Способы соединения машины с фундаментом
Соединение машины с фундаментом возможно различными способами. Самым простым способом является крепление машины на фундаменте подливкой цементным раствором. На фиг. 3 видно, как это делается. Под основание машины 4, установленной и выверенной на металлических подкладках 3, вводится цементный раствор 2. Правильно приготовленный раствор хорошо соединяется и с поверхностью бетонного фундамента 1, и с подошвой машины и никаких дополнительных креплений не требует. Наибольшее распространение этот способ подучил на машиностроительных заводах при установке станков на бетонных полах. Так устанавливают небольшие токарные, фрезерные, вертикально-сверлильные и некоторые другие станки.
Фиг. 3. Крепление машины подливкой цементным раствором.
Но большинство машин оказывает воздействие на фундамент, создавая ударные нагрузки, и крепление их только подливкой цементным раствором является недостаточным. В этих случаях прибегают к помощи заливных или анкерных фундаментных болтов. Болтовые крепления являются надежными, прочными и устойчивыми. Чаще всего это обыкновенные болты, но внизу вместо головки они имеют загнутый или раздвоенный конец, который препятствует выдергиванию болта из бетона при затягивании гайки. Наиболее употребительные формы заливных болтов показаны на фиг. 4.
Фиг. 4. Различные формы заливных болтов.
Глухие заливные болты устанавливаются в теле-фундамента при его изготовлении. После затвердевания бетона положение болтов остается неизменным, поэтому расстояние между болтами должно точно соответствовать расстоянию между отверстиями в основании машины. Это обстоятельство очень часто вызывает осложнения при монтаже. Незначительные расхождения между болтами и отверстиями в станине делают невозможной установку машины.
Чтобы упростить монтаж, иногда фундамент сооружают без болтов, но в нужных местах оставляют специальные колодцы (шахты). Размер колодцев в плане примерно 200 x 200 мм. Болты вставляют в отверстия станины, при опускании в колодцы придают им нужное положение, а затем заливают цементным раствором.
Упрощение монтажа в этом случае связано с усложнением фундамента. Опыт показывает, что установить точно по размерам заливные болты все-таки проще, чем делать для них большое число колодцев. Поэтому в последние годы более рациональной считают установку болтов самими монтажниками по специальным кондукторам.
Глухие заливные болты применяются для соединения с фундаментом всевозможных машин, металлических конструкций и других устройств, работающих спокойно и не передающих на фундамент резких ударов, сотрясений и других динамических нагрузок.
Динамические нагрузки лучше воспринимаются анкерными болтами, один из которых изображен на фиг. 5. Анкерные болты устанавливаются в фундаменте машины. Для этого в теле фундамента предусматриваются колодцы. В нижней части колодца в бетон заливают анкерные плиты, которые удерживают нижнюю головку болта. Если колодцы размещаются вблизи боковых поверхностей фундамента, то пространство под плитой делают в форме «кармана», позволяющего осматривать плиту и нижнюю головку болта. В чем преимущества анкерных болтов перед заливными?
Фиг. 5. Анкерный болт.
Во-первых, большой зазор между болтом и стенкой колодца позволяет немного смещать болты при установке машины. Во-вторых, глубина колодца позволяет опускать болты при надвигании машины на фундамент. Большим недостатком заливных болтов является то, что они постоянно возвышаются над фундаментом и мешают перемещать оборудование. Ведь не всегда есть возможность поднять машину краном и опустить ее на фундамент сверху, прямо на болты. Глухие болты заставляют монтажников мостить шпальные -клетки, чтобы притащить машину над фундаментом. Анкерные болты в этом отношении значительно удобнее. На фиг. 5, справа, показан опущенный болт. После установки машины болт приподнимают и навертывают на него гайку.
В-третьих, и это самое главное, анкерные болты лучше воспринимают толчки и удары, частично смягчают их и в ослабленном виде передают на фундамент.
