Лекция № 2. Технический контроль
Технический контроль
1. Технология контроля. Технический контроль является частью производственного процесса и неотъемлемой составляющей технологического процесса. Технология контроля должна разрабатываться одновременно с технологическим процессом изготовления детали, сборки и регулировки узлов и приборов.
Технология контроля представляет собой совокупность контрольных операций, включаемых в технологический процесс, и должна содержать:
1. Необходимое количество контрольных операций.
2. Последовательность расположения контрольных операций в технологическом процессе.
3. Методы и средства контроля.
Технология контроля должна удовлетворять техническим требованиям (ТУ) на деталь, узел и прибор.
В основу разработки технологии контроля принимают:
1. Чертежи детали, узла, изделия.
2. Технологический процесс изготовления детали, сборки и регулировки узла, изделия.
3. Технические требования (ТУ) на деталь, узел и изделие.
Технолог при разработке технологического процесса должен предусмотреть количество и сочетание производственных и контрольных операций, которые обеспечивали бы требуемое качество детали, узла и своевременное выявление дефектов процесса. При этом должны учитываться особенности производства в целом: организация, состояние оборудования, устойчивость и оснащение технологического процесса.
Контрольные операции назначаются обязательно после:
1) наиболее важных промежуточных технологических операций, обеспечивающих соблюдение основных размеров и параметров при дальнейшей обработке и сборке;
2) операций, при которых возможно появление брака (условия производства, сложность обработки, неустойчивое оборудование, оснастка);
3) финишных операций.
Контрольные операции заносятся в карты технологического процесса. Технолог-разработчик отвечает за оснащенность контрольных операций необходимым инструментом, приборами и приспособлениями. Контрольные операции утверждаются представителями ОТК завода.
2. Методы контроля. Применяют следующие методы контроля:
1) Рабочий контроль (РК).
2) Профилактический контроль (ПК).
3) Контроль наладки (КН).
4) Выборочный контроль (ВК).
5) Статистический контроль (Ст. К).
6) Контроль режимов (КР).
7) Лабораторные и эксплуатационные испытания (ЛЭИ).
8) Специальный контроль (Сп. К).
Рабочий контроль (РК) предусматривает проверку качества самим рабочим. Деталь, узел, прибор, изготовляемые рабочим, должны быть им проверены в начале и в процессе работы, перед окончательной сдачей или передачей их на следующую операцию. Контроль осуществляется инструментом, приспособлениями, указанными в технологической карте. На приемку ОТК должны предъявляться только годные детали и узлы, проверенные рабочим. Бракованные детали и узлы предъявляются ОТК отдельно от годных.
Профилактический контроль (ПК) предусматривает периодическую проверку соблюдения технологического процесса, качества выпускаемой продукции в целом и предупреждение массового брака.
ПК производится контрольными и производственными мастерами и технологами цеха в сроки, предусмотренные графиком. При ПК проверяют:
1) качество деталей и узлов (силовой трансформатор, панель, управления, резисторы, футляры и т. д.);
2) работу участка поточной сборки и монтажа (от начала до выпуска готовой продукции);
3) соблюдение технологического процесса и выявление всех нарушений его;
4) размеры деталей наружным осмотром, сравнением с образцами и эталонами;
5) электрические параметры на приборы в соответствии с операциями технологического процесса;
6) проведение лабораторных испытаний;
7) соответствие материалов ГОСТам и ТУ;
8) комплектование рабочих мест деталями и полуфабрикатами;
9) качество и состояние инструмента, оборудования и полуфабрикатов.
Оценка качества должна производиться на основании производственных замеров и испытаний на соответствие контрольным чертежам и образцам.
Проверочные замеры производятся точным универсальным инструментом, контрольным инструментом, контрольными приспособлениями и приборами с целью выявления погрешностей рабочих измерительных средств.
Проверка деталей, узлов и приборов должна производиться выборочно, в количестве не менее 5 шт. Все выявившиеся при проверке нарушения технологического процесса, дефекты продукции и средств производства заносятся в специальную карту проверки и анализируются. По результатам анализа делаются соответствующие выводы, разрабатываются мероприятия по устранению дефектов.
