Способы снижения эмиссии вредных веществ

Методы снижения выбросов на предприятии

Сокращение объемов выбросов вредных веществ – основная задача экологизации производственного процесса. Ответственные предприятия систематически внедряют современные способы снижения выбросов опасных соединений. Для этого предлагаются инновационные решения и технологии.

От чего зависит выбор методов снижения выбросов

Для предприятия комплекс мер подбирается индивидуально. Специфика способов снижения зависит от ряда факторов:

• особенности и вид производственного процесса;
• уровень концентрации опасных веществ в выбросах;
• технические характеристики, используемого оборудования;
• финансовые возможности субъекта хозяйствования.

Способы сокращения выбросов в зависимости от погодных условий

Метеорологические условия влияют на выбор мероприятий по сокращению выбросов на предприятии. При нормальных погодных условиях деятельность по снижению выбросов осуществляется в соответствии с утвержденным на предприятии планом экологизации. Систематически и последовательно реализуются такие меры:

• разработка и внедрение безотходных, малоотходных и ресурсосберегающих технологий;
• внедрение инновационных очистительных систем для более эффективной фильтрации газа и пыли;
• переход на экологически чистое сырье и использование вторичных материалов;
• использование топливных ресурсов с минимальным содержанием загрязняющих веществ;
• обогащение сырьевого материала для производства экологически безопасной продукции;
• реорганизация системы движения транспорта;
• минимизация объемов неорганизованных выбросов и утечек;
• строгий контроль технологической работоспособности производственных фондов и очистных сооружений.

Изменение погоды неблагоприятную сторону (сильный ветер, засуха, дождь) влечет необходимость принятия срочных, внеплановых мер по снижению объемов выбросов. Экологические мероприятия должны быть проведены еще до начала плохих погодных условий (на основании результатов прогнозирования погоды).

Общие меры снижения выбросов для всех субъектов хозяйствования — их сокращение до уровня предельно допустимой нормы. В особо опасных случаях выброс вредных веществ необходимо сократить в несколько раз по сравнению с предельно допустимыми значениями.

На каждом предприятии должен быть утвержден регламент мероприятий по сокращению выброса при плохих метеорологических условиях. Такой регламент обеспечивает сокращение выбросов за счет:

• использования топливных ресурсов и чистого сырья;
• запрета на ремонт оборудования и транспорта, который может привести к внеплановым выбросам;
• усиление интенсивности работы очистных сооружений.

Меры по сокращению выбросов вредных веществ при плохих погодных условиях разрабатываются для действующих и проектируемых предприятий с учетом особенностей производства. Уровень сокращения выбросов загрязняющих веществ зависит от их концентрации.

Снижение выбросов должно обеспечивать сокращение концентрации опасных соединений в приземном шаре:

1. Первый режим неблагоприятных погодных условий – до 20%, в основном за счет реализации организационных и технических мероприятий;
2. Второй режим неблагоприятных погодных условий – до 40% за счет проведения организационно-технических мероприятий, внесения изменений в технологические процессы, незначительного сокращения производительности предприятия;
3. Третий режим неблагоприятных погодных условий – до 60% в основном за счет сокращения производительности компании.

При опасных условиях вопрос сокращения объемов выбросов решается радикально. Предприятие временно приостанавливает работу производственных мощностей. Выбросы прекращаются полностью.

Способы сокращения выбросов на примере газообразных веществ

Газообразные выбросы загрязняют атмосферу. Минимизировать объемы газообразных выбросов в воздух можно за счет инновационных разработок. Для сокращения газообразных выбросов предприятия могут использоваться такие способы:

• Оптимизация работы теплогенерирующей установки — использование присадок, внедрение инновационных технологий сжигания топлива, выбор оптимального режима работы;
• Переход на экологически чистое топливо — например, мазут можно заменить на природный газ. Также популярностью пользуется инновационное синтетическое топливо. Эти мероприятия обходятся дорого, но позволяют сократить выбросы вредных продуктов сгорания;
• Фильтрация дымовых газов — позволяет минимизировать концентрацию вредных соединений в газообразных выбросах. Для удаления вредных частиц используют технологии десульфатации, абсорбции, адсорбции, каталитического окисления;
• Рассеивание вредных соединений в атмосфере за счет определенной высоты трубы выброса — этот метод не влияет на объем выбрасываемых веществ, а обеспечивает их рассеивание на большей площади. В результате концентрация загрязняющих соединений в приземном шаре снижается.