Сравните анкерный болт с заливным. Глухой заливной болт защемлен в бетоне почти на всю длину и связан с ним жестко. Анкерный болт нижней головкой опирается на плиту, а гайкой — на станину машины. На всей длине от плиты до станины стержень болта свободен и, находясь в напряженном состоянии, может проявлять упругость под действием переменных сил и ударов. Именно поэтому установка всех тяжелых машин — прокатных станов, дробилок и многих других — производится на анкерных болтах.
Чаще всего применяются анкерные болты с молоткообразной головкой, показанной на фиг. 6, а. Болт опускают головкой в прорезь плиты и поворачивают до упора в специальные приливы на плите. Молоткообразные (прямоугольные) головки образуются высаживанием стержня болта вручную или под молотом. Сравнительно нетрудно сделать такую головку у болта диаметром до 50 мм. При установке крупных машин пользуются болтами диаметром до 100 мм и более. Высадить на конце стержня такого диаметра прямоугольную головку очень трудно. Значительно проще нарезать на нижнем конце болта резьбу и навинтить гайку (фиг. 6, б). Колодцы анкерных болтов после установки оборудования засыпают песком. Иногда, чтобы во внутренние части фундамента не попадала вода, колодцы болтов поверх песчаной засыпки заливают битумом или асфальтом на высоту 100—150 мм.
Фиг. 6. Крепление нижнего конца анкерного болта.
Стремление избежать недостатков глухих заливных болтов и обеспечить возможность свободной перестановки машин по площади цеха привело к созданию «монтажных полов». Для этого в толще бетонного пола устанавливают несколько рядов балок или других конструкций, образующих Т-образные пазы. К этим конструкциям, называемым лагами или стелюгами, станки присоединяются с помощью болтов с прямоугольными головками (фиг. 7.)
Фиг. 7. Типовые конструкции монтажных полов:
а — из швеллеров; б —из литых деталей (плитовин).
Однако и этот способ имеет недостатки. Главный из них — неизменное расстояние между пазами. Если у новой машины, которую необходимо установить, расстояние между отверстиями в станине окажется больше или меньше, чем расстояние между пазами, то закрепить ее на полу окажется не так просто. Поэтому в самые последние годы в отечественной и зарубежной практике для установки мелких и средних машин вместо глухих заливных болтов или монтажных полов начинают применять новый вид крепления — фундаментные гайки (фиг. 8).
Фиг. 8. Фундаментные гайки.
Фундаментные гайки более дешевы, чем заливные болты, позволяют легко перемещать оборудование по цеху и устанавливать его в любом другом месте. Для этого все гайки заделываются в фундамент заподлицо с его верхней поверхностью, и перемещение машины можно начинать, как только будет вывернут фундаментный болт.
На фиг. 8, а показана самая простая фундаментная гайка — отрезок швеллера с резьбовым отверстием. Более совершенная гайка показана на фиг. 8, б. Делается она из обыкновенной стандартной гайки, отрезка трубы и донышка. Если фундаментные гайки применяются в большом количестве, то лучше изготовлять их литыми, как эта изображено на фиг. 8, в.
Если станок или машину нужно переставить на другое место, то в фундаменте или бетонном полу вырубают углубления, устанавливают в них фундаментные гайки и заливают цементным раствором. Так же можно вырубить гайки, которые больше не нужны на прежнем месте установки. Само собой разумеется, что вырубить неглубоко сидящую гайку значительно проще, чем глубоко заделанный заливной болт. Чтобы резьба фундаментных гаек не засорялась во время перемещения станков, отверстия их закрывают деревянными пробками или ввертывают в них короткие болты.
В зарубежной практике известен также способ закрепления машин винтами с резиновой втулкой. На фиг. 9, а показана конструкция этого крепления, состоящая из болта 4, нажимной втулки 3, резиновой втулки 2 и круглой гайки с хвостовой частью 1. Собранное крепление вставляют в отверстие фундамента. При завинчивании болта резиновая втулка сжимается по длине и расширяется в стороны, плотно прилегая к стенкам отверстия и закрепляясь в нем (фиг. 9, б). При отвинчивании болта происходит разжатие резиновой втулки, которая получает первоначальную форму. После этого все крепление можно вынуть из фундамента. В этом случае при перенесении станков с места на место не требуется даже заделывать фундаментные гайки. Нужно лишь аккуратно просверлить в бетоне круглое отверстие, что совсем не трудно сделать.
