например, бесцентровое шлифование, накатывание резьбы, протягивание поверхностей заготовки — плавающее крепление заготовки. К процессам с плавающим креплением инструмента могут быть отнесены хонингование, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы плашками и метчиками и т. п. В технологической последовательности процессы второй группы следуют за процессами первой группы. Точность определяется точностью первой группы.
3. Процессы, изменяющие только степень чистоты поверхностей заготовки – ручное, механическое полирование, суперфиниширование, обкатка поверхностей роликами, полирование и т. п.
Сборка, монтаж и испытания АТ
8.6. Общие вопросы сборки, виды сборки.
Объект сборки: узловая, агрегатная и общая.
Стадия сборки: предварительная, промежуточная, окончательная.
Последовательность сборки: последовательная, параллельная, смешанная;
Механизация и автоматизация сборки: ручная, механизированная, автоматизированная, автоматическая.
Сборка изделия, при которой сборочные операции выполняются одна за другой – последовательная сборка, а при которой сборочные работы выполняются одновременно – параллельная сборка.
Сборочные работы включают установку деталей в сборочное положение, соединение их в узлы и агрегаты.
Монтажные работы включают установку на планере двигателей, приборов, систем управления и различного рода специального оборудования.
Методы сборки и способы базирования.
Методы образования соединений: клепаное, сварное, клеевое, паяное, резьбовое, клиновое, шпоночное, шлицевое, штифтовое, шплинтовое, фланцевое, шарнирное, прессовое, развальцованное, контактное, термоусаженнное, пружинное, сшивное, комбинированное. Виды соединений — разъемное, неразъемное, подвижное, неподвижное.
Методы сборки, обеспечивающие заданную точность: полная взаимозаменяемость, неполная взаимозаменяемость, с подбором, регулирование с компенсатором, пригонки.
8.7. Сборка с применением заклепочных соединений
Способы ударной клепки: прямой и обратный
Операции процесса клепки: образование отверстия; доводка отверстия; образование гнезда под головки потайных заклепок; вставка заклепки; образование замыкающей головки заклепки (методы образования замыкающей головки: ударный, прессовый, раскаткой); снятие излишнего материала; контроль.
Контроль заклепочного соединения
Операционный контроль: правильность установки деталей в сборочное приспособление; расположение отверстий в соответствии с чертежом; диаметр, форма и качество поверхности под заклепки; калибр — заклепка в зенкованном гнезде (выступание не более 0…+0.05 мм); овальность зенкованных гнезд до 0.2 мм; механические повреждения допускаются глубиной не более толщины плакирующего слоя, но не более чем у 5% заклепок в шве.
Окончательный контроль: выступание закладных головок относительно поверхности детали (10%); форма и размеры замыкающей головки (10%); общее состояние поверхности; зазор между склепываемыми деталями; волнистость и вмятины; общие обводы агрегата.
Методы герметизации: поверхностная, внутришовная, комбинированная.
8.8. Содержание типовых операций сварки
Сварка – процесс образования неразъемного соединения материалов путем их местного оплавления и деформирования.
Подготовка поверхности кромок деталей — разметка, механическая обработка, зачистка, контроль; обезжиривание поверхности деталей кромок — протирка раствором, промывание в горячей воде, сушка, контроль; сборка и прихватка деталей в приспособлении — установка в приспособление прихватка, правка, контроль; доработка узла после прихватки — устранение прижогов, правка, контроль; сварка узла — подбор режима сварки, образование шва за несколько проходов; правка длинных швов в процессе сварки, контроль; правка деталей и узла после сварки — рихтовка, контроль; термообработка узла после сварки; механическая и химическая очистка; контроль и нанесение покрытий.
9. Практические (семинарские) занятия
Практические и семинарские занятия учебным планом и учебной программой не предусмотрены.
10. Лабораторные занятия, их тематика и объем в часах
Лабораторная работа 10.1. Сборка авиационных конструкций.-2 часа.
