Способы проверки нормы точности станков

Методика проверки и испытания токарно-винторезных станков на точность

В статье приводятся методы проверки нормы точности токарных винторезных станков общего назначения с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия до 6300 мм и расстоянием между центрами до 20000 мм

Точность установки станка перед испытанием 0,04/1000

Проверка 1. Прямолинейность продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости

Метод проверки

А. На суппорте (ближе к резцедержателю) параллельно направлению его перемещения устанавливается уровень.

Суппорт перемещается в продольном направлении на всю длину хода. Измерения производятся не более чем через 500 мм на станках с длиной хода суппорта до 6000 мм и не более чем через 1000 мм на станках с большей длиной хода суппорта.

Б. Для станков с длиной хода суппорта свыше 6000 мм проверка может производиться с помощью сообщающихся сосудов, один из которых укрепляется на суппорте, другой — рядом со станком.

Допускаемые отклонения:

а) 0,02 мм на 1000 мм длины хода суппорта;

б) На всей длине хода суппорта:

• 0,04 мм — для длины хода до 2000 мм
• 0,06 мм — для длины хода до 4000 мм
• 0,08 мм — для длины хода до 8000 мм
• 0,10 мм — для длины хода до 12000 мм
• 0,12 мм — для длины хода до 16000 мм
• 0,16 мм — для длины хода до 20000 мм

Допускается только выпуклость направляющих станка.

Проверка 2. Перекосы суппорта при его продольном перемещении

Метод проверки

На суппорте (ближе к резцедержателю) перпендикулярно направлению его перемещения устанавливается уровень.

Суппорт перемещается в продольном направлении на всю длину хода.

Измерения производятся не более чем через 500 мм, на станках с длиной хода суппорта до 6000 мм и не более чем через 1000 мм на станках с большей длиной хода суппорта.

При проверке резцедержатель сдвинут к оси центров станка.

Допускаемые отклонения:

а) На 1000 мм длины хода суппорта:

• 0,02/1000 для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,03/1000 для станков с наибольшим диаметром обработки св. 800 мм

б) На всей длине хода суппорта:

для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм

• 0,03/1000 — для длины хода до 2 000 мм
• 0,04/1000 — для длины хода до 4000 мм
• 0,06/1000 — для длины хода до 8000 мм
• 0,08/1000 — для длины хода до 12000 мм
• 0,10/1000 — для длины хода до 20000 мм

для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм:

• 0,04/1000 — для длины хода до 2000 мм
• 0,05/1000 — для длины хода до 4000 мм
• 0,08/1000 — для длины хода до 8000 мм
• 0,10/1000 — для длины хода до 20000 мм

для станков с наибольшим диаметром обработки свыше 1600 мм:

• 0,10/1000 — для длины хода до 16000 мм
• 0,12/1000 — для длины хода до 20000 мм

Проверка 3. Прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости

Метод проверки

А. При длине хода суппорта до 3000 мм проверка производится с помощью цилиндрической оправки, закрепляемой между центрами передней и задней бабок, и индикатора.

На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался боковой образующей оправки. Показания индикатора по концам оправки должны быть одинаковыми (это достигается соответствующей установкой задней бабки).

Б. При длине хода суппорта свыше 3000 мм проверка производится с помощью микроскопа, укрепленного на суппорте, и струны, натянутой вдоль направляющих станины.

Ось объектива микроскопа располагается вертикально. Пересечение нитей окулярной пластинки совмещается с боковой образующей струны в начале и в конце хода суппорта.

После достижения указанных условий суппорт перемещается в продольном направлении на всю длину хода.

При проверке резцедержатель сдвинут к оси центров станка.

Погрешность определяется ординатой отклонения траектории от исходной прямой.

Допускаемые отклонения:

а) 0,02 мм на 1000 мм длины хода суппорта;

б) на всей длине хода суппорта:

• 0,03 мм — для длины хода до 2000 мм
• 0,04 мм — для длины хода до 4000 мм
• 0,05 мм — для длины хода до 8000 мм
• 0,06 мм — для длины хода до 12000 мм
• 0,08 мм — для длины хода до 16000 мм
• 0,10 мм — для длины хода до 20000 мм

При перемещении суппорт может иметь отклонение только к оси центров станка

Проверка 4. Параллельность направляющих задней бабки направлению продольного перемещения суппорта

Метод проверки

На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался направляющей задней бабки.

Проверка производится поочередно по каждой направляющей задней бабки — при использовании одного индикатора или по всем направляющим одновременно — при использовании набора индикаторов.

Измерения производятся в плоскостях, перпендикулярных соответствующим направляющим задней бабки.

Суппорт перемещается в продольном направлении на всю длину направляющих задней бабки.

Допускаемые отклонения:

1. Для вертикальных направляющих:

а) 0,03 мм на 1000 мм длины хода суппорта;

б) на всей длине хода суппорта.