Реализация таких мероприятий позволяет снизить объемы выбросов и концентрацию вредных веществ в воздухе.

Как разработать меры по снижению выбросов

Специалисты компании «Экобезопасность» разработают комплекс методов по снижению выбросов. Наши экологи качественно и быстро проанализируют ситуацию на предприятии и предложат оптимальные пути сокращения выброса вредных веществ и экологизации производства. Мы гарантируем положительный экологический имидж нашим клиентам и ответственно относимся к выполнению заказов.

Источник

Уменьшение вредного воздействия на окружающую среду: опыт металлургической компании

• Как металлургическое производство загрязняет окружающую среду?
• Какие методы разработаны и используются для утилизации или ликвидации вредных веществ?
• Какие методы разработаны и используются для санитарной охраны атмосферного воздуха?

Деятельность металлургических предприятий оказывает большое негативное воздействие на окружающую среду.

Выбросы из вентиляционных, аспирационных и дымовых систем металлургических производств загрязняют окружающий воздух аэрозолями и газами, содержащими такие компоненты, как СО, SO2, NO, NO2, а сточные воды, в свою очередь, загрязняют водоемы, расположенные рядом с металлургическими гигантами.

Металлургические предприятия при переработке руды со средним и низким содержанием металлов выбрасывают в атмосферу в большом количестве газы с неиспользуемыми химическими компонентами и аэрозолями. Эти выбросы из отводных труб металлургических производств пагубно влияют на состав почв и приводят к уничтожению растительности. Так возникают зараженные вредными химическими веществами территории вокруг заводов, на месте которых появляются стихийные свалки мусора, отработанных технологических материалов и просто пустынные, непригодные для какой-либо жизнедеятельности места.

Старое, изношенное, с низким КПД переработки металлургическое оборудование и недостаточно проработанные с точки зрения экологической защиты и охраны труда технологические процессы, направленные главным образом на максимальное достижение экономической прибыли, также являются фактором, загрязняющим и в итоге уничтожающим окружающую среду.

Предприятия черной и цветной металлургии выбрасывают в атмосферу до 5,5 миллиона тонн вредных веществ, среди которых присутствуют в основном оксида углерода и диоксид серы.

Все эти вещества в итоге выпадают вместе осадками на территориях жилых зон в крупных металлургических центрах. В дальнейшем эти вещества попадают в почву и поверхностные воды. Вместе со сточными водами выбрасываются вредные вещества — сульфаты, хлориды, соединения железа и тяжелых металлов, таких как свинец, ртуть, хром, никель и др.

Эти отходы и выбросы загрязняют воздух, почву и воду, причиняют опасное воздействие на организмы людей, вызывая возникновение и обострение аллергических и хронических заболеваний.

Конечная продукция металлургических предприятий содержит не более 30 % потребляемых ею минеральных ресурсов, а 70 % содержатся в отходах производства.

При усовершенствовании технологий металлургических процессов и применении нового оборудования можно добиться сокращения выбросов в несколько раз.

Существенную долю в газообразных выбросах занимают сера и сернистые соединения. Основным их поставщиком является кокс и руда. В производственных изделиях и твердых отходах металлургического производства остается до 60% серы, а 40 % этого химического элемента выбрасывается с газами в окружающую среду.

В каждом металлургическом производстве одним из начальных циклов является агломерирование руды, которая будет применена для дальнейшего производства чугуна и стали. Этот процесс является основным по количеству выбросов газа SO2 в металлургическом производстве — до 55 % от общего количества выбросов этого газа.

Во время производства и перерабоки металла и шлака в атмосферу поступает до 35 % газа SO2 и H2S. Оставшиеся 10 % выделяют котельные установки.

При производстве доменного чугуна домна, среди прочих газов, выделяет цианистый водород HCN. При производстве различных продуктов его содержание может достигать от 200 до 3500 мг/м3. При производстве кокса выбросы этого газа могут достичь 0,5 кг/т готового кокса.