Цель работы: углубление и закрепление практических навыков по вопросам сборки конструкций авиационной техники. (Тема 7.3). Литература [3.7, с.22…25].
Лабораторная работа 10.2. Сборка и испытание форсунок. – 2 часа.
Цель работы: закрепление теоретического материала по испытанию форсунок. (Тема 7.2, 7.3). Литература [3.7, с. 32…39].
Лабораторная работа 10.3. Сборка ротора турбины ГТД.- 2 часа.
Цель работы: приобретение практических навыков по сборке ротора турбины. (Тема 7.2, 7.3). Литература [3.7, с.17…22].
Лабораторная работа 10.4. Регулировка автомата перекоса вертолета.- 2 часа.
Цель работы: приобретение практических навыков. (Тема 7.3). Литература [3.7, с.25…28].
При самостоятельной подготовке к лабораторным работам ознакомиться с содержанием работ и ответить на вопросы (тесты). На сессии выполняются две работы по заданию преподавателя.
11. Курсовая работа (проект)
Курсовая работа учебным планом и рабочей программой по дисциплине не предусмотрена.
12. Контрольная работа
Контрольная работа содержит четыре задания. Литература [3.8 с.4…20].
К выполнению контрольной работы следует приступать после изучения соответствующих разделов дисциплины.
Вариант задания выбирается по двум последним цифрам шифра зачетной книжки (при совпадении цифр к последней цифре прибавляется единица).
Первое задание. Произвести расчет параметров точности технологического процесса и дать сравнительную (качественную) характеристику проектируемого процесса относительно базового.
Вначале осуществляется расчет параметров для базового варианта, который выбирается по предпоследней цифре шифра, а затем для проектируемого варианта — по последней цифре шифра. Исходные данные представлены в таблице 1 (3.8, с.6). Расчетные показатели сводятся в таблицу и анализируются.
Второе задание. В соответствии с комплексной технологической классификацией (КТК) изготовления деталей ЛА выбрать и представить схему изготовления детали ЛА, согласно заданному варианту. Выбор варианта производится по последней цифре шифра. Исходные данные представлены в таблицес.6).
Третье задание. Произвести расчет коэффициентов технологичности АТ и дать сравнительную (качественную) характеристику проектируемого изделия относительно базового. Выбор варианта задания аналогичен выбору варианта первого задания. Исходные данные представлены в таблицес.7) При отсутствии данных соответствующие коэффициенты не определяются. Расчетные показатели сводятся в таблицу и анализируются.
Четвертое задание. Расчет ожидаемой точности сборки.
Схема размерной цепи представлена на рис.1.
Р1 Р2
Р3 Р4 Р5 Р6 Р7 Р8 Р9 Pz
Рис. 1. Схема размерной цепи
Значения соответствующих звеньев (Р) размерной цепи выбираются по таблицам 4 и 5 (3.8 с8). Из таблицы 4 выбираются номинальные значения звеньев по предпоследней цифре шифра, из таблицы 5 — отклонения значений звеньев по последней цифре шифра. Заданный конструктором зазор РZ =3. 5 мм. Необходимо произвести расчет зазора по предельным отклонениям и вероятностным методом в соответствии с материалами, представленными в соответствующем разделе методических указаний (3.8) и литературой [3.6] и сделать соответствующие выводы по обоснованности выбора величины зазора. Если полученные значения зазора не соответствуют заданным, то необходимо решить задачу по правильному выбору размеров составляющих звеньев.
Перечень рисунков к альбому иллюстраций по дисциплине. (3.3)
Общие вопросы производства [3.3, с. 3. 13].
Рис. 1. Структурные составляющие технологии.
Рис. 2. Этапы изготовления самолета.
Рис. 3. Календарный срок жизни самолета.
Рис. 4. Структура технологического процесса.
Рис. 5. Структурная схема технической подготовки производства авиационной техники.
Рис. 6. Варианты изготовления вильчатого болта.