• 0,04 мм — для длины хода до 2000 мм
• 0,05 мм — для длины хода до 4000 мм
• 0,06 мм — для длины хода до 8000 мм
• 0,07 мм — для длины хода до 12000 мм
• 0,08 мм — для длины хода до 16000 мм
• 0,10 мм — для длины хода до 20000 мм

2. Для горизонтальных и наклонных направляющих:

а) 0,02 мм на 1000 мм длины хода суппорта;

б) на всей длине хода суппорта:

• 0,025 мм — для длины хода до 2000 мм
• 0,03 мм — для длины хода до 4000 мм
• 0,04 мм — для длины хода до 8000 мм
• 0,05 мм — для длины хода до 12000 мм
• 0,06 мм — для длины хода до 16000 мм
• 0,07 мм — для длины хода до 20000 мм

Проверка 5. Радиальное биение центрирующей шейки шпинделя передней бабки

Метод проверки

На станке устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался центрирующей шейки шпинделя и был перпендикулярен к образующей.

Шпиндель приводят во вращение.

Допускаемые отклонения:

• 0,010 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,015 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,020 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,030 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,040 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Примечание Проверка не распространяется на токарные станки с несъемными планшайбами.

Проверка 6. Радиальное биение оси отверстия шпинделя передней бабки

Метод проверки

В отверстие шпинделя передней бабки плотно вставляется цилиндрическая оправка.

На станке устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки.

Шпиндель приводят во вращение.

Измерения производятся у торца шпинделя и на расстоянии l=300 мм от него.

Допускаемые отклонения:

а) При измерении у торца шпинделя:

• 0,010 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,015 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,020 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,030 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,040 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

б) При измерении на расстоянии l=300 мм от торца шпинделя:

• 0,020 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,025 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,030 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,050 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,060 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Проверка 7. Осевое биение шпинделя передней бабки

Метод проверки

В отверстие шпинделя передней бабки вставляется короткая оправка, торцовая поверхность которой перпендикулярна к ее оси.

На станке устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался торца оправки у его центра или поверхности шарика, вставленного в центровое отверстие оправки (в этом случае измерительный стержень индикатора плоский).

Шпиндель приводят во вращение.

Проверка производится при затянутых упорных подшипниках.

Допускаемые отклонения:

• 0,010 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,015 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,020 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,030 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,040 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Проверка 8. Торцовое биение опорного буртика шпинделя передней бабки

Метод проверки

На станке устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался торцовой поверхности буртика шпинделя передней бабки на возможно большем расстоянии от центра.

Шпиндель приводят во вращение.

Измерения производятся не менее чем в двух диаметрально противоположных точках одного диаметра (индикатор переставляется).

Погрешность определяется как наибольшая величина показаний индикатора.

Проверка производится при затянутых упорных подшипниках.

Допускаемые отклонения:

• 0,020 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,025 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,030 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,040 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,050 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Примечание. Проверка не распространяется на токарные станки с несъемными планшайбами.

Проверка 9. Параллельность оси шпинделя передней бабки направлению продольного перемещения суппорта

Метод проверки

В отверстие шпинделя передней бабки плотно вставляется цилиндрическая оправка.

На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки:

а) по ее верхней образующей;

б) по ее боковой образующей. Суппорт перемещается вдоль станины.

В каждом разделе проверки измерение производится по двум диаметрально противоположным образующим (при повороте шпинделя на 180°).

Погрешность определяется средней арифметической результатов обоих измерений в данной плоскости.

Допускаемые отклонения:

а) При измерении в вертикальной плоскости:

• 0,030 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром об работки до 800 мм
• 0,050 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром об работки до 1600 мм
• 0,060 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,080 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

б) При измерении в горизонтальной плоскости:

• 0,012 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,015 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,020 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,025 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,060 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Свободный конец оправки может отклоняться только вверх и в сторону резца переднего суппорта.

Проверка 10. Параллельность направления перемещения салазок суппорта оси шпинделя передней бабки

Метод проверки

В отверстие шпинделя передней бабки плотно вставляется цилиндрическая оправка

На салазках суппорта устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки по ее боковой образующей.

Поворотная часть суппорта устанавливается в таком положении, чтобы при передвижении салазок показания индикатора по концам оправки были одинаковы. После достижения этого условия индикатор переставляется так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки по ее верхней образующей

Салазки суппорта перемещаются вдоль верхних направляющих на всю длину хода.

Допускаемые отклонения:

• 0,03 мм на длине хода салазок до 100 мм
• 0,04 мм на длине хода салазок до 300 мм
• 0,05 мм на длине хода салазок до 500 мм

Проверка 11. Радиальное биение оси центрового отверстия задней бабки в случае применения

• вращающегося центра, вмонтированного в пиноль;
• вращающегося шпинделя с планшайбой.

