- Меры безопасности при восстановлении деталей полимерными материалами
- Организация рабочего места и техника безопасности при проведении работ по восстановлению деталей электрохимическим способом
- 15.4. Техника безопасности при выполнении паяльных работ
- Глава 16. Электрохимические способы восстановления деталей
- 16.1. Технологический процесс электролитического осаждения металлов
- Техника безопасности работ при восстановлении детал
Меры безопасности при восстановлении деталей полимерными материалами
Меры безопасности при электрохимических работах
Гальванические (электролитические) участки, отделения и цехи относятся к категории вредных производств, поэтому к их размещению предъявляют особые требования.
Электролитические ванны и другое оборудование размещают на первом этаже в помещении, отдельном от других цехов глухими огнестойкими перегородками.
Высота помещения должна быть не менее 5 м. Стены на высоту до 1,5 м облицовывают керамической плиткой. Полы делают кислото- и щелочестойкими из асфальта, бетона или керамических плиток.
Помещения оборудуют надежной приточно-вытяжной общей вентиляцией и вытяжной местной вентиляцией. Местную вентиляцию устраивают в виде бортовых отсосов от ванн и баков и, кроме того, в виде вытяжных шкафов над местами развески. Исправность и эффективность вентиляции проверяют не реже 1 раза в три месяца, а содержание вредных паров, газов и пыли в помещении — не реже 1 раза в шесть месяцев.
Рабочие гальванических отделений и цехов должны носить халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненный фартук, резиновые сапоги, резиновые перчатки и защитные очки. Запрещается проводить работы с неисправной вентиляцией.
Пораженные кислотой или щелочью участки тела немедленнс обрабатывают обильной струей воды, а при сильном ожоге следует обращаться в медпункт.
Полимерные материалы при нагревании их до температуры выше 60 °С выделяют летучие вредные вещества. Особенно много таких веществ выделяется во время приготовления составов на основе эпоксидных смол. Длительное воздействие летучих веществ на организм человека при концентрации их в воздухе 0,01 — 0,02 мг/л может вызвать заболевание печени, почек и центральной нервной системы. Кроме того, смолы могут стать причиной заболевания органов пищеварения, дыхания и раздражения слизистой оболочки глаз. Эти же заболевания может вызвать пыль, образующаяся при обработке деталей, восстановленных составами на основе эпоксидных смол. Поэтому все работы по восстановлению деталей полимерными материалами выполняют в помещении, изолированном от других цехов и участков и оборудованном общей приточно-вытяжной и местной вентиляцией.
Приготавливать составы на основе эпоксидных смол необходимо в вытяжном шкафу. Нельзя загрязнять ими верстаки, поверхности деталей, инструмент, посуду.
Перед работой руки покрывают специальной пастой. Работают в защитном хлопчатобумажном халате, фартуке, нарукавниках, колпаке и перчатках. Необходимо предохранять кожу от от-вердителей. Если руки не смазаны пастой, то через каждые 2 ч работы их моют теплой водой с мылом, а затем смазывают жирной мазью на основе ланолина, вазелина или касторового масла.
При обработке отвержденных полимерных материалов используют респиратор. Перед нанесением покрытий из полимерных материалов в псевдоожиженном слое опрессовкой или другими способами необходимо проверить исправность оборудования на холостом ходу. Загружают материал совком, готовую деталь вынимают специальным крючком или клещами, работают в рукавицах. Капроновый порошок, измельченный до частиц размером мене 0,1 мм, применять нельзя, так как он взрывоопасен.