Контрольные карты и графики разрабатываются контрольными мастерами и технологами цеха, утверждаются начальниками цехов и начальником ОТК завода. ПК подвергаются основная и дорогостоящая продукция, изготовляемая в цехе. В случае возникновения массового брака, а также при введении крупных изменений в конструкторскую документацию и технологические процессы рекомендуется ПК провести вне очереди. В картах технологического процесса ПК не оговаривается, но проведение его является обязательным, особенно для сборочных и выпускных цехов.
ПК обеспечивает требуемое качество продукции. За организацию и проведение ПК несут ответственность начальники цехов и начальник ОТК завода.
Контроль наладки (КН) предусматривает контроль качества выпускаемых деталей и узлов проверкой их при наладке инструмента и оборудования. После наладки оборудования наладчик обязан изготовить не менее 3-х деталей, проверить их и предъявить ОТК.
Контролер ОТК, предварительно проверив оборудование, инструмент и заготовки в соответствии с технологическим процессом, производит замер размеров деталей. Замеры производятся в порядке, указанном в операциях контроля технологического процесса, с применением оговоренного измерительного инструмента. Если размеры детали, узла соответствуют размерам чертежа или эскиза технологического процесса, наладка считается принятой. На все детали ставится клеймо контролера или привешивается запломбированная бирка. Одна деталь возвращается наладчику, вторая передается мастеру участка как эталон, дающий право производить работу, а третья деталь остается у контролера, при этом в специальной карте наладчика производится следующая запись:
б) дата проверки;
в) подписи контролера и наладчика.
При наличии отклонения от чертежа наладчиком должна быть тщательно произведена переналадка оборудования и инструмента и повторная приёмка деталей работниками ОТК. Если обнаруженные дефекты устранить нет возможности, то наладчик обязан поставить в известность производственного мастера и мастера ОТК, которые принимают необходимые меры для устранения причин, вызывающих погрешности.
Контроль наладки указывается в технологическом процессе специальной операцией как при окончательном, так и при операционном контроле изготовляемых деталей и узлов.
Выборочный контроль (ВК) предусматривает контроль качества деталей и узлов с проверкой некоторой части их.
При ВК из каждой партии отбирается проба (количество деталей, необходимое и достаточное для надежного суждения о соответствии всей партии чертежу и ТУ), устанавливаемая в размере 2% от принимаемой партии, не менее 5 шт., но не должно превышать 1000 шт.
Если в пробе после ВК не обнаружены детали с отклонениями от чертежа и ТУ, то партия считается принятой. При обнаружении отклонений, не превышающих 1%, партия считается также принятой.
При отсутствии деталей с дефектами партия принимается как годная, в обратном случае бракуется и помещается в изолятор брака. Если посредством ВК обнаружены отступления от чертежа и ТУ на действующей поточной линии (сборка узлов, изготовление футляров), необходимо немедленно принять меры к устранению недостатков и изделия подвергать 100%-ному контролю в течение срока, устанавливаемого начальником ОТК завода или цеха.
ВК указывается в картах технологического процесса специальной операцией с размерами и параметрами, подлежащими проверке, и средствами контроля. ВК рекомендуется применять как на промежуточных, так и на окончательных операциях.
За организацию и действие ВК несет ответственность начальник ОТК завода.
Статистический контроль (Ст. К) предусматривает контроль качества выпускаемой продукции систематическими проверками изделия в процессе их изготовления.
Рабочие места должны быть обеспечены картами Ст. К, в которых против каждого размера условно изображается поле допусков. Количество деталей, подвергаемых Ст. К, указывается также в карте.
Ст. К рекомендуется при изготовлении деталей с большими партиями на специальном оборудовании и инструментом, обеспечивающим стабильное качество изделий в течение продолжительного времени (не менее 2-3 часов).
Контроль режимов (КР) предусматривает проверку качества выпускаемых деталей, узлов и изделий контролем режимов приготовления рабочего состава, параметров производственного процесса, предусмотренных технологией и специальными технологическими инструкциями.