Фиг. 9. Разжимная резиновая втулка.
Итак, мы познакомились с основными способами присоединения машин к фундаменту. В своей работе монтажник не избирает способов крепления; это должно быть предусмотрено проектом. Задача монтажника — проследить, чтобы фундамент был изготовлен в соответствии с техническими условиями, а для этого он сам должен хорошо знать эти технические условия. Следующий раздел книги и будет посвящен вопросам приемки фундамента под монтаж машины.
Источник
Крепление машин на фундаментах
Установленную и выверенную машину нужно закрепить, чтобы во время работы она не изменила своего положения. Крепление обычно производится затяжкой фундаментных болтов и, если это предусмотрено проектом, подливкой. В большинстве случаев фундаментные болты затягивают сами монтажники, а подливку производят строители под наблюдением монтажников.
Затяжка фундаментных болтов — ответственная операция, от выполнения которой зависит качество работы машины.
Какие же основные требования предъявляются к креплению машины на фундаменте?
Болты должны плотно прижимать основание машины по всей площади соприкосновения непосредственно с фундаментом, металлической рамой или другим промежуточным элементом.
Затяжка болтов должна быть настолько плотной, чтобы пластинка щупа толщиной 0,03—0,05 мм не проходила бы ни в один из стыков подкладок, а также между гайкой, шайбой и корпусом машины. Для успешного выполнения этого требования необходима определенная подготовка болтов перед их затяжкой.
Резьба болтов должна быть чистой, ровной и без забоин. Сопряжение гаек с болтами проверяется заранее, до установки машины. Бывает, что нужно поправить резьбу, а это значительно проще сделать, когда стержень болта не закрыт станиной. Необходимо обязательно обратить внимание на следующую особенность фундаментных болтов. Болты и гайки диаметром до 52 мм чаще всего нарезаются на токарных станках и окончательно калибруются плашками и метчиками. Поэтому они, как правило, взаимозаменяемы: любая гайка одинаково хорошо подходит к любому болту. Иное дело с болтами диаметром свыше 52 мм. Метчиков и плашек для резьб больших диаметров не существует, и обработку болтов ведут в следующей последовательности: сначала по калибру нарезают гайку, а затем по гайке нарезают болт. При таком способе обработки болты и гайки могут оказаться не-взаимозаменяемыми. Лучше всего перед отвинчиванием гаек произвести маркировку, чтобы потом каждую гайку навинчивать на свой болт.
Самая трудоемкая операция — затягивание гаек. Для резьбы диаметром до 52 мм используют монтажные ключи с удлиненной рукояткой. Применение обычных слесарных ключей не обеспечивает необходимого усилия затяжки.
Долгое время монтажники совершенно не имели механизмов для облегчения этой операции. Существовавшие конструкции пневматических и электрических гайковертов были очень маломощными, рассчитанными на затяжку болтов диаметром до 20 мм в заводских условиях. Иногда монтажники пытались использовать для завинчивания гаек мощные пневматические сверлильные машинки, но безуспешно. Дело в том, что конструкции роторных машинок не пригодны для сборки резьбовых соединений из-за большого реактивного момента.
Что такое реактивный момент. Всем известно, что во время работы машинка стремится повернуться в обратную сторону, и чем больше диаметр сверла, или чем тверже металл, тем больших усилий стоит удержать ее на месте. Держась за рукоятки сверлильной машинки, рабочий воспринимает этот реактивный момент. При сверлении и развертывании момент относительно невелик, и машинкой сравнительно легко управлять. Но для затягивания гайки требуется приложить значительно большие усилия, и, следовательно, возникает такой большой реактивный момент что удержать от поворота машинку невозможно.