Метод проверки

В центровое отверстие задней бабки плотно вставляется цилиндрическая оправка.

На станке устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки

Оправка приводится во вращение.

Измерение производится у торца шпинделя (пиноли) и на расстоянии l=300 мм от него.

Допускаемые отклонения:

а) При измерении у торца пиноли

• 0,02 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,03 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,04 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

б) При измерении на расстоянии l=300 мм от торца пиноли:

• 0,03 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,05 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,06 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Проверка 12. Параллельность оси конического отверстия шпинделя задней бабки (пиноли) направлению продольного перемещения суппорта

Метод проверки

В отверстие шпинделя задней бабки (пиноли) плотно вставляется цилиндрическая оправка.

На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки:

а) по ее верхней образующей;

б) по ее боковой образующей. Суппорт перемещается вдоль станины.

В каждом разделе проверки измерение отклонения производится по двум диаметрально противоположным образующим (для чего оправка переставляется в отверстии пиноли, а в случае вращающейся пиноли — поворачивается на 180°).

Погрешность определяется средней арифметической результатов обоих измерений в данной плоскости.

Допускаемые отклонения:

• 0,03 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,04 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,05 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,06 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Свободный конец оправки может отклоняться только вверх и в сторону резца переднего суппорта

Проверка 13. Параллельность перемещения пиноли направлению продольного перемещения суппорта

Метод проверки

Пиноль вдвигается в заднюю бабку и зажимается.

На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности пиноли в точках, расположенных на ее верхней образующей и на ее боковой образующей.

Пиноль освобождается, выдвигается на половину максимального выдвижения и снова зажимается.

Суппорт перемещается в продольном направлении так, чтобы измерительный стержень индикатора снова коснулся образующей пиноли в той же точке, что и при первоначальной установке.

Погрешность определяется алгебраической разностью показаний индикатора.

Допускаемые отклонения:

а) При измерении в вертикальной плоскости:

• 0,03 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,04 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,06 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,08 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

б) При измерении в горизонтальной плоскости:

• 0,01 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,012 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,015 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,03 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,04 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

При выдвижении конец пиноли может отклоняться только вверх и в сторону резца переднего суппорта.

Проверка 14. Расположение осей отверстий шпинделя передней бабки и пиноли на одинаковой высоте над направляющими станины для суппорта

Метод проверки

1. Задняя бабка с полностью вдвинутой пинолью устанавливается примерно на 1/4 наибольшего расстояния между центрами.

В отверстие шпинделя передней бабки и пиноли плотно вставляются оправки, имеющие на конце цилиндрические шейки одинакового диаметра.

На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности шейки одной из оправок у ее верх ней образующей.

Верхняя часть суппорта перемещается в поперечном направлений вперед и назад для определения наибольшего показания индикатора. Затем, без изменения положения индикатора на суппорте, такое же измерение производится по шейке второй оправки.

Погрешность определяется алгебраической разностью наибольших показаний индикатора в обоих измерениях

2. Для станков с длиной хода суппорта до 6000 мм проверку можно производить следующим методом.

Между центрами передней и задней бабок зажимается цилиндрическая оправка, длина которой приблизительно равна удвоенной длине каретки.

На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки по ее верхней образующей.

Верхняя часть суппорта перемещается в поперечном направлении вперед и назад для определения наибольшего показания индикатора.

Измерения производятся у обоих концов оправки, приблизительно на одинаковых расстояниях от центра.

Погрешность определяется алгебраической разностью наибольших показаний индикатора в обоих измерениях.

Допускаемые отклонения:

• 0,06 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,10 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,16 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,25 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,40 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Ось отверстия пиноли может быть только выше оси отверстия шпинделя передней бабки.

Проверка 15. Параллельность продольного перемещения заднего суппорта продольному перемещению суппорта

Метод проверки

На заднем суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался вертикальной продольной грани жесткого упора, закрепленного на переднем суппорте с внутренней стороны.

Передний и задний суппорты одновременно перемещаются в про дольном направлении на всю длину хода заднего суппорта.

Допускаемые отклонения:

а) 0,02 мм на 1000 мм длины хода суппортов;

б) на всей длине хода суппортов:

• 0,03 мм — для длины хода до 2000 мм
• 0,04 мм — для длины хода до 4000 мм
• 0,05 мм — для длины хода до 8000 мм
• 0,06 мм — для длины хода до 12000 мм

Проверка 16. Осевое биение ходового винта

Метод проверки

Индикатор устанавливается так, чтобы его измерительный стержень касался торца винта у его центра или поверхности шарика, вставленного в центровое отверстие винта (в этом случае измерительный стержень индикатора плоский).

Винт, нагруженный в осевом направлении, приводится во вращение.

