Технология производства топлёного масла
Классификация масла
В зависимости от исходного сырья
— сливочное масло вырабатывают из натуральных сливок, полученных из молока
— подсырное масло из подсырных сливок, получается в результате сепарирования сливок
— топлёное масло получают путём вытапливания масла или подсырного масла
— восстановленное масло получают из топлёного масла и плазмы
| Наименование | Массовая доля жира, % | Массовая доля влаги, % | СОМО не ниже, % |
| Сладкосливочное Кислосливочное | 82,5 | 1,5 | |
| Вологодское | 82,5 | 1,5 | |
| Любительское | |||
| Крестьянское | 72,5 | 2,5 | |
| Бутербродное | 61,5 | 3,5 |
Топлёное масло содержит не менее 98% молочного жира, не более 1% влаги и не более 1% СОМО. Получают путём перетопки сливочного масла, масла – сырца и подсырного масла (сырные сливки в результате сепарирования подсырных сливок).
Приятный запах от белого, до светло-жёлтого цвета, консистенция мягкая, структура зернистая, если у сырья были пороки, обусловленные изменением плазмы, удаляются при перетопке полностью, а пороки, связанные с изменением жира переходят в топлёное масло.
Топлёное масло вырабатывают методами:
— методом отстоя (при малых объёмах производства)
— отстой с сепарированием
Отстой включает в себя плавление-тепловую обработку-посолку-отстой жира
В специальные перетопочные ёмкости с рубашкой подаётся пар, вода в количестве 10-15% от массы сырья, нагревают до 50-60ºС и загружают маслосырьё. После плавления температуру доводят до 70-90 ºС, для улучшения осаждения плазмы, добавляют соль (13-15% от массы сырья) и оставляют на 4-8 часов до полного расслоения жира и плазмы (отделяют). Продукт охлаждают до температуры 36-40 ºС, чтобы получить выраженную зернистую консистенцию применяют медленный режим охлаждения – для образования малого числа центров кристаллизации, которые при медленном охлаждении увеличиваются в размерах до крупки. Масло имеет ярко-жёлтую окраску за счёт жира, в котором сконцентрирован в растворённом виде каротин. Если охлаждение вести быстро, крупка не будет образовываться, а масло будет иметь белый цвет.
Отстой с сепарированием – плавление-частичный отстой жира – сепарирование – тепловая обработка – промывка – отстой жира – фасовка топлёного масла
Плавление осуществляют в специальных плавителях, оборудованных пакетом труб, где циркулирует вода или пар, масло выделяется при 50-60 ºС в течение 1 часа для частичного отделения плазмы, которую сепарируют. Молочный жир пастеризуют при пастеризуют при температуре 90-95 ºС и направляют в ёмкости для отстаивания, которое идёт в течение 2-4 часов при температуре пастеризации. Добавляют 3-4 % поваренной соли.
При переработке молока с выраженными пороками вкуса, запаха применяют промывку водой с температурой около 85 ºС в количестве 10-25% от количества жира. Плазму помещают в промежуточную ёмкость для лучшего содержания жира, прибавляют около 50% горячей воды с температурой 50 ºС и сепарируют. Полученный жир смешивают с остальным. Охлаждают до температуры 35-40 ºС и фасуют. Недостаток длительность отстаивания масла, химические изменения жира – осаливание и прогоркание.
Сепарирование – плавление масла – тепловая обработка – очистка и 1-е сепарирование – выдержка и 2-е сепарирование – охлаждение и фасовка.
Плавление рассмотрено в предыдущем способе. Плазму отделяют, а частично осветлённый продукт нагревают до 95-110 ºС и очищают от механических примесей и белка через сепарартор-молокоочиститель и сепарируют жировую фракцию на сепараторе для получения высокожирных сливок. А приёмник добавляют воду с температурой 50 ºС в количестве 50-100% от массы сырья. Содержание влаги в масле 10-12%. Затем продукт выдерживают 2 часа, повторно сепарируют для окончательного отделения белка и влаги. СОЖ не менее 98%, охлаждают на маслообразователях до температуры 35-40 ºС, фасуют.
Мороженое –пищевой продукт, полученный путём сбивания молока и фруктово-ягодных смесей, сахаром, вкусовыми и ароматическими веществами, стабилизаторами.