Если рабочие составы приготовляются в лабораториях завода, то выдача их в цех производится после проведения анализа и сопровождается специальным паспортом, который сохраняется мастером в течение 3 месяцев.
Рабочие составы, приготовляемые в лабораториях цеха, подвергаются анализу, и в цеховом журнале делается соответствующая запись. Приготовление производится в присутствии контролера, и в специальном журнале делается соответствующая запись.
В технологических инструкциях указываются сроки контроля состава и взятия проб для анализа в химической лаборатории завода.
Цеховые лаборатории проводят анализы строго по графику, утверждаемому начальником цеха, и результаты их регистрируются в журнале.
В случае отрицательного показания мастер участка обязан произвести корректирование состава и повторный анализ.
Работник ОТК осуществляет контроль режимов технологического процесса, правильность записи в журнале. Готовая продукция проверяется в соответствии с технологическим процессом и инструкцией.
КР подробно оговаривается в технологических инструкциях. За организацию КР несет ответственность начальник цеха и ОТК завода.
Лабораторные и эксплуатационные испытания (ЛЭИ) предусматривают проверку законченных наиболее ответственных объектов, а также отдельных узлов в соответствии с ТУ в лабораторных и эксплуатационных условиях.
Методика, количество изделий и периодичность ЛЭИ должны соответствовать ТУ, ГОСТ, ВЗТТ. ЛЭИ в картах технологического процесса не указываются.
Для организации и проведения ЛЭИ разрабатываются специальные графики, утверждаемые начальником ОТК завода.
Специальный контроль (Сп. К) предусматривает контроль качества по специально разработанной технологии, оснащенной комплексом приспособлений, приборов и инструмента, отражающей технологические требования и точный порядок проведения работ. Сп. К проводится в полном соответствии с картами технического контроля. За разработку технологии Сп. К несет ответственность главный технолог, а за выполнение его — начальник ОТК завода.
Способы и средства контроля. Для осуществления вышеуказанных видов контроля применяются различные способы и средства контроля, как н а р уж н ы й осмотр (НО) и способ измерений СИ).
Наружным осмотром проверяются:
1) внешнее соответствие изделия чертежу,образцу;
2) наличие всех элементов (отверстия, фаски, резьбы);
3) законченность обработки, сборки и монтажа;
4) отсутствие внешних дефектов (трещин, вмятин, черноты и др.);
5) качество поверхности и ее отделки в сравнении с эталонами или образцами.
Наружный осмотр может производиться невооруженным глазом, а также с применением специальных приборов и приспособлений.
Способом измерений проверяются:
1) линейные размеры и вес в соответствии с чертежом;
2) физические параметры (температура воздуха, состава, вспышки, а также давление, вязкость, твердость и т д.);
3) электрические параметры (сопротивление, индуктивность, емкость, плотность тока, напряжение и т. д.).
Измерение параметров и размеров производится замером абсолютных значений различными универсальными инструментами и приборами и специальными мерительными средствами и аппаратурой.
Источник
Способы технического контроля при испытании промышленного оборудования
ГОСТ Р 56663-2015
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ ПО ОСТАТОЧНОЙ НАМАГНИЧЕННОСТИ, СЛОЖИВШЕЙСЯ В ПРОЦЕССЕ ИХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Non-destructive testing. Quality control of engineering products by residual magnetization formed during their manufacture. General requirements
Дата введения 2016-07-01
1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Энергодиагностика (ООО «Энергодиагностика»), Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский центр контроля и диагностики технических систем» (АО «НИЦ КД»)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 132 «Техническая диагностика»
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)
Введение
Известно, что к числу основных источников повреждений при эксплуатации изделий машиностроения относятся локальные зоны концентрации напряжений, которые образуются под действием рабочих нагрузок, в первую очередь, в зонах дефектов металлургического и технологического происхождения.