Проверка производится как при правом, так и при левом вращении винта (при соответствующих направлениях осевой нагрузки, создаваемой рабочим давлением между винтом и гайкой при продольном перемещении суппорта).

Допускаемые отклонения:

• 0,010 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,015 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,020 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,025 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,030 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Проверка 17. Точность передаточной цепи от шпинделя к ходовому винту без участия коробки подач (см. примеч. 2)

Метод проверки

Между центрами передней и задней бабок укрепляется эталонный винт с точной гайкой, плотно навернутой или снабженной устройством для выбирания люфта.

Гайка закрепляется так, чтобы она могла только перемещаться вдоль винта, но не поворачиваться.

На каретке устанавливается индикатор так, чтобы измерительный стержень упирался в торец гайки. Ходовому винту сообщается вращение от шпинделя с передачей, равной отношению шага эталонного винта к шагу ходового винта.

Накопленная ошибка определяется как наибольшая алгебраическая разность показаний индикатора между любыми двумя точками, расположенными по резьбе эталонного винта в пределах заданной длины 100 и 300 мм

Допускается непосредственное касание измерительного стержня индикатора боковой стороны профиля резьбы эталонного винта.

Допускаемые отклонения:

а) Накопленная погрешность передаточной цепи при проверке эта лонным винтом:

• 0,03 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,035 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,04 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,05 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,06 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм
• 0,04 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,05 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,06 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,07 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,08 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

б) Накопленная ошибка шага при проверке нарезанной резьбы:

• 0,035 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,040 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,050 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,060 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,070 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм
• 0,050 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,060 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,070 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,080 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,100 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Примечания.

1. При отсутствии эталонного винта с гайкой проверка может быть заменена проверкой накопленной ошибки шага резьбы, нарезанной на станке. На стальном валике, диаметр которого примерно равен диаметру ходового винта, нарезается однозаходная трапецеидальная резьба с шагом, близким к шагу ходового винта станка. Шаг нарезанной резьбы проверяется с помощью специального прибора.

2. В случае невозможности прямого соединения (через гитару) шпинделя и ходового винта, проверка производится при участии коробки передач. Допуски при этом на 25% больше указанных.

Проверка 18. Проверка станка на точность обработки. Проверяется правильность геометрической формы наружной цилиндрической поверхности образца после его чистовой обработки на станке (отсутствие: а — овальности, б — конусности).

Метод проверки

Стальной или чугунный валик (или планшайба для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия свыше 800 мм) обрабатывается при закреплении в патроне или в коническом, отверстии шпинделя (без задней бабки). Диаметр валика (планшайбы) должен быть не менее 1/8 наибольшего диаметра обрабатываемого изделия и не более 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия свыше 1600 мм.

Длина образца должна быть равна трем его диаметрам, но не более 500 мм.

После чистовой обточки образец измеряется пассаметром или микрометром.

Примечание.

При использовании в качестве образца планшайбы необходимо предусмотреть отверстие для ее облегчения.

Допускаемые отклонения:

а) При проверке овальности:

• 0,010 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,015 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,020 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,030 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,040 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

б) При проверке конусности:

• 0,010 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,030 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,040 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,050 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,060 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Проверка 19. Проверка станка на точность обработки. Проверяется плоскостность торцовой поверхности образца после чистовой обточки на станке

Метод проверки

У стальной или чугунной планшайбы диаметром не менее 1/2 наибольшего диаметра обрабатываемого изделия не более 1000 мм — для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия свыше 1600 мм обтачивается торцовая поверхность.

Допускается обточка не всей торцовой поверхности, а отдельных концентричных поясков — не менее трех у периферии, в середине и у центра.

Проверка производится одним из следующих методов:

1. К поверхности планшайбы или к двум установленным у ее периферии калиброванным плиткам одинаковой высоты проверочной гранью прикладывается линейка.

Щупом и плитками измеряется просвет между гранью линейки и обработанной поверхностью

2. На суппорте станка устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался проверяемой поверхности.

Верхняя часть суппорта перемещается в поперечном направлении на длину, равную диаметру образца.

Погрешность определяется половиной разности показаний индикатора.

Допускаемые отклонения:

• 0,015 мм — на диаметре образца 200 мм
• 0,020 мм — на диаметре образца 300 мм
• 0,025 мм — на диаметре образца 400 мм
• 0,030 мм — на диаметре образца 500 мм
• 0,040 мм — на диаметре образца 600 мм
• 0,050 мм — на диаметре образца 700 мм
• 0,060 мм — на диаметре образца 800 мм
• 0,070 мм — на диаметре образца 900 мм
• 0,080 мм — на диаметре образца 1000 мм

Допускается только вогнутость обтачиваемой поверхности образца. Примечание. Приведенные выше нормы точности — по ГОСТ 42-56.

Источник