В зависимости от состава и применяемого сырья мороженое разделяют на:
— молочное, сливочное, пломбир (на основе молочных смесей без наполнителей или с наполнителями)
— плодово-ягодное (на натуральной основе: соки, джем, варенье)
— ароматическое (на основе сахарного сиропа с добавлением ароматических веществ и красителей)
— любительское (с ксилитом и сорбитом, мёдом)
| Виды мороженого | Массовая доля жира,% | Массовая доля сахара,% | Массовая доля сухих веществ,% | Кислотность, ºТ |
| Молочное | 2,8-3,5 | 15,5-17,5 | 29-33 | не более 22 |
| Сливочное | 8-10 | 14-16 | 33-38 | не более 7-10 |
| Пломбир | 12-15 | 15-17 | 38-44 | |
| Плодово-ягодное | 12-15 | не менее 30 | ||
| Ароматическое | 12-15 |
Титруемая кислотность молочной основы не более 20 ºТ, у ароматического и плодово-ягодного – не более 70 ºТ. Калорийность продукта 1кг – 1500 ккал (в пломбире 2500 ккал).
1. Приготовление смеси мороженого
2. Выработка мороженого из смеси путём её сбивания и замораживания.
Приготовление смеси состоит из следующих этапов: приёмка и подготовка – составление смеси – фильтрация – пастеризация – гомогенизация.
Выработка включает: фризирование – фасование – предварительная закалка – дозакаливание – хранение и реализация.
Сырьё: молочные продукты, сливки, сгущенное молоко, масло, сухое молоко, сахар, крахмальная патока, глюкоза, глюкозо-галактозный сироп – понижает температуру замерзания мороженого, препятствует образованию крупи. Кристаллизация льда – нежная однородная консистенция, стабилизаторы – коллоидные гидрофильные вещества, связывают свободную воду, повышают вязкость смеси – предотвращает образование крупи, кристаллизацию льда – нежная однородная консиситенция, снижение поверхностного натяжения – стабилизация пенных пузырьков – желатин, агар, агароид, альганат натрия, казеинат натрия, крахмал, пшеничная мука. Вкусо-ароматические добавки: ванилин, ядра орехов, какао-порошок и кофе, плоды, ягоды, изюм.
Все входящие компоненты должны быть подготовлены – жидкие фильтруют, сыпучие – просеивают, сухое молоко тщательно перемешивают с сахаром 2:1 и растворяют в необходимом количестве тёплого молока. Поверхность сливочного масла освобождают от пергамента, зачищают, разрезают при помощи маслорезок и расплавливают – температура плавления не выше 50 ºС, чтобы жир не вытапливался. Плоды, ягоды чистят, тщательно моют. Соответствующим образом подготавливают стабилизаторы. Желатин выдерживают в холодной воде в течение 30 мин, нагревают до температуры 55-65 ºС для полного растворения, фильтруют и добавляют в смесь 0,5-0,9%. Агар, агароид натрия, альгинат натрия по желирующей способности превосходят желатин, готовят в виде 10% раствора и добавляют в смесь в количестве 0,3-0,7%. Крахмал, казеинат натрия добавляют в сухом виде при температуре 35-40 ºС – 1% для сливочного мороженого, 0,5% — для пломбира и фруктового. Составляют смесь в количествах согласно рецептуры: баланс по сухим веществам и по количеству всех компонентов. Смесь приготовляют в ваннах, имеющих тепловую рубашку и мешалку. Жидкие компоненты подогревают до 35-40 ºС – для наиболее полного растворения сухих компонентов при постоянном перемешивании. Добавляют сгущенные продукты и сливочное масло, сухие продукты. В последнюю очередь добавляют стабилизаторы, фильтруют через цилиндрические фильтры, далее смесь пастеризуют, повышают содержание сухих веществ и вязкость. Для защиты от м/о необходимы более жёсткие условия 68-70 ºС 30 мин или 75-77 ºС 20 мин, 85-90 ºС 20-25 сек, далее проводят ещё одну фильтрацию.
Смесь на молочной основе гомогенизируют для равномерной консистенции: мелкие жировые шарики быстрее реагируют на дальнейшее охлаждение, что способствует большей сбитости мороженого. Гомогенизируют при температуре более 50 ºС, под давлением 12,5-15МПа, сливочное мороженое – при 10-12 МПа, пломбир – 7,5-9 МПа. Гомогенизированную смесь быстро охлаждают до температуры 0-6 ºС и направляют в изолированные ёмкости для созревания на 4-24 часа. В конце созревания добавляют ароматические вещества – ванилин, эссенция.