Источник
Способы соединения оборудования с фундаментом
Наиболее простой способ крепления машины на фундаменте – подливка цементным раствором после выверки машины. Цементный раствор 1:3 заливают в опалубку, установленную вокруг оборудования. Такой способ применяется для спокойно работающих станков.
Однако надежнее закрепить станок фундаментными болтами. Фундаментные болты делятся на 4 группы:
1. Глухие или заливные болты (рис. 1.16). Болты заливают в анкерные колодцы, или сразу в фундамент.
Болты перед заливкой устанавливают либо в отверстия под фундаментные болты на оборудовании, если оборудование установлено по разметке на фундаменте, либо в отверстия шаблона, изготовленного из плиты или щита с отверстиями, размеченными и просверленными точно по отверстиям под фундаментные болты на оборудовании. При использовании шаблона верхнюю часть фундаментного болта оставляют не залитой для последующей центровки болта по отверстию оборудования отгибом в случае небольшого несовпадения залитых болтов и отверстий в станине.
Диаметр фундаментных болтов для средних станков желательно брать не менее 14 мм. Болты заделываются в фундамент на глубину не менее чем в 13…15 раз больше диаметра болта. Расстояние от болта до грани фундамента должно быть не менее четырёх диаметров.
2. Съёмные болты, не имеющие сцепления с бетоном, анкеровка выполняется с помощью, например, закладных плит (рис. 1.17). Такие фундаментные болты применяют для крепления оборудования создающего большие динамические нагрузки, например, лесопильные рамы. В случае обрыва болта во время эксплуатации упрощается и ускоряется замена болта. Не нужно разрушать часть фундамента, вновь заливать и ждать пока бетон затвердеет.
Колодцы для съемных болтов засыпаются песком, а сверху заливаются битумом или покрываются асфальтом.
3. Болты, ввертываемые в предварительно заделанные в фундамент гайки (рис. 1.18).
Таким способом закрепляют часто заменяемые средние и лёгкие станки при необходимости установки оборудования с разным расположением отверстий под фундаментные болты, например, на испытательном стенде.
4. Болты, устанавливаемые в скважинына готовых фундаментах или бетонных полах (рис. 1.19).
Станки, закреплённые распорными втулками и цангами, можно эксплуатировать сразу после выверки и затяжки крепёжных гаек.
Болты в скважинах можно фиксировать и эпоксидной смолой. Эпоксидная смола должна быть пластифицированной. На рис. 1.20 показана последовательность установки фундаментных болтов, закрепляемых эпоксидной смолой. Сначала размечают места установки фундаментных болтов, затем перфоратором бурят скважины диаметром чуть больше диаметра болта, заполняют скважину эпоксидной смолой с отвердителем, вставляют в гнездо фундаментный болт и дают выдержку до полного отверждения эпоксидной смолы. Затяжку крепёжных гаек проводят после выдержки в течение 72 часов при температуре не ниже 15 ºС.
1.6.5. Установка оборудования на виброопоры
В настоящее время все шире применяют для установки станков на групповой фундамент виброопоры, позволяющие легко перемещать станок при перепланировке цеха. Виброопоры ослабляют передачу вибраций от станков к фундаменту и обратно, предотвращая распространение вибраций, и помогают избавиться от вибраций.
Простейшими виброопорами являются резиновые профильные коврики, которые вырезаются нужных размеров (рис. 1.21, б). Более совершенны специально выпускаемые резинометаллические опоры, позволяющие проводить выверку станка по уровню (рис. 1.21, а). Имеют регулировку по высоте до 15 мм.
Широко распространённая резинометаллическая виброопора ОВ-31, рассчитанная на нагрузку от 2500 до 45700 Н, показана на рис. 1.22.
На виброопоры устанавливают станки массой до 10 тонн. Выбор жесткости виброопор очень важен. Виброопоры выбирают в соответствии с массой станка.