Внутренние дефекты литья, различного рода неоднородности структуры, а также технологические дефекты изготовления (дефекты сварки, проката, гибки, термообработки и др.) из-за отсутствия на большинстве заводов 100%-ного контроля качества изделий, а также из-за несовершенства применяемых методов неразрушающего контроля остаются невыявленными. При этом сами нормы отбраковки применяемых методов неразрушающего контроля на заводах-изготовителях изделий направлены на выявление дефектов с размерами, во много раз превышающими размеры металлургических дефектов.
Металлургические и технологические дефекты изготовления создают в локальных зонах изделий высокий уровень остаточных напряжений, контроль которых часто выполняется выборочно. При этом контролируется средний уровень остаточных напряжений, а их локальные зоны как правило не контролируются и пропускаются. Кроме того, неизвестно, где эти локальные зоны расположены, и как их можно обнаружить.
Таким образом, отсутствие контроля остаточных напряжений с целью определения их концентрации в зонах дефектов структуры изделий на заводах-изготовителях является недостающим звеном в системе неразрушающего контроля, что значительно снижает надежность и промышленную безопасность оборудования и конструкций.
Метод магнитной памяти металла [1]-[3] позволяет определить зоны концентрации остаточных напряжений, обусловленных комплексным действием технологических факторов, конструктивных особенностей узла и рабочими нагрузками.
Настоящий стандарт направлен на создание методических основ использования метода магнитной памяти металла для оценки качества изделий машиностроения по критериям величины остаточных напряжений, возникающих в зонах дефектов металлургического и технологического происхождения.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на изделия машиностроения, трубопроводы, сосуды и конструкции различного назначения и их элементы, в том числе на сварные соединения любого конструктивного исполнения, изготовленные из стали и сплавов, чугуна и других конструкционных материалов без ограничения размеров и толщин.
Настоящий стандарт устанавливает общие положения и методические рекомендации по контролю качества изделий машиностроения по остаточной намагниченности, сложившейся в процессе их изготовления. Данный стандарт распространяется на изделия, изготовленные из ферромагнитных и парамагнитных материалов.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
ГОСТ 12.1.038-82 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Предельно допустимые значения напряжений прикосновения и токов
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения
ГОСТ 30489-97* Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие требования
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ Р ИСО 9712-2009 Контроль неразрушающий. Аттестация и сертификация персонала.
ГОСТ Р ИСО 24497-1-2009 Контроль неразрушающий. Метод магнитной памяти металла. Часть 1. Термины и определения
ГОСТ Р ИСО 24497-2-2009 Контроль неразрушающий. Метод магнитной памяти металла. Часть 2. Общие требования
ГОСТ Р ИСО 24497-3-2009 Контроль неразрушающий. Метод магнитной памяти металла. Часть 3. Контроль сварных соединений
ГОСТ Р 52330-2005 Контроль неразрушающий. Контроль напряженно-деформированного состояния объектов промышленности и транспорта. Общие требования
Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины, определения и сокращения
3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р ИСО 24497-1 и ГОСТ 27.002.
3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:
ОК — объект контроля;
ЗКН — зона концентрации напряжений;
МПМ — магнитная память металла;
НК — неразрушающий контроль;
СМПР — собственное магнитное поле рассеяния;
СК — средство контроля.
4 Общие положения
4.1 При разработке технических регламентов, государственных стандартов и стандартов предприятий, проектной и другой нормативно-технической документации на машиностроительную продукцию рекомендуется предусмотреть методы НК дефектов металлургического и технологического происхождения.
4.2 Для решения задачи, указанной в 4.1, возможно применение метода магнитной памяти металла, основанного на использовании естественной намагниченности изделий, сложившейся в процессе их изготовления.
4.3 Для применения метода МПМ при контроле качества изделий машиностроения должны быть обеспечены определенные условия и сформулированы общие методические рекомендации.
4.4 Предприятие-изготовитель изделий должно иметь производственную инструкцию для выполнения НК изделий с использованием метода МПМ. Инструкция должна содержать качественные и количественные критерии отбраковки изделий по дефектам металлургического и технологического происхождения.
5 Требования безопасности
5.1 К проведению контроля допускают лиц, прошедших обучение по методу МПМ с аттестацией на уровни квалификации I и II.