При выплавке чугуна и стали в общей сложности может выделяться 2,5 кг/т продукта окислов азота — NO.

СО — окись углерода, также образуется при технологических циклах различных металлургического производства. В агломерационных, доменных, коксохимических процессах, которые проходят без участия газового топлива. Например, в процессе мартеновской выплавки стали с кислородной продувкой содержание СО доходит до 0,53 кг/т стали.

Методы утилизации или ликвидации вредных веществ

В настоящее время применяются такие виды локализации в недоступных для посторонних людей местах вредных веществ, разделенных по гигиеническому принципу, как:

• утилизация слаборазлагающихся инертных веществ при ведении земельных работ в период строительства и планировки территорий;
• утилизация легкоразлагающихся органических веществ на специальных складах или переработка их вместе с твердыми бытовыми отходами;
• утилизация слаботоксичных и малорастворимых в воде на специальных полигонах с твердыми бытовыми отходами
• утилизация веществ, содержащих нефте- и маслопродукты, сжиганием в специальных установках;
• утилизация токсичных веществ со слабым загрязнением воздуха на специальных полигонах для хранения и переработки промышленных отходов;
• утилизация токсичных, минеральных и органических веществ на специальных полигонах с утилизацией, обеззараживанием и сжиганием в специальных сооружениях и установках.

Классификация отходов металлургического производства:

По технологическому признаку:

• отходы текущего производства;
• oтходы от переработки минерального сырья одного производственного цикла;
• отходы шлаковых и шламовых накоплений;
• отходы от переработки минерального сырья длительного хранения;
• отходы от вторичной переработки продукции текущего производства.

По потребительско-экономической эффективности:

• продукты переработки отходов с коммерческой эффективностью, которые пользуются спросом и обладают высокими потребительскими свойствами;
• продукты переработки отходов с экономической эффективностью, которые могут обеспечить пополнение сырьевых запасов производства;
• продукты переработки отходов с экологической эффективностью, которые могут обеспечить экологическую обстановку на металлургическом производстве.

В 2001 году была разработана новая методика оценки токсичности отходов таким образом, что каждый класс опасности учитывает возможность вредного воздействия отходов на окружающую среду:

1 класс опасности — ртутьсодержащие лампы, фенолы, отходы химических производств;

2 класс опасности — нефтеотходы, отходы химических производств;

3 класс опасности — масла и нефтеотходы, лаки, краски, эмали; осадки и шламы; обрезки;
материалов, промасленные отходы, отходы смазки охлаждения;

4 класс опасности — осадки и шламы; отходы литейного производства, аккумуляторы,
котельные шлаки;

5 класс опасности — металлолом; строительные отходы; бумага, стеклобой.

В металлургическом производстве при различных процессах применяются радиоактивные индикаторы. В сталеплавильном производстве такие индикаторы используются для контроля процессов гидродинамики расплавленного металла и шлака, выявлении причин возникновения неметаллических примесей в стальных слитках, контроля скорости кристаллизации слитков и др. В прокатном производстве при помощи таких индикаторов происходит контроль качества прокатываемого металла. На агломерационных фабриках, при агломерационном процессе контролируют процессы подготовки и формирования агломератов, которые наряду с окатышами, используются для выплавки чугуна. При выплавке чугуна в домнах, радиоактивные индикаторы используются для контроля выводимых газов.

На предприятиях металлургического комплекса разработаны инструкции, регламентирующие утилизацию радиоактивных отходов по специальной технологии. Так как опасность заражения биосферы этими отходами сохраняется довольно длительное время, утилизационные предприятия организуются в отдаленных от населенных пунктов районах. Вокруг этих предприятий создается санитарно-защитная зона.

Автор: Дмитрий Юрьевич Чернобровкин, инженер-конструктор металлургической и обрабатывающей промышленности.

Источник: «Журнал главного инженера», №6, 2019 (статья в не полном объеме).

Убедитесь, что вы подписаны на журнал и вся необходимая информация — под рукой!

Источник

АНАЛИЗ СПОСОБОВ СНИЖЕНИЯ ЭМИССИИ ФОРМАЛЬДЕГИДА ИЗ ДРЕВЕСНЫХ ПЛИТ

Жук П.М.

