Способы ремонта цепной передачи
Все контролируемые параметры, зависящие от размеров передачи, должны соответствовать стандарту и техническим условиям завода-изготовителя.
Правильность зацепления проверяют также по пятну контакта (рис. 24.3) и на легкость провертывания.
Рис. 24.3. Расположение отпечатков краски на зубьях червячной передачи
При значительных нарушениях условий зацеплений дефекты устраняют повторной сборкой или заменой деталей. При наличии незначительных отклонений зацепление исправляют приработкой с применением пасты ГОИ.
После пригонки, обеспечивающей равномерное касание всех зубьев по всей их поверхности, необходимо повернуть колесо в одно из его крайних положений до соприкосновения с зубьями червяка и проверить щупом или прокаткой свинцовой проволоки, обмеряемой затем микрометром, боковые и радиальные зазоры в зубьях передачи. Зазоры в зубьях следует измерять по линии, соединяющей центры колеса и червяка. Размеры этих зазоров не должны превышать размеров, указанных в стандарте и в технических условиях завода-изготовителя.
Ремонт цепных передач
К числу наиболее распространенных дефектов, наблюдаемых при эксплуатации втулочно-роликовых цепных передач, относятся:
- вытяжка цепи из-за износа шарниров и растяжки щечек, вследствие чего шаг цепи увеличивается, а цепь перемещается к вершине зуба. В таких условиях работы цепь соскакивает со звездочек, пластины срываются, ломаются оси, также происходит поломка зубьев звездочки;
- обрыв цепей из-за чрезмерной нагрузки, проявляющейся в виде разрушения пластин или в виде среза пальцев;
- износ и смятие наружной поверхности втулок, роликов, цепей, рабочих кромок пластин из-за взаимодействия с зубьями звездочек;
- износ зубьев звездочек вследствие трения звеньев цепи о зубья при набегании ее на зуб и сбегания;
- износ посадочного отверстия, шпоночной канавки, трещины в звездочках.
Все элементы быстроходных цепных передач изнашиваются почти равномерно, поэтому при ремонте такие цепи обычно заменяют новыми. Цепи заменяют также при увеличении шага цепей выше допустимых величин. Например, для звездочек с числом зубьев 25, 30, 35 допустимое увеличение шага втулочно-роликовых цепей составляет соответственно 6,4; 5,3 и 4,6 %.
Удлинение цепи проверяют на хорошо промытой цепи, натянутой на длине 35–50 звеньев. Кроме определения удлинения шага проверяют плотность посадки наружных пластин на пальцах и внутренних пластин на втулках цепей. Посадка этих деталей должна быть неподвижной. При наличии самого незначительного ослабления в указанных местах нужно разобрать цепь, даже в том случае, если удлинение ее находится в допустимых пределах.
Разборку втулочно-роликовых цепей начинают со стачивания головок стержней с одной стороны валиков на наждачном точиле. Для разборки цепь зажимают в приспособлении из двух швеллерных балок, соединенных между собой болтами (рис. 24.4).
Валики выбивают легкими ударами молотка по бородку, который поочередно устанавливается на них со стороны срезанной головки. Блочки разбирают на том же приспособлении с помощью выколотки.
Рис. 24.4. Приспособление для разборки втулочно-роликовых цепей: а – общий вид; б – вид в разрезе
Трещины в ступице, ободе и спицах заваривают газовой или электрической сваркой с предварительным местным нагревом участков детали.
После разборки цепи все детали промывают и тщательно осматривают. Значительно изношенные звенья цепи заменяют. На звездочках, имеющих насадочные венцы, заменяют только их. Если звездочка работает одной стороной, ее можно повернуть на 180°. В тихоходных передачах допускается восстановление рабочих поверхностей зубьев звездочек наплавкой сталинитом М пространства между зубом и шаблоном. Применение приспособления (рис. 24.5), состоящего из двух медных шаблонов 1, прикрепленных к коромыслу 2, позволяет строго выдерживать профиль и шаг зубьев звездочки 3 при наплавке и исключает механическую обработку. Поломанные зубья могут быть также заменены новыми, как это было указано при ремонте зубчатых колес.