Для подтверждения квалификации персонала проводят сертификацию в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9712 и ГОСТ 30489.
5.2 Лица, участвующие в магнитном контроле, должны выполнять правила техники безопасности, установленные для работников данной отрасли промышленности.
5.3 При контроле оператор должен руководствоваться ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002 и правилами безопасности при эксплуатации электроустановок по ГОСТ 12.1.019 и ГОСТ 12.1.038.
5.4 Измерения проводят в соответствии с требованиями безопасности, указанными в инструкции по эксплуатации аппаратуры, входящей в состав используемых СК.
5.5 Помещения для проведения измерений должны соответствовать требованиям [4] и [5].
5.6 При организации работ по контролю должны быть соблюдены требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004.
5.7 Перед допуском к контролю методом МПМ все лица, участвующие в работе, должны пройти соответствующий инструктаж и подготовку по технике безопасности с регистрацией в специальном журнале.
5.8 При каждом изменении условий производства работ проводят инструктаж. Ответственный за проведение инструктажа и подготовку операторов должен иметь инженерный уровень (уровень III).
5.9 При проведении контроля в специфических промышленных условиях применяют индивидуальные средства защиты.
5.10 При проведении контроля на высотных конструкциях применяют леса, лестницы или люльки, соответствующие стандартам, нормам и правилам техники безопасности.
6 Требования к средствам контроля
6.1 Для контроля оборудования с использованием метода МПМ применяются специализированные магнитометрические приборы, имеющие соответствующие сертификаты. В описании указанных приборов должны быть типовые методики определения ЗКН.
6.2 Принцип действия указанных приборов должен быть основан на фиксации импульсов тока в обмотке феррозонда при помещении его в СМПР приповерхностного пространства объекта контроля. В качестве датчиков для измерения напряженности СМПР могут быть использованы феррозондовые или другие магниточувствительные преобразователи: полемеры или градиентометры.
6.3 Приборы должны иметь экран для графического представления параметров контроля, регистрирующее устройство на базе микропроцессора, блок памяти и сканирующие устройства в виде специализированных датчиков. Должна быть обеспечена возможность передачи информации от прибора к компьютеру и распечатки на принтере. В комплекте с прибором должно поставляться программное обеспечение для обработки результатов контроля на компьютере.
6.4 В комплекте с прибором поставляются специализированные датчики. Тип датчика определяется методикой и объектом контроля. На датчике должно быть не менее двух каналов измерений, один из которых измерительный, а другой используется для отстройки от внешнего магнитного поля Земли.
В корпусах датчиков должен быть электронный блок усиления измеряемого поля и датчик для измерения длины контролируемого участка.
6.5 Допустимая погрешность измерений напряженности магнитного поля указывается в методиках в зависимости от объекта контроля.
6.6 Приборы должны иметь следующие метрологические характеристики:
— основная относительная погрешность измеряемого магнитного поля для каждого канала измерений не должна превышать ±5%;
— относительная погрешность измеряемой длины не должна превышать ±5%;
— диапазон измерений приборов должен быть не менее ±1000 А/м;
— минимальный шаг сканирования (расстояние между двумя соседними точками контроля) должен быть 1 мм;
— уровень электронных шумов, обусловленный работой процессора и микросхем, не должен превышать ±5 А/м.
6.7 Приборы должны иметь паспорт с инструкцией пользователя.
7 Требования к объектам контроля
7.1 При использовании метода МПМ оборудование и конструкции контролируют как в рабочем состоянии (под нагрузкой), так и при их останове (после снятия рабочей нагрузки).
7.2 Зачистка и подготовка поверхности не требуются. Изоляцию рекомендуется снять. В отдельных случаях на ОК допускается немагнитная изоляция. Максимально допустимый слой изоляции по толщине определяют опытным путем.
7.3 Диапазон толщин металла в зонах контроля указывают в методиках на данный ОК.
7.4 К ограничивающим факторам применения метода МПМ относят:
— искусственную намагниченность металла;
— постороннее ферромагнитное изделие на ОК;
Источник