ORCID: 0000-0001-6257-4710, кандидат технических наук, Московский архитектурный институт (государственная академия)

АНАЛИЗ СПОСОБОВ СНИЖЕНИЯ ЭМИССИИ ФОРМАЛЬДЕГИДА ИЗ ДРЕВЕСНЫХ ПЛИТ

Аннотация

Выделение формальдегида из материалов различного назначения является темой научных исследований специалистов во многих странах. Эти исследования становятся основой для совершенствования нормативной правовой базы в сфере обеспечения безопасности человека и окружающей среды. В настоящей статье проводится анализ некоторых современных способов снижения эмиссии формальдегида из древесных плит и возможности их реализации в промышленном масштабе, в том числе в связи с требованиями Технического регламента ТР ТС 025/ 2012 «О безопасности мебельной промышленности».

Ключевые слова: эмиссия формальдегида, древесные плиты.

Zhuk P.M.

ORCID: 0000-0001-6257-4710, PhD in Engineering, Moscow Architectural Institute (State Academy)

ANALYSIS OF METHODS OF REDUCING FORMALDEHYDE EMISSION FROM WOOD BOARDS

Abstract

The emission of formaldehyde from various materials is the subject of scientific research conducted by various specialists in many countries. These studies are the basis for improving the regulatory framework in the field of human security and the environment. This article analyzes some modern methods of reducing formaldehyde emission from wood boards and the possibility of their implementation on an industrial scale, including in connection with the requirements of Technical Regulation TR CU 025/2012 “On the Safety of the Furniture Industry.”

Keywords: formaldehyde emission, wood boards.

Для полного рассмотрения возможностей снижения эмиссии формальдегида из древесных плит необходимо проанализировать различные технологические способы, используемые по всему жизненному циклу продукции. Выделение формальдегида из древесных материалов зависит от целого ряда факторов, среди которых порода древесины, способ ее подготовки, наличие повторного использования материалов, связующее, добавки, содержание влаги, структура плиты, условия прессования, заключительная технологическая обработка, специфика процесса старения материала. Важнейшими способами снижения эмиссии формальдегида из древесных плит с использованием карбамидных смол в качестве связующего являются следующие [1, C. 62]:

– использование в качестве связующего смол с малым содержанием формальдегида или бесформальдегидных композиций;

– использование модифицированных мочевиноформальдегидных смол;

– оптимизация параметров производства (порода древесины, структура плит, влажность, условия прессования);

– внедрение уловителей формальдегида;

– нанесение пленок и других покрытий, защищающих от диффузии;

– дополнительная обработка древесных плит связывающими формальдегид системами;

– специальные условия складирования древесных плит

В качестве связующего для древесных плит используются различные компоненты (рис. 1).

Рис. 1 – Основные виды связующих древесных плит

Основным типом связующих в производстве древесных плит являются карбамидные (мочевиноформальдегидные) смолы (объем применения до 90% из всех синтетических полимерных связующих). Их преимуществами являются относительная невысокая стоимость, быстрое отверждение, адекватные свойства для выполнения различных функций (хрупкость, способность к гидролизу, значительная прочность клеевого соединения), возможность достижения невысокого уровня эмиссии формальдегида (не более 8 мг НСНО/ 100 г сухой плиты). Наряду с преимуществами мочевиноформальдегидные смолы имеют и недостатки. Основным недостатком является недостаточная водостойкость при малом и среднем мольном соотношении карбамида к формальдегиду. Мольное соотношение является принципиально важным показателем карбамидной смолы не только в отношении водостойкости, но и для процесса отверждения, а также для выделения свободного формальдегида. При низком мольном соотношении (карбамид : формальдегид = 1 : 0,9 до 1,1) отверждение смолы происходит медленнее и водостойкость изделий ниже (рис. 2).