Такие опоры служат единственным средством виброизоляции станков, устанавливаемых на перекрытиях; они достаточно дешевы, их применение сокращает время установки станков.
Для выбора опор рассчитывают весовую нагрузку оборудования по опорным точкам. Для этого сначала находят положение центра тяжести, затем реакции опор. По реакциям опор выбирают опоры требуемой жесткости.
Если виброизолирующие опоры не обеспечивают устойчивой работы станка, его следует переставить на жесткие опоры.
Частота собственных колебаний станка, по крайней мере, в 1,5 – 2 раза должна отличаться от частоты возмущающих сил. При равенстве или близости этих частот вибрации усиливаются вследствие резонанса.
При необходимости снизить частоту собственных колебаний оборудования для исключения резонанса, его жестко крепят на фундаменте, а виброизолирующие прокладки и коврики помещают под фундаментным блоком. Частота собственных колебаний системы станок-фундамент снизится, так как повысится масса системы.
1.7. Испытания, пуск оборудования и сдача в эксплуатацию
1.7.1. Испытания оборудования
Испытания оборудования проводят как после его монтажа, так и периодически в процессе эксплуатации для определения пригодности к выполнению заданных технологических операций.
После монтажа исправность механизмов станка и их перемещений устанавливают в результате следующих испытаний:
1) проверка работы узлов и механизмов и проверка паспортных данных;
2) испытание станка на холостом ходу;
3) испытание станка в работе под нагрузкой (специальных станков также и на производительность);
4) проверка станка на геометрическую и технологическую точность;
5) испытание станка на жесткость и виброустойчивость.
6) испытания станков на шум.
Проверка работы узлов и механизмов и проверка паспортных данных.Вначале производят внешний осмотр станка, проверяют комплектность, наличие указателей, табличек, качество сборки без включения оборудования, качество и соответствие нормативно-технической документации монтажа электро-, гидро-, и пневмооборудования.
Затем проверяют легкость и плавность перемещений механизмов от руки, допустимые величины нагрузок и мертвых ходов маховиков и рукояток управления.
Проверяют насколько обеспечивают настроечные элементы машины максимальные и минимальные параметры обработки.
Испытание станка на холостом ходу.Машину включают на время необходимое для достижения установившихся температур в узлах трения (но не менее 30 мин). Проверяют работу электродвигателей, муфт, тормозов, механизмы зажима заготовки и инструмента, гидро- и пневмооборудование, системы смазки, защитные устройства и блокировки.
Последовательно переключают все скорости от минимальных до максимальных и измеряют частоты вращения и скорости подачи. Фактические значения замеренных параметров не должны отличаться от паспортных более чем на 5 %. Обращают внимание на направление вращения, плавность хода, шум, нагрев подшипников (допускается нагрев подшипников качения не более 70° С, скольжения не более 60° С, для других механизмов не более 50° С).
Записывают мощность холостого хода, определяют время торможения узлов резания (не должно превышать 6 сек).
Проверяют действие защитных устройств, величину сопротивления изоляции (силовые цепи и цепи управления ≥1 Мом). Сопротивление заземления (≤ 1 ом между болтом заземления и станком).
Кнопки управления станком, пусковая аппаратура, устройства блокировки, рычаги переключения должны работать без заедания и самопроизвольного смещения.
Испытание станка в работе под нагрузкой.При этом испытании проверяют качество работы станка, правильность взаимодействия и функционирования всех его механизмов в условиях нормальной эксплуатации.
Выбирают наиболее тяжелые режимы работы с кратковременными перегрузками до 25 % сверх номинальной мощности. Испытания выполняют в зависимости от назначения станка на черновом или чистовом режимах для типичных заготовок и материалов. Заготовки обрабатывают в течение 30 мин (не менее). При этом все механизмы станка должны работать исправно. Эксплуатационные характеристики станка должны отвечать паспортным данным. Предохранительные устройства, тормоза и фрикционные муфты должны надежно действовать. Они не должны самопроизвольно выключаться и буксовать при перегрузке более 25 % от номинальной мощности.