Фризирование – замораживание и сбивание. Эта стадия является основной – смесь в кремообразном состоянии замораживается и увеличивается в объёме за счёт поглощения воздуха.
Цилиндр – двустенный аппарат, внутри находится шнек, во внутреннюю часть помещают смесь, а в рубашку хладоагент: жидкий аммиак или фреон с температурой минус 140 ºС. Специальным насосом нагнетается воздух. Вследствие перемешивания воздух равномерно распределяется со смесью. При соприкосновении с холодной смесью и стенками слой замерзает, его режут. Затем смесь вытесняется из цилиндра. Консистенция мороженого – от размеров кристаллов льда – не более 100мкм. В охлаждённой смеси перед фризированием 30-50% воды в свободном виде, она замораживается при фризировании. Замораживается 30-60% воды, объём смеси увеличивается в 1,5-2 раза, консистенция если глазурь намерзает снежистая, температура на выходе минус 4-6 ºС, затем мороженое поступает в бункер фасовочного автомата, после фасовки – на закаливание во избежание оттаивания воды – могут быть кристаллы льда, охлаждают циркулирующим воздухом 30 ºС, в течение 35-45 мин, температура мороженого минус 12-18 ºС, вымораживается 7,5-8,5 % от общего количества воды. Полная кристаллизация воды невозможна из-за концентрации сахара, глицерида молочного жира. В твёрдом состоянии закалённое мороженое помещают в коробки и направляют в камеры дозакаливания и хранения при температуре от минус 18 до минус 30 ºС в течение 1-6 месяцев.
Эскимо производят по общей технологической схеме до фасовки. Отфризированную смесь помещают на эскимогенератор сундучного типа, в нём циркулирует холодный рассол CaCl2. Дозируется в формы на шарообразной карусели. Затем в продукт втыкают палочки, далее эскимо попадает в зону закаливания с температурой рассола минус 40 ºС, далее продукт направляют в зону оттаивания, где температура 30-35 ºС. Оно легко извлекается из формы и подаётся в глазировочные ёмкости (глазурь имеет температуру 35-38 ºС, но не выше 40 ºС, так как глазурь может расслоиться). Мороженое с температурой минус 12-14 ºС помещают в глазуировочную камеру, где оно соприкасается с жидкой глазурью – слой глазури легко окисляется, остатки стекают, далее – на завёрточный автомат и дальнейшее закаливание в камеру – скороморозильный аппарат.
Источник
Способ производства топленого масла
Владельцы патента RU 2400095:
Способ реализуют следующим методом. Плавят масло-сырье и пастеризуют расплав при температуре 105°С в течение 2-3 часов. Осаждают плазму. Осветляют и охлаждают жировой расплав до температуры 35°С. В охлажденный расплав вносят морковный порошок в количестве 5% от массы готового продукта и перемешивают 10 минут. Изобретение позволяет упростить способ производства, получить продукт с повышенной биологической ценностью и увеличенным сроком хранения.
Изобретение относится к области молочной промышленности и может быть использовано при производстве топленого масла на сыродельных и маслодельных предприятиях.
Известен способ производства топленого масла (Описание изобретения к патенту. Способ производства топленого масла. СССР 623542, А23С 15/14), предусматривающий расплавление подсырного масла при температуре 65°С, подогревание на пастеризаторе до температуры 110°С, очищение, первое сепарирование, второе сепарирование, осветление в течение 2-6 часов, охлаждение готового продукта до температуры 35-40°С, фасование.
Недостатком этого способа является многостадийность процесса и увеличение себестоимости традиционного топленого масла за счет двойного сепарирования.
Известен способ производства топленого масла (Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры. Том 2. Масло коровье и комбинированное. Санкт-Петербург, ГИОРД, 2003 г., с.198), предусматривающий расплавление масла-сырья в резервуаре-плавителе при температуре 50-60°С и выдерживание его в течение 1 часа для частичного отделения жировой фракции от плазмы, которую далее сепарируют, а жировую фракцию направляют в пастеризатор, нагревают до 90-95°С и подают в промежуточные резервуары, где выдерживают при этой температуре в течение 2-4 часов, охлаждают до 30-40°С.