Полимерные материалы хранят в металлических ящиках вдали от отопительных приборов, сушильных шкафов, электродвигателей.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник
Организация рабочего места и техника безопасности при проведении работ по восстановлению деталей электрохимическим способом
При организации рабочих мест руководствуются следующими требованиями: помещения должны быть отделены от остальных цехов сплошными стенами или перегородками, доведенными до перекрытия здания; высота помещения – не меньше 5 м; пол должен быть покрыт метлахской плиткой по асфальту или кислотоупорному цементу с уклоном 1:150 в сторону канализационного трапа; стены должны быть высотой 1,5 – 2 м и облицованы керамической плиткой или окрашены масляной краской; наличие естественного и искусственного освещения; температура воздуха в зимнее время 17…22 градуса, влажность не более 75%.
Для удаления паров, газов, пыли и создания нормальных условий труда необходимо оборудовать участки мощной приточно-вытяжной вентиляцией. Для вытяжки используют общую и местную (бортовые отсосы) вентиляционные системы. Бортовые отсосы соединяют с вентилятором с помощью железных воздуховодов, которые покрывают внутри и снаружи бакелитовым или другим кислотоупорным лаком по предварительной грунтовке. Каналы должны быть герметичными.
Разряжение, создаваемое вытяжной вентиляцией компенсируется в летнее время естественным притоком воздуха через форточки и открытые окна, а в зимнее – приточной вентиляцией, нагнетающей калорифером подогретый воздух (16…18 градусов). Количество нагнетаемого воздуха должно составлять 85…90% от отсасываемого.
Сточные воды отводят из ванн промывки и рубашек гальванических ванн газовыми трубами или резиновыми шлангами, по которым вода поступает в ближайший сливной канал. Сливные каналы (трапы) делают в полу под ваннами или рядом с ними.
При промывке деталей вода загрязняется солями, кислотами и щелочами. Поэтому перед спуском в канализацию их необходимо обезвредить.
К работе в гальванических цехах и отделениях допускаются рабочие в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, специальное обучение и инструктаж по техники безопасности.
Рабочие гальванических цехов обеспечиваются спец одеждой: резиновыми сапогами, перчатками, прорезиненными фартуками, халатами и очками. В обеденный перерыв и после окончания рабочего дня спецодежду нужно хранить в шкафу. Запрещается уносить ее домой.
Кроме того, нельзя хранить пищевые продукты, принимать пищу и курить в рабочем помещении, засасывать растворы ртом через шланги или стеклянные трубки, ремонтировать оборудование при включенной силовой сети, допускать посторонних лиц на рабочие места.
Приточно-вытяжная вентиляция должна быть исправной, ее разрешается включать не позже чем за 15 мин до начала работы, а выключать не раньше чем через 15 мин после окончания смены. Ванны, выделяющие вредные вещества, по окончанию работы следует закрывать крышками.
Приготовлять, корректировать и фильтровать электролиты нужно при включенной вентиляции. При разбавлении кислот надо обязательно лить кислоту в воду, а не наоборот. Соли и кислоты а электролит необходимо добавлять мелкими порциями. Во всех этих случаях следует пользоваться защитными очками, чтобы в глаза не попали брызги, а при засыпке сухих химикатов в ванны – противопыльными респираторами.
Случайно пролитую на пол или оборудование кислоту необходимо немедленно смыть водой, а затем остатки ее нейтрализовать сухой кальцинированной содой до прекращения реакции. Пролитую щелочь надо смыть водой.
При попадании кислоты, щелочи или электролита на открытые участки тела или в глаза пораженные места необходимо немедленно обмыть струей воды. Затем пораженные кислотой или кислым электролитом места следует промыть 2…3% раствором питьевой соды, а пораженные щелочью – 1% раствором уксусной кислоты и снова промыть водой.
В случае получения травм, ожогов, отравлений пострадавшему необходимо оказать первую помощь и направить его в медицинский пункт.
Бутылки и стеклянные баллоны с кислотами и щелочами следует хранить в корзинах или деревянной обрешетки. Бутыли надо перевозить на специальных тележках или переносить на носилках. Они должна быть герметично закупорены. Запрещается хранить кислоты и щелочи в открытых емкостях. При вскрытии барабанов с хромовым ангидридом и едкими щелочами кроме спецодежды необходимо надевать защитные очки.