Рис. 2 – Зависимость дополнительной эмиссии формальдегида от мольного соотношения карбамида к формальдегиду (по Цеппенфельду и Грюнвальду [2])

Преимущество низкого мольного соотношения заключается в том, что дополнительная эмиссия свободного формальдегида существенно ниже, чем при высоких мольных соотношениях (карбамид : формальдегид = 1 : 1,1 до 1,3). Клеи с более высокими мольными соотношениями имеют большее содержание свободного формальдегида и более высокую реакционную способность. Мочевиноформальдегидные смолы с мольным соотношением карбамида к формальдегиду свыше, чем 1:1,3 не соответствуют современным требованиям по эмиссии формальдегида, хотя демонстрируют великолепные параметры отверждения. С целью решения проблемы водостойкости, а также для предотвращения повышенного выделения формальдегида в состав связующего добавляют меламиновую смолу. Эти смешанные конденсаты, как правило, содержат 45% меламиновой смолы и 55% мочевиноформальдегидной смолы [3] и по химической структуре напоминают карбамидные смолы. Мочевиноформальдегидные смолы с модификацией меламином существенно дороже смол без модификации. В Российской Федерации ситуация с меламиновыми смолами усугубляется их огромным дефицитом на рынке. С 2012 года меламин производится в России на предприятии «Невинномысский азот» (Ставропольский край), мощность которого составляет 50 тыс. тонн в год. В то же время к 2020 году прогнозируют потребность в меламине в 100 тыс. тонн в год [4, C. 102]. Наряду с карбамидными смолами в качестве связующего используют фенолоформальдегидные смолы (резолы). Эти фенолоформальдегидные смолы получают путем конденсации фенола и формальдегида в щелочной среде. Если конденсация происходит в кислой среде, то получаются новолаки. В отличие от карбамидных при использовании фенолоформальдегидных смол с довольно высоким мольным соотношением фенола к формальдегиду 1:1,8 до 2,5 эмиссия формальдегида из произведенных на их основе древесных плит существенно меньше [2]. Скорость отверждения фенолоформальдегидных смол существенно ниже, чем карбамидных, но водостойкость фенолоформальдегидных смол выше [3].

Среди бесформальдегидных связующих выделяются композиции на основе дифенилметандиизоцианата (метилендифенилдиизоцианат, МДИ, MDI). Изомер 4,4′-МДИ получают фосгенированием соответствующих дифенилметандиаминов. Поскольку фосген является удушающим веществом со смертельной концентрацией 0,01 — 0,03 мг/л (15 минут), то соблюдение мер безопасности при работе с ним требует огромных затрат. Сам МДИ является самым безопасным из изоцианатов, но обладает аллергическим и сенсибилизирующим действием. В связи с этим работа с МДИ крайне непопулярна среди рабочего персонала и требует контроля с точки зрения техники безопасности и использования средств индивидуальной защиты. Метилендифенилдиизоцианат выпускается в ограниченном количестве, и его использование в качестве связующего значительно увеличивает себестоимость продукции. Преимуществами использования МДИ являются высокие показатели прочности и водостойкости изделий, а также эмиссия формальдегида из изготовленных на основе МДИ древесных плит на уровне эмиссий из самой древесины. К недостаткам помимо высокой стоимости относятся затруднения в работе с этим веществом как с точки зрения техники безопасности, так и в связи с высокой адгезионной способностью МДИ (приклеивается к металлам). Ко всему прочему применение древесных плит на основе связующего МДИ проблематично в связи с тем, что при пожаре из них может выделяться синильная кислота, относящаяся к чрезвычайно опасным веществам [5, C.34].

Среди природных связующих веществ распространены танин, лигнин, глютен, казеин, крахмал, растительный белок и др. [4, C.34], [6, C.25]. Например, танины являются флавоноидами (растительными полифенолами), которые легко реагируют с формальдегидом. Первые древесностружечные плиты на танино-формальдегидном связующем были произведены в промышленном масштабе в Германии в 1995 году. Такие плиты наряду с хорошими физико-механическими свойствами обладают низкой эмиссией формальдегида [7].

Существуют способы создания древесных плит без добавления связующих путем активации вяжущих свойств компонентов древесины (например, лигнина). Активация может проводиться с помощью ферментации (с участием микроорганизмов) или совместного воздействия температуры и давления (пьезотермопластики). Прочностные характеристики изделий при этом сопоставимы с древесными плитами на карбамидном связующем [8].