Рис. 7. Схема базирования на последовательных стадиях изготовления вильчатого болта. При обработке поверхностей заготовки за установочную базу принимается необработанная поверхность прутка О. После обработки поверхностей деталь отрезается от прутка и для обтачивания головки болта закрепляется по поверхности 3, которая и будет чистовой установочной базой вместе с упорной поверхностью п-п. При фрезеровании вилки и сверления отверстия для соблюдения единства и постоянства баз в качестве основной установочной базы следует выбрать поверхность 3 и п-п, от которой заданы размеры А и В. При этом погрешность размера А будет равна лишь ошибке настройки фрезерного станка. Если же за установочную базу выбрать поверхности 2 и т-т, то в размерную цепь вносится погрешность базисного размера Г, что снижает точность обработки.
Рис. 8 Классификация баз.
Рис. 9 Блок-схема автоматизации разработки технологических процессов.
Рис. 10 Схема передачи информации о качестве изделий.
А, Б, 1, 2, 3, 4 –каналы обратной связи
Рис. 11 Структурные составляющие технологичности.
Обеспечение точности при изготовлении ЛА [3.3, с. 14. 35].
Рис. 12 Влияние погрешности взаимной увязки отдельных элементов конструкции на плавность поверхности крыла.
Рис. 13 Независимый метод изготовления деталей ЛА.
Рис. 14 Зависимый метод изготовления деталей ЛА.
Рис. 15 Основные плоскости и координатные оси, принимаемые при вычерчивании на плазе контуров планера самолета.
Рис. 16 Плазы теоретические.
Рис. 17 Плаз совмещенных сечений фюзеляжа.
Рис. 18 Монтажная схема плаза.
Рис. 19 Шаблон контрольно-контурный (ШКК).
Рис. 20 Шаблон развертки детали (ШРД).
Рис. 21 Шаблон контура (ШК).
Рис. 22 Схема изготовления детали ЛА при формовании резиной.
Рис. 23 Схема построения контуров различных шаблонов.
Рис. 24 Взаимосвязь шаблонов.
Рис. 25 Шаблоны контуров сечений (ШКС).
Рис. 26 Шаблоны группового раскроя (ШГР).
Рис. 27 Производственные шаблоны.
Рис. 28 Схема переноса размеров при плазово-шаблоновом методе.
Рис. 29 Эталон поверхности.
Рис. 30 Универсальный стенд для изготовления обтяжных пуансонов.
Рис. 31 Изготовление обтяжного пуансона из пескоклеевой массы по слепку, снятому с макета поверхности (а) и готовый пуансон (б).
Рис. 32 Схема эталонно-шаблонного метода.
Рис. 33 Увязка шаблонов в пространстве.
Рис. 34 Заливка вилки цементом.
Рис. 35 Схема изготовления обвода рубильника по макету поверхности.
Рис. 36 Установка втулки в корпусе рубильника.
Рис. 37 Плаз-кондуктор.
Рис. 38 Инструментальный стенд.
Рис. 39 Схема координатно-шаблонного метода.
Рис. 40 Схема отстыковки двух калибров разъема (крыла и центроплана).
Рис. 41 Схема увязки размеров оснастки при независимом изготовлении ЛА (метод координатно-аналитической увязки — МКАУ).
Изготовление деталей ЛА [3, с.36. 48]
Рис. 42 Схемы процесса резки роликовыми ножницами (1 – нож, 2 – разрезаемый полуфабрикат, α = 7… 14о — угол захвата, Д = (30 … 70) • б – диаметр ножей, н = (0,2 … 0,35 ) • б – величина захода ножей ).
Рис. 43 Раскрой листового материала фрезерованием: а – на вертикально-фрезерном станке; б – на радиально–фрезерном станке; в – пример групповой карты раскроя.
1 – фреза, 2 – копирное кольцо, 3 – шаблон, 4 – пакет листов или карточек, 5 – подкладка, 6 – палец.
Рис. 44 Гибка обшивки.
Рис. 45 Гибка профиля. 1 – стол, 2 – крепление цилиндра, 3 – цилиндр поворота платформы, 4, 8 – поворотная платформа, 5,7 – цилиндр растяжения, 6,9 – цанговый зажим, 10 – сменная оправка.