Штанги, подвески и аноды следует чистить только мокрым способом, смачивая металлические щетки или шлифовальное полотно водой, так как паль цветных металлов ядовита и вдыхание ее может вызвать отравление.
Нельзя закреплять детали в приспособлениях над поверхностью ванны.
Упавшие в ванну детали надо доставать приспособлениями (магнитами, совками и др.). Громоздкие и тяжеловесные детали и подвески надо перемещать электротельфером.
Электротехническое оборудование заземляют. Необходимо предупреждать случаи короткого замыкания в ваннах, что может привести к ожогам работающих и вызвать взрыв газов, выделяющихся при электролизе.
Источник
15.4. Техника безопасности при выполнении паяльных работ
При пайке деталей используют различные припои и флюсы, которые содержат вредные для здоровья работающих элементы — это свинец, цинк, литий, калий, натрий, кадмий и др. Эти элементы и их окислы в виде пыли, паров и аэрозолей загрязняют воздух в помещении. Поэтому, кроме общей вентиляции, рабочие посты Паяльщиков должны быть оборудованы местными отсосами.
Для защиты рук от попадания на них кислотных флюсов и от ожогов расплавленным припоем следует применять рукавицы из асбестовой ткани. При пайке методом погружения, во избежание разбрызгивания расплавленного припоя детали необходимо подогревать до температуры 110. 120 °С.
Промывку деталей от остатков кислотных флюсов следует производить в специальных ваннах. Слив воды из ванны в канализацию допускается только после соответствующей очистки воды.
При работе паяльником обязательно соблюдают следующие правила: ручка электрического паяльника должна быть сухой, не проводящей тока; горячий паяльник укладывают на специальную металлическую подставку; перегретый паяльник не охлаждают в жидкости; запрещено выполнять пайку деталей, в которых находились легковоспламеняющиеся материалы без предварительной очистки и промывки деталей, а также вблизи легковоспламеняющихся материалов, при отсутствии местной вентиляции; тщательно моют руки после работы.
Глава 16. Электрохимические способы восстановления деталей
16.1. Технологический процесс электролитического осаждения металлов
Электролитическое осаждение металлов основано на явлении электролиза, т. е. окислительно-восстановительных процессах, происходящих в электролите и на электродах при прохождении через электролит постоянного тока. Восстановление поверхностей этим способом наращивания не вызывает структурные изменения в деталях, позволяет устранять незначительные износы. Процесс восстановления легче поддается механизации и автоматизации.
О 
снову процесса составляет электролиз металлов, сущность которого заключается в следующем (рис. 16.1). Положительно заряженные ионы (катионы) перемещаются к отрицательному электроду (катоду), где получают недостающие электроны
и превращаются в нейтральные атомы металла. Отрицательно заряженные ионы (анионы) перемещаются к положительно заряженному электроду (аноду), теряют свой электрический заряд и превращаются в нейтральные атомы. На катоде выделяется металл я водород, а на аноде — кислород и кислотные остатки. Катодами являются восстанавливаемые детали, а в качестве анодов используют металлические электроды (растворимые и нерастворимые). Растворимые аноды делают из того же металла, который должен осаждаться на катоде, нерастворимые аноды изготавливают из свинца (применяют только при хромировании).
Масса металла q, откладывающаяся на катоде при электролизе, определяется по закону Фарадея по формуле
где — электрохимический эквивалент, г/Ач); I — сила тока при электролизе, А; Тосж — продолжительность электролиза, ч.