Обычно обрабатывают партию деталей средних размеров. Замеряют мощность на резание, скорость подачи (отклонение от паспорта не более 10%). Обращают внимание на шум, стук, нагрев. Уровень шума измеряют шумомером или фонометром. В зоне рабочего места уровень шума не должен превышать 85дб.
При испытаниях под нагрузкой проверяют точность обработки и шероховатость обработанной поверхности. Измеряют обычно прямолинейность поверхностей, их параллельность, перпендикулярность смежных поверхностей и равномерность толщины и ширины.
Проверка станка на геометрическую точность.Геометрическую точность определяют по нормам ГОСТ, для соответствующих типов станков приведенных в техническом паспорте.
В общем балансе погрешностей обработки заготовок на станке, погрешности по причине геометрических неточностей изготовления деталей станка (как правило, шпинделей, базирующих и направляющих элементов) составляют 20…25%.
Наибольшее влияние на точность обработки оказывают погрешности установочных поверхностей и суппортов; относительного расположения установочных поверхностей и суппортов; рабочих перемещений элементов станка; настроечных и регулировочных перемещений.
Основные геометрические погрешности машин и методы их измерения показаны на рис. 1.23.
При испытании станков на геометрическую точность используют универсальные измерительные приборы и инструменты: индикаторы со стойками, уровни, щупы, поверочные линейки и угольники. Кроме того, применяют контрольные оправки с конусным хвостовиком для установки в шпиндель, микроскопы и стальные струны и т.д.
Проверку геометрической точности проводят по нормам ГОСТ для соответствующих типов машин. Допустимые значения отклонений зависят от класса точности и приводятся в паспорте машины. Там же приводятся обычно виды проверок геометрической точности для данного станка и схемы проверки.
Испытание на технологическую точность. Отклонение деталей от теоретически заданного прототипа в процессе изготовления на станке происходит по линейным размерам и геометрической форме. Точность партии деталей характеризуется величиной рассеяния этих показателей. Во многих случаях основным показателем точности является величина рассеяния линейных размеров.
Технологическую точность станка определяют путём обработки контрольной партии деталей (выборки) объёмом 50…100 шт. Затем детали измеряются, рассчитывается среднее арифметическое выборки и среднеквадратическое отклонение, которое характеризует технологическую точность станка.
Испытание станка на жесткость. Жесткость станка это способность его несущих элементов сопротивляться действию нагрузок. Жесткость определяется величиной
, Н/мм,
где F – действующая сила;
у – величина деформации, вызываемая этой силой.
Жесткость является одним из важнейших критериев работоспособности станка и определяет точность его работы в установившемся режиме. Чем выше жесткость станка, тем точнее получаются изготавливаемые на нем детали. Жесткость станков определяется как собственными деформациями его деталей, которые зависят от их материала, модуля упругости, площади сечения или момента инерции, так и контактными деформациями стыков, величина которых зависит от шероховатости сопрягаемых поверхностей, точности их геометрической формы, смазки и характера нагружения. На долю контактных деформаций в станке приходится 70—80% упругих перемещений, приведенных к режуще кромке инструмента.
Для измерения жесткости применяют устройства нагружения элементов станка и приборы для регистрации деформаций. На рис. 1.24 показана схема измерения статистической жесткости рейсмусового станка.
На столе 1 станка под верхним ножевым валом 3, у одного из его концов жестко закрепляют устройство 2 с динамометром для создания нагружающей силы. Устройство приводят в соприкосновение с корпусом ножевого вала и с рабочей поверхностью стола.
Показывающие измерительные приборы 4 и 5 для измерения величины перемещения ножевого вала и стола под воздействием нагружающей силы F устанавливают на станине станка так, чтобы измерительный наконечник измерительного прибора 4 касался цилиндрической поверхности ножевого вала и был направлен перпендикулярно к его оси, а измерительного прибора 5 касался нижней поверхности стола и был перпендикулярен ей.