Рис. 46 Обтяжка обшивки.
Рис. 47 Гидравлический пресс для штамповки деталей резиной.
Рис. 48 Вытяжка. 1 – матрица, 2 – зажим, 3 – пуансон, 4 – заготовка листовая.
Рис. 49 Пресс глубокой вытяжки. 1 – матрица, 2 – стол, 3 – пуансон, 4 – подвижная часть пресса.
Рис. 50 Схема процесса вытяжки деталей эластичной матрицей. а, б, в – последовательные этапы вытяжки листовой заготовки, г – график зависимости,
1 – листовая заготовка, 2 — основание установки, 3 – пуансон, 4 – матрица, 5 – диафрагма, 6 – рабочее тело, 7 – трубопровод,8 – готовая деталь.
Рис. 52 Выдавливание. 1 – оправка, 2 – заготовка листовая,3 – вращающийся прижим, 4 – давильник, 5 – готовая деталь.
Рис. 53 Выколотка. 1, 3 – пуансон, 2 – заготовка листовая.
Рис. 54 Высокоскоростная штамповка: а – схема процесса формования с использованием энергии взрывчатых веществ, б – схема электрогидравлического метода формования, г – схемы процессов формования импульсным электромагнитным полем.
Рис. 55 Схема изготовления остекления. 1 – заготовка, 2 – лампы, 3 – струбцина, 4 – уплотнительные прокладки, 5 – штуцер, 6 – крышка.
Рис. 56 Формовка деталей из неметаллов (а – вакуумированием, б — в пресс-камерах, в – в автоклавах и гидроклавах).
Рис. 57 Литейная выжимная машина для литья панелей.
Рис. 58 Схема технологического процесса литья методом выжимания.
Изготовление деталей АД [3, с.49. 65]
Рис. 59 Схема изготовления заготовки лопатки.
Рис. 60 Схема изготовления лопатки.
Рис. 61 Обработка лопаток.
Рис. 62 Обработка корыта лопатки.
Рис. 63 Обработка по копиру. 1 – копир, 2 – эталон поверхности, 3 – формообразуемая заготовка, 4 – инструмент, 6,7 – электродвигатель, 8 – редуктор.
Рис.64 Схема протяжки елочного профиля замка лопатки турбин. а – схема резания за один проход, б – схема резания (предварительно и окончательно),
в – схема резания ( предварительно ) и профильная ( окончательно ), г – схема протягивания елочного замка: 1,2,3 – проходы.
Рис. 65 Схема протяжки замка типа ” Ласточкин хвост”.
Рис. 66 Схема обработки замка рабочей лопатки компрессора на автоматической линии АЛ-1. 1 – фрезерование торцов замка, 2 – фрезерование подошвы замка, 3 – фрезерование боковых сторон замка, 4 – протягивание замка,
5 – фрезерование двух лысок, 6 – окончательное фрезерование торцов замка,
7 – фрезерование паза в замке, 8 – фрезерование фасок на прорезе замка,
9 – скругление кромок.
Рис. 67 Обработка пера лопатки холодным деформированием (вальцевание).
Рис. 68 Заготовка вала.
Рис. 69 Изготовление заготовки вала.
Рис. 70 Обработка заготовки вала.
Рис. 71 Протягивание пазов в диске на горизонтально-протяжном станке.
Рис. 72 Изготовление отверстия в вале.
Рис. 73 Обработка зубъев шестерни.
Рис. 74 Протяжка.
Рис. 75 Геометрические параметры замка лопатки.
Рис. 76 Многомерный индикаторный прибор для контроля толщины замка по средней линии. 1,2,3,4,10,11 – элементы установки, 5,9 – контактные пластины,
6,8 – рычаги фиксации контактных пластин, 7 – лопатка.
Рис. 77 Проектор для контроля пера лопаток.
Рис. 78 Контроль геометрии пера лопатки. 1 –лопатка, 2 – датчики, 3,4,6 – электронные устройства, 5 – исполнительные механизмы.