Рис. 24.5. Приспособление для наплавки зубьев звездочки: 1 – медные шаблоны; 2 – коромысло; 3 – звездочки
Звездочки напрессовываются на вал при помощи пресса или винтового приспособления, их устанавливают на призматические шпонки и фиксируют для предупреждения осевого смещения. Затем индикатором проверяют радиальное и торцовое биение, которое не должно превышать 0,2 мм для звездочек Ø 120 мм, 0,25 мм для звездочек Ø 120–150 мм и 0,3 мм для звездочек диаметром выше 150 мм, а также проверяют расположение их в одной плоскости (линейкой или шнуром). Допускаемое смещение звездочек цепей при межцентровом расстоянии до 500 мм – 1 мм, от 500 до 1000 мм – 2 мм, свыше 1000 мм (на каждые 1000 мм длины) – 3 мм.
При сборке цепных передач отрезок цепи с нужным числом звеньев (определяется обычно по старой цепи) натягивают специальными приспособлениями (рис. 24.6, а, б) и соединяют при помощи соединительного звена (рис. 24.6, в). Соединительные звенья для втулочно-роликовых цепей бывают обыкновенные и переходные (рис. 24.6, г). С помощью переходного звена соединяют цепи с нечетным числом шагов. После установки соединительного звена на него надевают вторую пластину, а валики шплинтуют или затягивают гайкой.
Ведомая ветвь цепи должна провисать на величину, равную 0,02 межосевого расстояния.
По окончании ремонта цепь тщательно промывают и погружают на 30–35 мин в подогретое до температуры 50–70 °C масло (обычно автол). Это делают для смазки трущихся поверхностей цепей, к которым затруднен доступ смазки.
Рис. 24.6. Приспособления для натяжения и соединения цепей при сборке: а – винтовыми стяжками: 1, 3 – лапки; 2 – винт с правой и левой резьбой; б – пружинными стяжками; в – отрезок цепи, собранной из соединительных звеньев; г – типы соединительных звеньев: 1 – переходные; 2 – обыкновенные
Цепь проверяют на допустимые размеры шага и обкатывают на рабочем режиме. После обкатки звенья в шарнире должны свободно поворачиваться от руки.
Ремонт ременных передач
Ременные передачи состоят из двух закрепленных на валах шкивов (плоских или клиноременных) и охватывающего их бесконечного или стыкованного ремня (плоского или клинового).
Шкивы передач изготавливают обычно литыми из чугуна. В процессе эксплуатации шкивов наблюдаются следующие дефекты: изнашивание обода у шкивов для плоских ремней и канавок у шкивов для клиновых ремней в результате проскальзывания ремней, трещины в спицах, надломы обода, изнашивания торцов ступицы и отверстия в ней. Изношенный обод у шкивов для плоских ремней протачивают для придания шкиву правильной геометрической формы. Уменьшение диаметра шкива влечет за собой изменение числа оборотов второго шкива, допускается изменение числа оборотов не более чем на 5 %.
Измененный профиль канавок клиноременных шкивов восстанавливают в тех случаях, когда ремень ложится на дно канавок. Дефект устраняется углублением канавки: протачиваются боковые стороны и дно канавки с тем, чтобы профиль остался неизменным.
Отверстие в ступице при износе растачивают под ремонтную втулку. Втулку запрессовывают или ставят на клей.
Запрессованную втулку надежно стопорят. При постановке на клей диаметр втулки делают меньше диаметра расточенного отверстия на 0,05 мм для создания зазора, необходимого для образования клеевой пленки. В зависимости от того, насколько можно расточить отверстие в ступице, ставят толстостенную или тонкостенную втулку. В первом случае втулку делают со шпоночным пазом и после этого устанавливают в шкив. Во втором случае растачивают отверстие в ступице, устанавливают на клею тонкостенную втулку, а затем обрабатывают шпоночный паз.
