Способы производства ремонтных работ оборудования

Методы и способы организации ремонта оборудования.

ШТАНГИ НАСОСНЫЕ

Предназначены для передачи поступательного или вращательного движения от наземного привода к скважинному насосу при добыче нефти. Штанги представляют собой металлический стержень круглого сечения, на концах которого высажены головки, заканчивающиеся резьбой. Для предохранения от износа штанг, муфт и насосно-компрессорных труб штанги могут оснащаться центраторами различных типов, а для снятия парафиновых отложений дополнительно подвижными скребками. Штанги насосные класса «D» (по спецификации API) обладают повышенными прочностными и антикоррозийными свойствами и по своему качеству не уступают продукции известных зарубежных компаний.

Технологические процессы для обезвоживания и обессоливания нефти

Для обезвоживания и обессоливания нефти используют следующие технологические процессы:

1. Подогрев нефтяной эмульсии;

2. Химическая обработка(добавление реагентов,;

3. Применение электрического поля(Электродегидраторы, Саморегулируемый трансформатор- Трансформаторы АМR)

4. Гравитационный отстой нефти;

Основное энергетическое уравнение идеального центробежного насоса.

Методы и способы организации ремонта оборудования.

Различают следующие организационные способы производ­ства ремонта оборудования:централизованный, децентрализо­ванный и смешанный.

Централизованный ремонт предусматривает проведение всех видов ремонтных работ, а в отдельных случаях и техниче­ский уход силами механического цеха или участка, который под­чинен главному механику предприятия. Этот способ следуют применять в первую очередь на предприятиях с большим количе­ством однотипных машин, а также для малогабаритного, транс­портабельного оборудования.

В производственных объединениях молочной промышлен­ности централизованный ремонт рекомендуется проводить сила­ми имеющейся наиболее оснащенной или вновь созданной цен­тральной ремонтно-механической мастерской. В РММ должен быть предусмотрен ремонт технологического, сантехнического и прочего оборудования и изготовления (восстановления) запча­стей. Для ведения ремонта целесообразно предусмотреть:

— создание выездных бригад для проведения ремонтных работ непосредственно на производственных единицах (предпри­ятиях) объединения;

— организацию отдела (группы) планово-предупредительного ремонта для разработки планов централизованного ремонта оборудования, оказания технических услуг производствен­ным единицам (предприятиям) объединения;

— создание обменного фонда наиболее массовых видов техно­логического и другого оборудования;

— разработку номенклатуры оборудования, подлежащего дос­тавке в ремонтно-механическую мастерскую для централизо­ванного ремонта;

— создание центрального склада запчастей и ремонтных мате­риалов.

Децентрализованный ремонт охватывает все виды ремонт­ных работ и технический уход, производимые ремонтными рабо­чими производственных цехов под руководством механика цеха. В этом случае механический цех (участок) выполняет работы, которые не могут быть выполнены в производственных цехах и изготавливает запасные части. Этот метод организации ремонта применяют при большой разнотипности оборудования.

Смешанный ремонт заключается в том, что технический уход и ремонты, кроме капитального, выполняются техническим персоналом производственных цехов, как и при децентрализо­ванном ремонте, а капитальный ремонт — ремонтно-механичес — ким цехом.

Выбор способа организации ремонта решается на каждом предприятии главным механиком и главным инженером в зави­симости от величины предприятия, характера оборудования, ос­нащенности ремонтными средствами, штата, квалификации ре­монтного персонала предприятия.

Важным условием подготовки ремонта оборудования являет­ся разработка технологии ремонтных работ. При этом различают Индивидуальный, узловой и последователъно-поузловой методы технологии выполнения ремонта и агрегатный ремонт.

Индивидуальным методом ремонта называется такой метод, при котором узлы и детали, снятые при разборке, после ремонта устанавливаются на ту же машину (агрегат) за исключением не­годных деталей и узлов, которые заменяются новыми. Следова­тельно, при индивидуальном методе узлы и детали не обезличи­ваются.

Такой метод имеет существенные недостатки — повышенный простой, большую себестоимость ремонта; требуется высокая квалификация ремонтных рабочих; ограничивается возможность механизации ремонтных работ, применения передовой техноло­гии изготовления и восстановления деталей.

Этот метод применим только для ремонта оборудования, имеющегося на предприятиях в небольшом количестве.

Узловой метод предусматривает замену неисправных узлов запасными; при этом снятые узлы ремонтируют и хранят как за­пасные. Этот метод рекомендуется применять только для одно­типного оборудования, находящегося на предприятиях в большом количестве, и для оборудования, лимитирующего производство.

Применение этого метода позволяет сократить время, затра­чиваемое на ремонт оборудования.