В отношении внедрения уловителей формальдегида, в частности, их влияния на снижение эмиссии из мочевиноформальдегидных смол серьезные работы проводятся Фраунгоферовским институтом исследования древесины им. Вильгельма Клаудитца (нем. Fraunhofer Institut für Holzforschung Wilhelm Klauditz Institut – WKI) совместно с университетом Любляны (Словения). В качестве уловителя формальдегида изучались танины – полифенольные экстракты из древесины и коры. Вытяжка танинов из коры акации или древесины квебрахо может в результате реакции с формальдегидом образовывать полимеры с сетевыми связями в молекуле, которые прекрасно подходят в качестве связующего для материалов на основе древесины. Танины позволяют существенно снизить эмиссию формальдегида из фанеры, древесностружечных и древесноволокнистых плит. Результаты испытаний камерным методом по стандарту EN 717-1 дали результаты, соответствующие требованиям стандарта EPF 0,065 ppm (0,08 мг/ м 3 ). В случае же использования карбамидно-формальдегидных смол с малым содержанием формальдегида в случае введения мочевины и танина в качестве уловителя формальдегида вполне можно ставить в качестве цели достижение уровня эмиссии не превышающего уровень необработанной натуральной древесины [1, C. 62-63]. Влияние добавки мочевины и танина, а также обоих этих веществ, вводимых совместно, на эмиссию формальдегида из древесностружечных и древесноволокнистых плит средней плотности (MDF) приводит к снижению эмиссии на величину от 2,9 до 11,3 мг/ кг сухой плиты (по методу испытаний согласно стандарту EN 713-3).

В качестве примера нанесения покрытий, защищающих от диффузии формальдегида и дополнительной обработки древесных плит связывающими формальдегид системами можно привести успешный пример хемосорбции с использованием грунтовки, содержащей наночастицы. С целью многократного снижения содержания остаточного формальдегида карбамидоформальдегидных смолах ООО «НПО ЭкРусХим» была разработана технология детоксикации связующего, которая позволяет снизить остаточный формальдегид до 0,01-0,05 % по смоле. Для получения нетоксичных и трудногорючих древесноплитных материалов на карбамидных смолах в их состав вводили хемосорбенты каталитического действия, которые избирательно сорбировали формальдегид и вызывали его полимеризацию в полиметиленоксид по схеме:

Для поглощения формальдегида поверхность плит покрывали грунтовкой детоксицирующей, что привело к снижению уровней выделения формальдегида практически до нуля, а по группе горючести плиты перешли из группы горючести Г4 в группу Г1 [9].

Методы снижения эмиссии формальдегида из древесных плит разнообразны и имеют неоднозначные последствия как с точки зрения эффективности, так и с точки зрения реализуемости на практике в промышленном масштабе [10, 11]. Из аспектов внедрения методов в производство особую роль играют технологические сложности и экономические условия.

Анализируя ситуацию на предприятиях-производителях древесных плит и возможности быстрого перехода их на выпуск продукции с более низкой эмиссией формальдегида, можно сделать следующие выводы:

1. В настоящее время количество российских предприятий, выпускающих древесные плиты, соответствующие классу эмиссии Е0,5, не превышает 14%; при этом требования нормативных правовых актов гораздо более жесткие (в частности, Приложение 3 Технического регламента ТР ТС 025/ 2012 «О безопасности мебельной промышленности» содержит требование к предельной эмиссии формальдегида в 0,01мг/м 3 ).
2. Переход на выпуск плит с более низкой эмиссией формальдегида в большинстве случаев связан с увеличением себестоимости продукции ввиду дополнительных расходов на сырьевые компоненты (связующие, добавки и т.д.), а также со снижением производительности линий из-за более продолжительного прессования или дополнительных технологических переделов.
3. Ситуация с компонентами связующего, необходимого в производстве древесных плит с низкой эмиссией формальдегида (низкомольные карбамидные смолы, меламин), а также количество предприятий, выпускающих смолы самостоятельно, не позволяют рассчитывать на быстрый процесс перехода на более жесткие требования к эмиссии.
4. Спрос на продукцию с низкой эмиссией формальдегида не стабилен, как с точки зрения понимания потребителями необходимости их использования, так и в связи с фактором повышенной стоимости плит (например, стоимость плит класса Е0,5 выше в 2 раза по сравнению с плитами класса Е2).
5. Технологи предприятий при переходе на более жесткие нормативы эмиссии формальдегида должны прилагать усилия для сохранения качества плит в отношении прочностных характеристик.
6. Нормативное регулирование перехода на более строгие требования по выделению формальдегида из древесных плит должно проходить с учетом мнения участников рынка во избежание стрессовых ситуаций для отрасли.