Недостатком этого способа является сложность и многостадийность процесса, включающий метод отстоя и сепарирования, что увеличивает себестоимость продукта.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ получения масла топленого методом отстоя (Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры. Том 2. Масло коровье и комбинированное. Санкт-Петербург, ГИОРД, 2003 г., с.203), заключающийся в том, что в резервуар-плавитель наливают питьевую воду в количестве 15% от массы перетапливаемого сырья, нагревают до температуры 50-60°С, затем загружают масло-сырье, осторожно перемешивают и температуру расплава масла-сырья доводят до 70-90°С, выдерживают при этой температуре 2-4 часа, для более полного и быстрого осаждения плазмы используют соль сорта «Экстра», которую рассеивают по поверхности и оставляют на 4-8 часов до полного осветления, не допуская снижения температуры более чем на 15°С, после чего жировой расплав фасуют и охлаждают до 36-60°С.
Недостатком этого способа является то, что при длительном выдерживании жировой фракции при высокой температуре теряется часть питательных веществ, уменьшается полезность готового продукта, а многостадийность процесса увеличивает себестоимость продукта.
Технический результат, на решение которого направлено изобретение, состоит в упрощении способа производства масла топленого, обеспечении продукту повышенной биологической ценности и увеличении сроков хранения.
Это достигается тем, что в способе производства топленого масла, предусматривающем плавление масла-сырья, пастеризацию расплава, осаждение плазмы, осветление и охлаждение жирового расплава, в отличие от прототипа в охлажденный жировой расплав вносят морковный порошок в количестве 5% от массы готового продукта, перемешивают в течение 10 минут.
Предлагаемый способ осуществляют следующим образом. В резервуар-плавитель наливают питьевую воду в количестве 15% от массы перетапливаемого сырья и нагревают до 50-60°С, затем в подогретую воду загружают масло-сырье и температуру расплава доводят до 105°С, выдерживают в течение 2-3 часов, затем удаляют плазму, после чего жировой расплав осветляют, охлаждают до температуры 35°С и вносят морковный порошок в количестве 5% от массы готового продукта, перемешивают в течение 10 минут до однородной массы, при этом массовая доля сухих веществ составляет в готовом продукте 0,6%, влаги 0,4%, содержание бета-каротина — 1,67%, что позволяет увеличить сроки хранения масла на 10 суток.
Пример. В резервуар-плавитель наливают питьевую воду в количестве 15% от массы перетапливаемого сырья и нагревают до 50-60°С, затем в подогретую воду загружают масло-сырье и температуру расплава доводят до 105°С, выдерживают в течение 4-6 часов, затем удаляют плазму, после чего жировой раствор осветляют, охлаждают до температуры 35°С и вносят морковный порошок в количестве 50 кг на 1000 кг готового продукта, перемешивают в течение 10 минут. Массовая доля сухих веществ составляет 0,6%, влаги 0,4%, содержание β-каротина 1,67 мг %.
Предлагаемый способ позволяет получить масло топленое повышенной пищевой и биологической ценности за счет использования в качестве обогатителя морковного порошка, содержащего β-каротина до 40 мг/100 г, клетчатки 7,2 г/100 г, витамины B1, В6 РР, С, фосфора 294 мг/100 г, кальция 105 мг/100 г, магния 56 мг/100 г, натрия 359 мг/100 г. β-каротин обладает иммуномодулирующим, антиканцерогенным и антиокислительным свойствами, способствующим нейтрализации свободных радикалов, которые, разрушая клетки организма, вызывают окисление, а β-каротин блокирует развитие этой реакции, а также позволяет увеличить сроки хранения масла топленого на 10 суток. При этом перекисное число не превышает нормативных данных для свежего жира 0,02 J2, кислотное число 1,5 мг КОН на начало хранения и на конец хранения соответственно 0,05 J2 и 2,87 мг КОН.
1. Описание изобретения к патенту. Способ производства топленого масла. СССР, №623542, А23С 15/14.
2. Сборник технологических инструкций по производству сливочного и топленого масла. Выработка топленого масла методом отстоя и сепарирования. Углич, 1989, 300 с., с.173; 181.
Способ производства топленого масла, предусматривающий плавление масла-сырья, пастеризацию расплава, осаждение плазмы, осветление и охлаждение жирового расплава, отличающийся тем, что пастеризацию расплава производят при температуре 105°С в течение 2-3 ч, охлаждение осуществляют до температуры 35°С и в охлажденный жировой расплав вносят морковный порошок в количестве 5% от массы готового продукта и перемешивают 10 мин.
Источник