При последователъно-поузловом методе производится ре­монт не всех узлов одновременно, а последовательно, в зависи­мости от срока их службы и преимущественно в нерабочее время. Этот метод ремонта целесообразно применять для оборудования, имеющего конструктивно-обособленные узлы, как например, для подъемно-транспортного оборудования и линий.

Агрегатный метод ремонта предусматривает замену на ра­бочем месте целиком машины (агрегата) уже отремонтированной той же марки. Демонтированная машина (агрегат) направляется в ремонтно-механический цех для ремонта. В этом случае РМЦ должен иметь обменный фонд оборудования.

Агрегатный метод позволяет применять высокую степень механизации ремонтных работ и сокращение их стоимости. Этот метод целесообразно применять на крупных предприятиях, имеющих хорошо осна­щенную ремонтную базу, для капитального ремонта малогаба­ритного оборудования, которое не требует больших затрат при демонтаже, монтаже и транспортировке (например, при капи­тальном ремонте автоматов для расфасовки творога, творожных сырков, сметаны; сепараторов, насосов).

Выгодно этот метод применять и при централизованном ре­монте оборудования небольших молочных предприятий в обла­стных ремонтно-механических цехах и заводах.

Источник

Организационные методы и способы производства ремонта

Различают следующие организационные способы производ­ства ремонта оборудования: централизованный, децентрализо­ванный и смешанный.

Централизованный ремонт предусматривает проведение всех видов ремонтных работ, а в отдельных случаях и техниче­ский уход силами механического цеха или участка, который под­чинен главному механику предприятия. Этот способ следуют применять в первую очередь на предприятиях с большим количе­ством однотипных машин, а также для малогабаритного, транс­портабельного оборудования.

В производственных объединениях молочной промышлен­ности централизованный ремонт рекомендуется проводить сила­ми имеющейся наиболее оснащенной или вновь созданной цен­тральной ремонтно-механической мастерской. В РММ должен быть предусмотрен ремонт технологического, сантехнического и прочего оборудования и изготовления (восстановления) запча­стей. Для ведения ремонта целесообразно предусмотреть:

— создание выездных бригад для проведения ремонтных работ непосредственно на производственных единицах (предпри­ятиях) объединения;

— организацию отдела (группы) планово-предупредительного ремонта для разработки планов централизованного ремонта оборудования, оказания технических услуг производствен­ным единицам (предприятиям) объединения;

— создание обменного фонда наиболее массовых видов техно­логического и другого оборудования;

— разработку номенклатуры оборудования, подлежащего дос­тавке в ремонтно-механическую мастерскую для централизо­ванного ремонта;

— создание центрального склада запчастей и ремонтных мате­риалов.

Децентрализованный ремонт охватывает все виды ремонт­ных работ и технический уход, производимые ремонтными рабо­чими производственных цехов под руководством механика цеха. В этом случае механический цех (участок) выполняет работы, которые не могут быть выполнены в производственных цехах и изготавливает запасные части. Этот метод организации ремонта применяют при большой разнотипности оборудования.

Смешанный ремонт заключается в том, что технический уход и ремонты, кроме капитального, выполняются техническим персоналом производственных цехов, как и при децентрализо­ванном ремонте, а капитальный ремонт — ремонтно-механичес — ким цехом.

Выбор способа организации ремонта решается на каждом предприятии главным механиком и главным инженером в зави­симости от величины предприятия, характера оборудования, ос­нащенности ремонтными средствами, штата, квалификации ре­монтного персонала предприятия.

Важным условием подготовки ремонта оборудования являет­ся разработка технологии ремонтных работ. При этом различают Индивидуальный, узловой и последователъно-поузловой методы технологии выполнения ремонта и агрегатный ремонт.

Индивидуальным методом ремонта называется такой метод, при котором узлы и детали, снятые при разборке, после ремонта устанавливаются на ту же машину (агрегат) за исключением не­годных деталей и узлов, которые заменяются новыми. Следова­тельно, при индивидуальном методе узлы и детали не обезличи­ваются.

Такой метод имеет существенные недостатки — повышенный простой, большую себестоимость ремонта; требуется высокая квалификация ремонтных рабочих; ограничивается возможность механизации ремонтных работ, применения передовой техноло­гии изготовления и восстановления деталей.

Этот метод применим только для ремонта оборудования, имеющегося на предприятиях в небольшом количестве.

Узловой метод предусматривает замену неисправных узлов запасными; при этом снятые узлы ремонтируют и хранят как за­пасные. Этот метод рекомендуется применять только для одно­типного оборудования, находящегося на предприятиях в большом количестве, и для оборудования, лимитирующего производство.

Применение этого метода позволяет сократить время, затра­чиваемое на ремонт оборудования.

При последователъно-поузловом методе производится ре­монт не всех узлов одновременно, а последовательно, в зависи­мости от срока их службы и преимущественно в нерабочее время. Этот метод ремонта целесообразно применять для оборудования, имеющего конструктивно-обособленные узлы, как например, для подъемно-транспортного оборудования и линий.