В электролите, помимо ионов металла, присутствуют и другие заряженные частицы — водород, гидроокиси металла и др. Они вызывают неизбежные потери электроэнергии, которые учитываются коэффициентом
где G2, G1 — масса детали соответственно до и после электролиза, г. Время (в часах) процесса электролиза (осаждения металла) в зависимости от толщины наращиваемого слоя определяется по формуле
где Dк — катодная плотность тока, А/дм 2 ; h — толщина слоя покрытия, мм; — плотность металла покрытия, г/см 3 (табл. 16.1). Электролитические и химические покрытия при ремонте автомобилей применяют для повышения износостойкости, восстановления изношенных поверхностей деталей (хромирование, железнение и др.), для защиты деталей от коррозии (цинкование, бронзирование, оксидирование, фосфатирование и др.), для защитно-декоративных целей (никелирование, хромирование, цинкование оксидирование и др.), для специальных целей, в частности улучшения прирабатываемости трущихся поверхностей деталей (меднение, лужение, свинцевание и пр.), для защиты от науглероживания при цементации (меднение). Чаще всего цель покрытия является комплексной.
Источник
Техника безопасности работ при восстановлении детал
6. Техника безопасности работ при восстановлении детал
Техника безопасности при сварочно-наплавочных работах.
К электро-газосврочным и наплавочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и специальное обучение, имеющие удостоверение на право выполнения указанных работ и группу по элетробезопасности не ниже второй.
Прокладка проводов к сварочным машинам по полу или по земле, а также другим способом, при котором изоляция проводов не защищена и провод доступен для прикосновения, НЕ РАЗРЕШАЕТСЯ.
Перед началом работы электросварщик ОБЯЗАН надеть специальную одежду – брезентовый костюм, ботинки и головной убор.
При сварке и наплавке деталей под флюсом режим работы должен быть таким, чтобы сварочная дуга была полностью закрыта слоем флюса. Убирают флюс флюсоотсосами, совками и скребками.
Баллоны с газами хранят и транспортируют только с навинченными на их горловины предохранительными колпаками и заглушками на боковых штуцерах вентилей. При транспортировке баллонов не допускаются толчки и удары. Переносить баллоны на руках ЗАПРЕЩАЕТСЯ. К месту сварочных работ баллоны доставляют на специальных тележках или носилках.
Техника безопасности при механической обработке.
Постоянно работающие металлообрабатывающие станки должны быть установлены на прочных фундаментах или общем основании пола, тщательно выверены и закреплены. Все станки обслуживаются только закреплёнными за ними людьми. Выключение станка ОБЯЗАТЕЛЬНО при смене инструмента, установке, закреплении и снятии заготовки, ремонте, чистке, смазке и уборке станка. При обработке на станках тяжёлых деталей необходимо пользоваться подъёмными средствами.
Станки, работа на которых приводит к образованию осколков, стружки или искры, должны быть оборудованы предохранительными устройствами с достаточно прочным стеклом или другим прозрачным материалом для наблюдения за процессом обработки. Металлообрабатывающие станки и другое оборудование должны быть установлены так, чтобы они не загромождали главные проходы и двери. Расстояние между отдельными станками должно быть не менее 0.8 м, для прохода рабочих при обслуживании и ремонте станков. Необходимо ограждать: ремённые и зубчатые передачи; все выступающие движущиеся части станков, находящиеся на высоте до 2 м от пола; обрабатываемые движущиеся предметы, выходящие за габариты станка.
Стружку со станка убирать щётками или крючками. Всё эксплуатируемое оборудование должно находиться в полной исправности. За его состоянием осуществляется постоянный контроль со стороны технического руководства.
При приёмке из ремонта в акте необходимо оговорить наличие на станке всех оградительных устройств и их исправность. Работа на неисправных станках и с неисправными ограждениями ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
Станочники должны работать в хорошо застёгнутой одежде, без развевающихся рукавов, поясов, лент. Волосы должны быть закрыты головным убором – фуражкой, косынкой, беретом и др.