Нагружающим устройством создают плавно возрастающую до заданной величины силу F и измеряют перемещения ножевого вала и стола, вызываемые этой силой в направлении действия. Измерения повторяют для противоположного конца вала.
В качестве нагружающего устройства обычно используют пару винт-гайка. Величину созданной силы измеряют динамометром сжатия. Деформацию измеряют обычным индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм.
За величину относительного перемещения системы «ножевой вал – стол» принимают среднюю арифметическую величину результатов измерений, полученных для двух крайних положений по ширине стола, а величину перемещения системы «ножевой вал – стол» для одного измерения принимают равной сумме перемещений ножевого вала и стола, зафиксированных измерительными приборами 4 и 5.
Жесткость серийно выпускаемых станков нормируется техническими условиями или ГОСТом (табл. 1.1).
| ГОСТ | Наименование станка | Жесткость шпинделей, Н/мм |
| Горизонтальных | Вертикальных | |
| 19467-74 | 4-х сторонние продольно-фрезерные с шириной обработки, мм | |
| 69-75 | Фрезерные с высотой обработки, мм | — — — |
| — | Рейсмусовые (на 1 кВт мощности) | — |
| — | Сверлильно-фрезерные (на 1 кВт мощности) | — |
| 69-75 | Шипорезные рамные (на 1 кВт мощности) | — |
Испытание на виброустойчивость. Статистическая жесткость станка и виброустойчивость взаимосвязаны между собой. Испытания на виброустойчивость проводят для выяснения его устойчивости на различных режимах в динамике. Выявляют типичные формы колебаний, записывают частотные характеристики, устанавливают границы устойчивости работы станка.
Для измерений используют вибродатчики (рис. 1.24) различного принципа действия: индуктивные, емкостные, пьезоэлектрические, тензометрические и др.
По результатам замеров строятся графики зависимости амплитуд колебаний от частот, для различных режимов резания. Анализ графиков позволяет определить оптимальные режимы резания без значительных вибраций.
Проверка уровня шумаосуществляется шумомерами. Измеряется уровень звукового давления и уровень звука. Санитарные нормы устанавливают допустимый уровень звука на рабочих местах 85 дБ. Снимается частотная характеристика шума и анализируется для разработки мероприятий по снижению шума. Источником повышенного шума чаще всего выступает инструмент, подшипниковые узлы и съёмные ограждения подвижных частей. Причиной шума обычно является несбалансированность вращающихся частей станка: шпинделей, валов и инструмента.
1.7.2. Пуско-наладочные работы
Программы выполнения пуско-наладочных работ включают:
наладку отдельных узлов и механизмов оборудования — проверку и очистку реагентами, промывку, продувку сжатым воздухом или газами систем, входящих в комплект оборудования; выверку рабочих частей оборудования на геометрическую точность; проверку работы механизмов; настройку передач движения; регулировку и настройку режущих, дозирующих устройств и механизмов, гидроприводов, пневматических устройств и др.;
пуск оборудования — проведение инструктажа эксплуатационного персонала на рабочих местах; проверку точек установки приборов контроля за работой оборудования в соответствии с паспортными данными; обеспечение взаимосвязанной работы всех систем с устранением шумов, вибраций, регулировкой синхронности, проверкой герметичности; пробный пуск оборудования с системами обеспечения управления по проектной схеме на холостом ходу и под нагрузкой; технологическую регулировку оборудования в процессе пробного пуска; пуск оборудования под нагрузкой;
комплексное опробование — комплексное опробование оборудования, линий, потоков, установок вхолостую и на рабочих режимах с наладкой технологических процессов и обеспечением выпуска продукции, предусмотренной проектом, отвечающей требованиям ГОСТ или ТУ, в объеме, соответствующем нормам освоения проектных мощностей в начальный период;
составление технического отчета — разработку технических рекомендаций по обеспечению бесперебойной работы оборудования и достижению оптимальных режимов его эксплуатации; составление технического отчета по выполненным работам.
Дата добавления: 2017-10-04 ; просмотров: 2938 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Источник