Агрегатный метод ремонта предусматривает замену на ра­бочем месте целиком машины (агрегата) уже отремонтированной той же марки. Демонтированная машина (агрегат) направляется в ремонтно-механический цех для ремонта. В этом случае РМЦ должен иметь обменный фонд оборудования. Агрегатный метод позволяет применять высокую степень механизации ремонтных работ и сокращение их стоимости. Этот метод целесообразно применять на крупных предприятиях, имеющих хорошо осна­щенную ремонтную базу, для капитального ремонта малогаба­ритного оборудования, которое не требует больших затрат при демонтаже, монтаже и транспортировке (например, при капи­тальном ремонте автоматов для расфасовки творога, творожных сырков, сметаны; сепараторов, насосов).

Выгодно этот метод применять и при централизованном ре­монте оборудования небольших молочных предприятий в обла­стных ремонтно-механических цехах и заводах.

Источник

Организация, планирование и способы выполнения ремонтных работ

На машиностроительных предприятиях используется 3 основные формы организации и выполнения ремонтных работ: централизованная, децентрализованная и смешанная.

При централизованной форме организации все ремонтные работы

выполняются общезаводскими службами ремонтного хозяйства, административно и функционально подчиненными отделу главного механика.

При децентрализованной форме организации большая часть ремонтных работ и технического обслуживания выполняются на цеховых ремонтных базах или цеховыми ремонтными бригадами, а отдел главного механика осуществляет функционально-техническое руководство ремонтным производством. Однако капитальный ремонт оборудования осуществляется силами ремонтно-механического цеха или специализированных предприятий.

При смешанной форме организации присутствуют одновременно централизованная и децентрализованная формы организации выполнения ремонтных работ: крупные цехи имеют свою ремонтную базу, а небольшие пользуются услугами общезаводских служб ремонтного хозяйства.

В практике работы предприятий чаще всего применяются три метода организации ремонта.

1.Ремонт по потребности, т. е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей. При этом методе работу ремонтно-механического цеха невозможно планировать.

2. Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр оборудования и составляется дефектная ведомость, в которой отражается, что и когда надо ремонтировать. Заранее служба главного механика здесь также не может планировать ремонтные работы.

3. Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР).

Система ППР оборудования представляет собой совокупность

запланированных организационных и технических мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту и строится по принципу профилактического обслуживания оборудования. Основная цель этой системы заключается в поддержании технологического парка в постоянной готовности к эксплуатации, предотвращении прогрессирующего износа и аварийного состояния, снижения простоев оборудования в ремонте.

Система ППР включает следующие виды работ:

-ежедневный уход за оборудованием – поддержание чистоты, чистке, регулярной смазке, выполняется рабочими, работающими на данном оборудовании.

— межремонтное обслуживание – предусматривает наблюдение за эксплуатацией и состоянием оборудования, регулированием машин и механизмов, своевременное устранение мелких неполадок, выполняется дежурными слесарями и электриками цехов, основными рабочими или наладчиками;

— плановые периодические осмотры – проводятся между ремонтами каждые 2-4 месяца, включают проверку работы механизмов машин, агрегатов и оборудования, уточнение сроков и объема очередных ремонтов, выполняются дежурными слесарями отдела главного механика и контролерами отдела технического контроля.

— ремонты. Система ППР включает три вида ремонта: малый (М), средний (С) и капитальный (К). Система ППР в основном применяется для устаревшего оборудования. Для нового, дорогостоящего оборудования рекомендуется система ТОР, включающая два вида ремонта: текущий (Т) и капитальный (К). Основной же упор в ней сделан на техническое обслуживание оборудования.

Текущий ремонт – предусматривает частичную разборку машин, агрегатов, оборудования, замену или восстановление изношенных узлов и деталей с полной проверкой на точность работы всех механизмов, в зависимости от формы организации выполнение ремонтных работ осуществляется цеховыми ремонтными бригадами или работниками ремонтно-механического цеха. Текущий и малый ремонты — это минимальные по объему ремонты. Проводятся они на месте и в процессе эксплуатации оборудования в нерабочее время. Цель таких ремонтов — обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежуточное положение между малым и капитальным ремонтами. При системе ТОР он не производится.

Капитальный ремонт – осуществляется с целью восстановления близкого к полному значению первоначального ресурса, предусматривает полную разборку машин, агрегатов, оборудования, оценку технического состояния агрегатов и деталей, замену изношенных элементов конструкции, восстановление и устранение дефектов несменяемых частей; выполняется работниками ремонтно-механического цеха или специализированными предприятиями.

Проведение капитального ремонта основных производственных фондов часто сопровождается их модернизацией, позволяющей повысить технический уровень машин, агрегатов и оборудования.