При биении шкива после неточной его обработки ступицу припиливают к валу или же дополнительно обрабатывают шкив по ободу и ступице с запрессовкой новой втулки. Нельзя устранять биение шкива постановкой прокладок между ступицей и валом.
Износ шпоночного паза устраняют тем же способом, что и при ремонте шеек вала. Шкивы с трещинами на ободе и спицах не ремонтируют, а выбраковывают и заменяют. Как исключение допускается заварка спиц при условии чередования треснувших спиц с нормальными, но обязательно разделывают трещины на 5–7 мм с обеих сторон и зачищают заваренные места. Если невозможно восстановить скользящую посадку шкива на валу, его растачивают с запрессовкой новой втулки.
Незначительные изломы устраняют заваркой после соответствующей подготовки мест под сварку. Перед заваркой шкив равномерно нагревают по всему диаметру. По окончании заварки шкив погружают в нагретый песок для медленного охлаждения.
Источник
Ремонт типовых узлов и деталей. Цепи, здвездочки и предохранительные устройства
Цепи и здвездочки
Основными неисправностями цепей являются износ элементов подвижного сочленения (цапф, крючков, роликов, пальцев и т. д.), при этом увеличивается шаг цепи и она удлиняется. Изношенные звенья цепи занимают неправильное положение на зубьях звездочек, что ведет к интенсивному изнашиванию звездочек и звеньев, соскакиванию и обрыву цепей, поломкам звездочек. Поэтому для каждой цепи установлены предельные значения удлинения.
На машине во время ремонта могут быть оставлены цепи с удлинением до 2—2,5%. Увеличение длины цепи, полученное от износа, проверяют на отрезке в 20 звеньев; удлинение комбинированной цепи и цепи двойного шага — на 10 звеньях. Во время замера изношенную цепь натягивают с определенным усилием, и удлинение цепи при этом не должно превышать значений таблицы 27.
Таблица 27. Предельное удлинение цепей при износе звеньев
| Вид и шаг цепи, мм | Выбраковочный размер 20 звеньев (для комбинированной цепи 10 звеньев), мм | Масса натяжного груза, кг |
|---|---|---|
| Втулочно-роликовая: | ||
| 15,875 | 330 | 20 |
| 19,05 | 397 | 20 |
| 25,4 | 528 | 50 |
| 38,0 | 790 | 50 |
| Крючковая: | ||
| 38,0 | 790 | 50 |
| 41,3 | 859 | 50 |
| Комбинированная | 594 | 10 |
Втулочно-роликовые цепи на сельскохозяйственных машинах применяют с шагом 15,875; 19,05; 25,4; 38,0 и 41,3 мм, в них изнашиваются валики и втулки. Цепи ремонтируют, когда их удлинение превысит предельные размеры.
Ремонт втулочно-роликовых цепей заключается в следующем: цепи разбирают, поворачивают валики и втулки в пластинах на 180° относительно прежнего их положения для работы неизношенными поверхностями, заменяют изношенные или поломанные детали, затем цепь собирают, устанавливая новые звенья, блоки, вилки, валики.
Втулочно-роликовые цепи разбирают в специальном приспособлении (рис. 9). Цепь с предварительно сточенными на заточном станке головками валиков помещают в приспособление и легким ударом молотка по бородку, установленному на валики со срезанными головками, выбивают вилки внутрь приспособления. С помощью ступенчатой оправки разбирают блоки. Детали цепи, изношенные более допустимых размеров, выбраковывают. Перед сборкой цепи комплектуют деталями, имеющими примерно одинаковый износ.
Блоки собирают на приспособлении. В отверстие приспособления устанавливают втулки, повернув их на 180° по отношению к положению, которое они занимали в старой цепи. Затем на их концы напрессовывают внутреннюю пластину и конусной оправкой раздают торцы втулок. Далее вынимают блок из приспособления, надевают на втулки ролики, с помощью молотка насаживают вторую щеку и также конусной оправкой раздают другие торцы втулок.