Правку шлифовальных кругов производят алмазами, алмазно-металлическими карандашами или алмазозаменителями – металлическими звёздочками, кругами, брусками из карбида кремния. Правка кругов зубилом или каким-либо другим слесарным инструментом НЕДОПУСТИМА. ЗАПРЕЩАЕТСЯ при обработке деталей шлифовальными кругами применять рычаги для увеличения давления на круг. Для работы можно использовать только испытанные на прочность круги.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Проектирование технологических процессов восстановления деталей транспортных и технологических машин / В.В. Быков, И.Г. Голубев, В.В.Каменский, В.В.Клевакин.– 2-е изд., перераб. и доп.– М.: МГУЛ, 2004.–64 с.
2. Быков В.В., Воскобойников И.В.. Дружков Г.Ф. Технологические расчеты при проектировании процессов восстановления и упрочнения деталей машин лесного комплекса. Учебное пособие. — М.: МЛТИ, 1989. — 87 с.
3. Дружков Г.Ф. Ремонт и восстановление деталей и сопряжений технологического оборудования лесного комплекса: Текст лекций. — М.: МГУЛ,1997.-79 с.
4. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. М.: Машиностроение, 1989. – 478 с.
5. Справочник по технологическим и транспортным машинам лесопромышленных предприятий и техническому сервису/под ред. В.В.Быкова, А.Ю.Тесовского. — М.: МГУЛ, 2000. –564 с.
6.Черноиванов В.И., Лялякин В.П. Организация и технология восстановления деталей машин. М. ГОСНИТИ, 2003.-488с.
7.Батищев А.Н., Голубев И.Г., Лялякин В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники. М.: Информагротех, 1995-295 с.
Основной задачей, решенной в ходе выполнения курсового проекта, является разработка технологического процесса ремонта вала ведущего.
В «Конструкторской части» раскрыта сущность приспособления, его назначение, устройство и принцип действия.
В разделе «Введение» указано значение автомобильного транспорта, значение ремонта в обеспечении высокой технической готовности подвижного состава, а также задачи, стоящие перед технической службой АТП в области ремонта, все это увязано с общими задачами, стоящими перед автомобильным транспортом.
В «Технологической части» были выбраны исходные данные для проектирования, составлен план технологических операций с подбором необходимого оборудования и произведены расчеты, с целью определения норм времени по выполняемым операциям.
| Дибл | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Взам | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Подп | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Разраб. | Власов В.Ю.. | МГУЛеса | 10ДП.720000.005 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Нормир. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Соглас. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Утверд. | Вал | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Н.контр. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| М01 | Сталь 43 ХС ГОСТ 1050 – 88 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Код | ЕВ | МД | ЕН | КИМ | Код заготовки | Профиль и размеры | КД | МЗ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| М02 | кг | 7.1 | 1 | 7.3 | 0.9 | 1 | 7 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| А | Цех | УЧ | РМ | Опер. | Код, наименование операции | Обозначение документа | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Б | Код, наименование оборудования | СМ | Проф. | Р | УТ | КР | КОИД | ЕН | ОП | К шт. | Т шт. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Р | ПИ | О или В | l | f | i | S | n | y | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| О | 005 | Очистная | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Т | Установка моечная ОМ-14251; кран подвесной | М | 2 | Т | 1 | 10 | 1 | 1 | 0.5 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| М | Моющее средство МС-37, концентрация 10 г/л, температура 70°С | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| О | 010 | Дефектовачная | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| допустимый размер 39.98. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Т | Стол для дефектации ОРГ-1468-01-090А ГОСНИТИ, микр. МК-25-50 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ГОСТ 6507-78 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| КТП | 1 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Дибл | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Взам | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Подп | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Утверд. | Вал | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Н.контр. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Б | Код, наименование оборудования | СМ | Проф. | Р | УТ | КР | КОИД | ЕН | ОП | К шт. | Т шт. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Р | ПИ | О или В | l | f | i | S | n | y | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| О | 015 | Наплавочная | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Установить деталь и закрепить, наплавить поверхности 1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Т | Полуавтомат сварочный А-547-У, преобразователь ВС-300, баллон | М | 3 | Т | 1 | 1 | 1 | 1 | 2.35 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