Рис. 79 Контроль геометрических параметров вала.
Рис. 80 Блок-схема установки для контроля частоты собственных колебаний лопаток. 1 – электромагнитный вибратор, 2 – катушка возбуждения, 3 – генератор звуковых колебаний, 4 – усилитель, 5 – лопатка, 6 – осциллограф, 7 – емкостной датчик, 8 – усилитель.
Рис. 81 Контроль пазов диска. а – толщина полочки, б – ширина по роликам.
Рис. 82 Контроль пазов диска (шага). а – шаг пазов, б – шаг полочек.
Рис. 83 Контроль пазов диска.
Рис. 84 Контроль внутреннего диаметра длинномерных деталей.
Рис. 85 Контроль радиального биения.
Рис. 86 Контроль качества зацепления по “краске”.
Рис. 87 Активный контроль геометрических параметров детали при ее изготовлении.
Рис. 88 Контроль геометрических параметров камеры сгорания.
Сборка и испытание АД [3, с.66. 78]
Рис. 89 Контроль соосности.
Рис. 90 Контроль зазора “г-образным” щупом.
Рис. 91 Контроль зазора в труднодоступном месте.
Рис. 92 Контроль проходного сечения соплового аппарата.
Рис. 93 Контроль зазоров.
Рис. 94 К определению усилий затяжки болтового соединения.
Рис. 95 Контроль усилий затяжки. а – схема контроля удлинения болта, б – контроль с помощью тарированного штифта, в – контроль с помощью тарированной шайбы.
Рис. 96 Схема статического уравновешивания. 1 – груз, 2 – ротор, 3 – балансировочные ножи, 4 – регулируемые опоры.
Рис. 97 Схема балансировочной машины. (1 – постоянные магниты,
2 – катушки, 3 – тяги, 4 – стробоскопическая лампа, 5.8 – подвижные опоры,
6 – ременная передача, 7 – ротор, 9 – гальванометр, 10.11 – выключатели).
Рис. 98 Сборка ротора компрессора ГТД.
Рис. 99 Сборка камеры сгорания.
Рис 100 Технологическая схема сборки ТРДД.
Рис. 101 Схема устройства для глушения шума на всасывании и на выходе.
Рис. 102 Схема проточной месдозы.
Рис. 103 Схема испытания двигателя.
Сборка ЛА [3, с.79. 97]
Рис. 104 Силовой цилиндр и схема его сборки по базовой детали. а – эскиз цилиндра, б – схема сборки. 1 – шток, 2 – крышка цилиндра, 3 – поршень,
4 – шайба, 5 – гайка, 6 – цилиндр, 7,8 – штуцер, 9 – шланг.
Рис. 105 Лючок и его сборка по разметке. а – лючок, б, в – способ сборки разметкой, г – способ фотокопирование. 1 – петля, 2 – диск, 3 – замок,
Рис. 106 Образование обводов каркаса при базировании по СО. 1,3 – профили, 2 – стенка, 4 – фиксатор (болт), 5 – обшивка.
Рис. 107 Схемы базирования по поверхности каркаса. а – панель с элементами продольного набора устанавливается на каркас и прижимается силами П – П к его поверхности; б – на каркас устанавливается обшивка; в – на каркас устанавливается монолитная панель; г – присоединение обшивки к каркасу при помощи клея или припоя.
1 – обшивка (панель) до установки на каркас, 2 –обшивка (панель), установленная на каркас, 3 – каркас, 4 – элементы приспособления, прижимающие обшивку к каркасу.
Рис. 108 Базирование по внутренней поверхности обшивки. 1 – рубильник, 2 – шпагоут, 3 – фиксация каркаса в сборочном приспособлении, 4 – компенсатор, 5 – заклепка (болт ), 6 – балка приспособления.
Рис. 109 Схемы базирования по внешней поверхности обшивки. а – листовая конструкция, б – конструкция из монолитных панелей, в – конструкция с самовспенивающимся заполнителем.