Цепи собирают на специальной плите, имеющей углубления под головки валиков для цепей различного шага. В отремонтированных втулочно-роликовых цепях не допускается проворачивание втулок во внутренних пластинах и валиков в наружных пластинах, цепи не должны иметь выкрашивания или трещины на роликах, втулках и пластинах, а звенья должны свободно вращаться в шарнирах.
Крючковые цепи изготавливают из ковкого чугуна КЧЗЗ-8, по ГОСТ 1215-79 из базы документов docs.cntd.ru, а также стальной штамповкой (из ленты, сталь ЗОГ). Наиболее распространенные размеры шага звеньев этих цепей — 38,0 и 41,3 мм. В последнее время в некоторых сельскохозяйственных машинах (сеялках, подкорм-щиках и др.) стали применять крючковые цепи с шагом 30 мм. При эксплуатации крючковых цепей изнашиваются цапфы рамки и рабочая поверхность крючка. Изношенную цепь разбирают, звенья контролируют шаблоном, имеющим две прорези шириной 4,5 и 5,5 мм. Звенья сортируют по диаметру цапфы на три группы: 5,5—6,5; 4,5—5,5 и менее 4,5 мм. Цепь собирают из звеньев одной группы (с одинаковой степенью износа цапфы), затем устанавливают приспособление, где обжимают крючки звеньев, восстанавливая шаг. Восстановленные цепи с цапфами диаметром 4,5—5,5 мм применяют на менее нагруженных контурах машин. Следует помнить, что при обжатии звеньев крючки зажимают цапфы и цепь становится неразборной. Поэтому, разбирая такую цепь, в цепной контур вставляют несколько новых звеньев.
Комбинированные цепи состоят из литых рамок и штампованных (из стальных полос) звеньев. К звеньям обычно крепят планки транспортеров. Исправные литые звенья цепи имеют диаметр цапфы 4—6 мм. Цапфы звеньев размером менее 4 мм, а также звенья цепи при толщине рабочей части менее 2 мм выбраковывают. Если цепь вытянулась и длина 10 ее звеньев превышает 594 мм, цепь ремонтируют путем обжатия штампованных звеньев в приспособлении. Для увеличения срока службы цени литые звенья (квадратные рамки) поворачивают на 90°. Все звенья восстановленной цепи должны свободно проворачиваться.
Отремонтированные цепи всех типов обкатывают на стенде в течение 10—15 мин, затем промывают и смазывают “(несколько раз окунают в масло при температуре 80°С).
Звездочки, применяемые в цепных передачах сельскохозяйственных машин, имеют шаг 15,875; 19,05; 25,4; 38,0 и 41,3 мм. Их изготавливают из серого чугуна, высокопрочного чугуна или из стали. Во время работы цепных передач постепенно изнашиваются зубья звездочек, поверхности ступиц, шпоночные пазы, резьбовые отверстия. Звездочка считается негодной, если износ зубьев превышает 40—50% от первоначальной толщины.
Толщину изношенного зуба замеряют по начальной окружности штангензубомером или шаблоном (табл. 28).
Таблица 28. Данные для замера толщины зуба, мм
| Шаг звездочки | Толщина зуба новой звездочки | Толщина изношенного зуба | Установка зубомера по высоте зуба |
|---|---|---|---|
| Литые с необработанными зубьями | |||
| 38,1 | 12 | 7,5 | 8,0 |
| 41.3 | 14 | 9,5 | 10,0 |
| Стальные с обработанными зубьями | |||
| 19,05 | 5,5 | 3,5 | 5 |
Форму и размеры изношенных зубьев звездочек можно восстановить наплавкой или постановкой специально изготовленных зубчатых венцов. Однако это сложная и трудоемкая операция. В практике звездочки обычно заменяют новыми.
Предохранительные устройства
Существуют различные типы и конструкции предохранительных устройств сельскохозяйственных машин. Однако наибольшее распространение получили предохранительные устройства со срезными элементами и предохранительные муфты с зубчатыми (кулачковыми) шайбами.