В то же время стоит отметить, что совершенствование параметров безопасности (класса эмиссии) древесных плит путем модификации является неизбежным процессом [12, C. 2], значительную роль в котором должны играть рыночные факторы и разработанные с их учетом нормативные правовые документы. Этот процесс необходимо начинать как можно раньше, чтобы предприятия отрасли плавно переориентировались на модификацию технологического процесса, могли выбрать подходящую для них технологию снижения эмиссии или полноценно внедрить свои разработки в этой области.

Список литературы / References

1. Die Adresse für Holzforschung. Über 65 Jahre angewandte Holzforschung in Braunschweig/ Jahresbericht Fraunhofer-Institut für Holzforschung – Wilhelm Klauditz Institut WKI. – Braunschweig: WKI, 2012 ‒ 160 s.
2. Zeppenfeld G., Grunwald D. Klebstoffe in der Holz- und Möbelindustrie/ G. Zeppenfeld, D.Grunwald. ‒ Leinfelden-Echterdingen: DRW-Verlag Weinbrenner GmbH & Co. KG, 2005. – 368 s.
3. Deppe H.J., Ernst E. Taschenbuch der Spanplattentechnik/ H.J. Deppe, E. Ernst. – Leinfelden-Echterdingen: DRW-Verlag Weinbrenner GmbH & Co. KG, 2000. –110 p.
4. Стрелков В. П., Бардонов В. А. С точностью до одной сотой?/ В.П. Стрелков, В.А. Бардонов// Мебельный бизнес. – 2013. ‒ № 1 (116).‒ С. 98–104
5. Metzger M.T. Naturnahe Bindemittel aus nachwachsenden Rohstoffen auf Proteinbasis zur Herstellung von Holzwerkstoffen/ M.T. Metzger. – München: Technischen Universität München, 2007. ‒ 159 s.
6. Gann M. Emissionsarme Harze für technische Anwendungen. Teil 2: Emissionen so niedrig wie Holz/ M. Gann// IBOMagazin. ‒ 2010. Vol. 2. – P. 23‒25
7. Roffael E., Dix B., Schneider T. Zur Verwendung von Tanninen als Bindemittel in der Holzwerkstoffindustrie/ E. Roffael, B. Dix, T. Schneider// Tagungsband “Internationales Simposium Werkstoffe aus nachwachsenden Rohstoffen”. – Erfurt: WKI, 2001. – S. 15‒22
8. Kharazipour A. Optimierung eines Verfahrens zur Herstellung von Bindemitteln auf der Basis von Ligninsulfonat und Laccase/ A. Kharazipour. – Göttingen: Georg-August-Universität, 1983
9. Мальцев В. В. Технологии детоксикации карбамидо-формальдегидных смол (КФС) и древесно-плитных материалов на их основе [Электронный ресурс]/ В.В. Мальцев // Тезисы доклада на 12-ом Международном форуме «Высокие технологии ХХI века». – 2011. – URL: http://www.ecrushim.ru/articles/pg171.php (дата обращения: 24.09.2017)
10. Варанкина Г. С. Формирование низкотоксичных клееных древесных материалов: дис. … д-ра техн. наук: 05.21.05: защищена 12.03.15: утв. 09.06.15/ Варанкина Галина Степановна – Санкт-Петербург: С.-Петерб. гос. лесотехн. акад. им. С.М. Кирова, 2014. – 201 с.
11. Шелоумов А. В. Технология экологически доброкачественных огнезащищенных древесных плит с использованием фосфор- и алюминийсодержащих связующих: дис. … д-ра техн. наук: 05.21.05: защищена 23.05.17/ Шелоумов Андрей Валентинович – Санкт-Петербург: С.-Петерб. гос. лесотехн. акад. им. С.М. Кирова, 2017. – 413 с.
12. Леонович А. А. О необходимости модифицирования древесностружечных плит/ А.А. Леонович// Вестник ВНИИДРЕВ. – 2016. ‒ № 2 (19).– С. 2‒4

Список литературы на английском языке / References in English

Источник