1 – обшивка (панель), 2 – компенсатор, 3 – каркас, 4 – рубильники приспособления, 5 – соединяющий элемент (болт, заклепка, клей), 6 – стрингер.
Рис. 110 Базирование по КФО. 1 – шпангоут, 2 – вилка, 3 — фиксатор, 4 – накладка, 5 – панель, 6 – лента.
Рис. 111 Базирование деталей по ОСБ. а – базирующие болты вставляются в отверстия стыковой гребенки и отверстия стапельной плиты, б – при помощи фиксаторов, в – специальных ответных стыковых узлов.
1 – стыковой узел (гребенка), 2 – обшивка, 3 – элементы каркаса изделия, 4 – базовые поверхности приспособления, 5 – каркас сборочного приспособления.
Рис. 112 Заклепка с сердечником.
Рис. 113 Заклепка с сердечником.
Рис. 114 Заклепка с высоким сопротивлением срезу.
Рис. 115 Стержневая высокопрочная заклепка.
Рис. 116 Болт-заклепка.
Рис. 117 Клепка стержнями узлов и панелей на прессе с ЧПУ.
Рис. 118 Клепка рив-болтом.
Рис. 119 операции процесса клепки. а – образование отверстия, б – образование гнезда под головку потайной заклепки, в – вставка заклепки в отверстие, г – образование замыкающей головки, д – снятие излишнего материала,
е – контроль заклепки.
Рис. 120 Методы клепки.
Рис. 121 Клепальные пресса.
Рис. 122 Пресс для автоматической клепки.
Рис. 123 Контроль заклепочных соединений.
Рис. 124 Контроль герметичности.
Рис. 125 Течеискатель.
Рис. 126 Контроль герметичности фюзеляжа. (1 – влагоотделитель,
2 – химический влагоотделитель, 3 – индикатор влажности, 4 – фильтры,
5 – вариометр, 6 – предохранительный клапан, 7 – часы, 8 – сигнализаторы
давления, 9 – предохранительный сигнальный клапан,10 – самописец давления, 11 – кран, 12 – автоматический сигнализатор давления, 13 – акустический
Рис. 127 Схемы изготовления сотового заполнителя из металла (растяжением и наращиванием).
Рис. 128 Трехслойная конструкция с заполнителем из пенопласта. 1 – основание, 2 – ограничительная стенка, 3 – крышка, 4 – плита, 5 – плоские нагревательные элементы, 6 – трубчатые нагревательные элементы, 7 – струбцина,
8 – прокладка из асбеста, 9 – каркас руля.
Рис. 129 Схема электрической сварочной машины для точечной электросварки. 1 и 2 – электроды, 3 – система управления электродом, 4 и 5 – кулачки, 6 – привод синхронизатора, 7 – прерыватель тока, 8 – трансформатор, 9 – свариваемые детали, 10 – педаль управления.
Рис. 130 Разновидности методов намотки.
Рис. 131 Схема пропитки под давлением.
Рис. 132 Монтажные зазоры в элементах тяговых устройств. 1 – тяга,
2 – головка заклепки, 3 – ролик, 4 – качалка, 5 – ухо качалки.
Рис. 133 Схема замера усилий трений в системе управления рулем направления.
Рис. 134 Схема приспособления для проверки соосности тяг.
Рис. 135 Схема двигателя ПС 90А.
Рис. 136 Схема стыковки агрегатов планера самолетов ИЛ — 86.
1. Учебный план дисциплины…………………………………………. 3
2. Основные сведения о дисциплине……………………………………3
4. Электронные средства информации………………….……………. 5
5. Электронный адрес кафедры для консультаций……. …. 5
7. Учебная программа дисциплины …………………………………….5
8. Терминология (понятийный аппарат) дисциплины……………. 9
9. Практические (семинарские) занятия, их тематика и объём.……. 23
10. Лабораторные занятия, их тематика и объём в часах……. 24
11. Курсовая работа (проект)…………………………. ……………. 24
Источник