Система ППР базируется на нормативах, которые дифференцируются по группам оборудования. Важнейшими нормативами являются: ремонтный цикл и его структура, межремонтный период, категория сложности ремонта, трудоемкость ремонта, нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных материалов, продолжительность ремонта и т.п.

Ремонтный цикл — период работы оборудования от начала эксплуатации до капитального ремонта или между двумя последовательными капитальными ремонтами.

Трц=16800 х kомkпиkтоkиkдkкм

16800-нормативный ремонтный цикл, час

Kомkпиkтоkиkдkкм- коэффициенты, учитывающие вид соответственно обрабатываемого материала, применяемого инструмента, обеспечиваемый оборудованием квалитет точности, износ, долговечность, категорию массы.

Структура ремонтного цикла включает порядок чередования и количество осмотров, проверок и ремонтов. Например, структура ремонтного цикла между капитальным ремонтами(КР) для металлорежущих станков массой до 10 т состоит из 5 осмотров (О) и 4 текущих ремонтов(ТР):

Опыт использования системы ППР показал, что она хорошо подходит для заводов серийного производства при практически равномерной загрузке оборудования.

Для единичного производства календарный график выполнения ремонтных работ должен быть скорреткирован с учетом коэффициентов загрузки использования оборудования во времени.

Для массового и крупносерийного производства календарный график ремонтных работ должен учитывать специфику поточного производства. Ремонт технологического оборудования, установленного на поточной линии, должен проводиться одновременно или «против потока», т.е. начиная с технологического оборудования на последней операции, а станки на остальных операциях продолжают работать. При организации ремонта «против потока» необходимо выполнение следующих условий:

На время ремонта последнего станка последующие технологические процессы должны быть обеспечены заранее созданным заделом;

-ремонт каждого станка должен выполняться в строго регламентированные сроки, иначе линия остановится из-за нехватки заделов, созданных при ремонте оборудования на последней операции;

-необходимо наличие свободных производственных площадей для размещения заделов.

В условиях массового производства при высоком уровне предметной специализации цехов и участков стараются избежать плановой остановки отдельного технологического оборудования, т.к. это может привести к остановке всего производства. Поэтому все виды технического обслуживания и текущих ремонтов осуществляются в период регламентированных перерывов. Проведение небольших подналадочных и профилактических работ осуществляется в обеденный перерыв. Смена инструментов и некоторые работы по осмотрам и небольшим ремонтам проводятся в ночную смену, праздничные или выходные дни.

С целью сокращения времени простоя оборудования в ремонте целесообразно использовать узловой и последовательно-узловой методы выполнения ремонтных работ.

При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными, заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода ремонта экономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования.

При последовательно-узловом методе ремонта изношенные узлы заменяются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе. Этот метод применим для ремонта агрегатных станков. Конвейерного оборудования, автоматов, имеющих конструктивно обособленные узлы или агрегаты.

Использование системы ППР, базирующейся на системе заранее спланированных периодических ремонтов, часто приводит к завышенному потреблению материальных, финансовых и трудовых ресурсов, т.к. не учитывает фактическое состояние технологического оборудования, которое не может быть однозначно определено отработанным временем или величиной наработки.

В последние годы на практике широко применяется система ремонта по техническому состоянию, которая основывается на результатах технической диагностики каждой единицы технологического оборудования. Техническая диагностика — это комплекс мероприятий по установлению признаков неисправного состояния оборудования с помощью диагностических приборов методом косвенных измерений скрытых параметров механизма по характеру его функционального поведения. Перед выполнением очередного ремонта производится техническая диагностика состояния агрегатов станка и определяется перечень ремонтных операций. Использование методов технической диагностики позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте до 30%.

Система стандартных ремонтов используется для технологического оборудования, от которого зависят жизнь и безопасность людей. К такому оборудованию относятся мостовые краны, лифты, подъемники и др. Их ремонт производится независимо от технического состояния через строго регламентированное время работы.

Организация и техническая подготовка ремонта оборудования.

Ремонтные работы могут производиться специализированными ремонтными

заводами, заводами-изготовителями оборудования и заводами, эксплуатирующими оборудование. Основными типами специализированных

ремонтных предприятий являются:

• ремонтные предприятия, специализированные на ремонте однотипного

• ремонтные предприятия универсального типа;

• ремонтные предприятия смешанного типа;

• фирменные ремонтные базы.

Целесообразность организации централизованного ремонта оборудования

— выборе объектов производства;

— определении потребности в нем (объема работ);

— выборе типа предприятия и определении места его расположения;

— выполнении системы проектных расчетов с экономическим обоснованием;

— определении подчиненности специализированного предприятия и его взаимоотношений с заказчиками (обслуживаемыми предприятиями).

Источник