Предохранительные устройства со срезным элементом часто применяют на прицепных машинах (плугах и др.) в соединении с трактором. Они представляют собой болт или штифт из мягкой стали (рассчитан на определенную нагрузку), который вставляют, например, в соединительный узел плуга с трактором. При встрече плуга с препятствием (камнем, пнем и др.) от возросшего сопротивления болт (штифт) срезается, и орудие отсоединяется от трактора, оставаясь невредимым. Срезанный предохранительный болт заменяют новым, размеры которого и материал (обычно из стали Ст. 2) соответствуют старому болту.
В предохранительной муфте зубчатая шайба плотно прижимается к другой зубчатой шайбе под действием одной или нескольких пружин. При перегрузках зубчатые шайбы будут проскальзывать одна относительно другой, и передача вращения прекращается. Величину сжатия пружины регулируют гайкой, которую стопорят контргайкой.
В предохранительных муфтах быстро изнашиваются зубчатые поверхности шайб, изготовленных из стали Ст. 5 с закалкой до твердости 27—45HRC. Зубчатые шайбы с зубцами размером менее 5 мм ремонтируют в специальном приспособлении на пневматическом молоте. Новую зубчатую шайбу помещают в приспособление и изношенную шайбу нагревают в кузнечном горне или электропечи до температуры 900—950°С. Затем шайбу укладывают на новую шайбу, а на выступы изношенной устанавливают оправку. Придерживая приспособление щипцами, ударами молота по торцу оправки высаживают зубцы нагретой шайбы до полного профиля. После этого у шайбы зачищают заусенцы, нагревают шайбу до 810—830°С и закаливают в ванне с водой.
Изношенные зубцы предохранительных шайб можно восстановить также наплавкой электродами. Перед наплавкой шайбу нагревают до 600—650°С с последующим восстановлением формы зуба на приспособлении Г1Т-4509. Приспособление состоит из пуансона, матрицы и выталкивателя. Зубчатую шайбу после наплавки изношенных зубьев и нагрева ее до температуры 800°С устанавливают на приспособление и ударами молотка по пуансону восстанавливают первоначальную форму зубьев шайбы.
После ремонта зубчатая поверхность шайб должна быть четкой, вершины зубьев — лежать в одной плоскости, неплоскостность допускается не более 0,5 мм. Зубцы одной предохранительной шайбы при любом положении должны плотно входить во впадины другой шайбы при их совмещении.
Падежная работа предохранительных муфт во многом зависит от упругих свойств пружин. Под действием определенной нагрузки, заданной техническими условиями, пружина должна иметь определенную длину. При работе упругость пружин нарушается, и упругость восстанавливают путем накатки поверхности витков пружины роликом специального приспособления.
Ролик изготавливают из стали, затем закаливают и отпускают до твердости 60—62 HRG. Витки пружин накатывают в следующей последовательности. В патроне станка закрепляют оправку, а само приспособление устанавливают на суппорте в резцедержателе.
Регулировочным болтом затягивают тарировочную пружину приспособления. В оправку вставляют восстанавливаемую пружину, другой конец оправки упирают в центр задней бабки. Устанавливают величину подачи суппорта и при 80—100 об/мин шпинделя накатывают только рабочие витки пружины. Если пружина изготовлена из проволоки 0 6 мм и более, то при накатке достаточно сделать один-два двойных прохода ролика, а если пружина изготовлена из проволоки меньшего диаметра, то следует провести три-четыре прохода ролика.
После ремонта и сборки предохранительные муфты регулируют. Простейший способ регулировки сводится к тому, что зубчатые шайбы предохранительного устройства устанавливают зуб на зуб и в таком положении полностью затягивают пружину. Затем гайку пружины отпускают на один-два оборота. Для определения величины крутящего момента, при котором муфта срабатывает, применяют различные приспособления. Приспособление — ключ, состоит из головки со сменными переходниками, плоской пружины, шкалы со стрелкой и фиксирующим указателем. Приспособлением можно проверять предохранительные муфты сельскохозяйственных машин, у которых крутящий момент не превышает 40 кгс/м.
Источник
