В природе большинство металлов находится в виде химических соединений, входящих в состав минералов, образующих горные породы. Промышленной рудой называют горную породу, из которой целесообразно извлекать металлы или их соединения.
Существуют четыре группы способов производства металлов:
Физические способы. Простейшим из них является прямое извлечение из природных источников (так добывают самородное золото). Некоторые металлы (платину) получают разложением природных соединений при нагревании.
Восстановление неметаллами. Реакции восстановления идут, как правило, при высоких температурах. В качестве восстановителей применяют такие вещества, как углерод или оксид углерода (для железа, олова и др.), сернистый газ или сульфиды (для меди, ниобия и др.) или водород (для вольфрама, молибдена и др.)
Электролиз в водных растворах (меди, хрома и др.) или расплавах солей (алюминия, магния и др.) применяется для получения химически активных металлов.
Восстановление металлами. Этот способ требует предварительного получения химически чистых металлов – восстановителей. Металл восстанавливают из оксидов (ванадий, барий и др.) или галогенных соединений (титан, цинк, бериллий и др.). Это самый дорогой способ.
Выплавка чугуна это процесс восстановление железа из окислов железной руды; науглероживание восстановленного железа углеродом кокса до величин, соответствующих содержанию углерода в чугуне; окислы пустой породы и зола топлива при этом связываются флюсом и переводятся в шлак – легкоплавкое соединение, не смешивающееся с чугуном.
Чугун выплавляют в доменных печах. Сущность процесса заключается в восстановлении окислов железа, входящих в состав руды.
Побочными продуктами доменной плавки является шлак и колошниковый газ. Из шлака производят стекловату, шлакоблоки, цемент, а колошниковый газ используется как топливо.
Производство стали это процесс снижение содержания углерода и примесей в жидком чугуне до значений, определяемых маркой стали, окисление их газообразным кислородом с последующим переводом в газы и шлак; связывание примесей — серы и фосфора в соединения, способные переходить в шлак.
Чугун переделывают в сталь в кислородных конвертерах, мартеновских печах и электропечах. Выплавка стали в конвертерах наиболее производительна. Возможность быстро и точно регулировать температуру, создавать нужную атмосферу или вакуум делают плавку в электропечах наилучшим (а иногда и единственным) способом получения сталей со специальными свойствами.
Для улучшения качества стали разработаны новые технологические процессы: плавка в вакуумных печах, электрошлаковый переплав, ваккуумно-дуговой переплав и т.п.
Алюминий получают путем электролиза раствора окиси алюминия (глинозема) в расплавленном криолите, который проводят в специальной ванне, оборудованной катодным и анодным устройствами
Алюминий-сырец, образующийся в результате электролиза, собирается на дне ванны под слоем электролита. Извлекают алюминий из ванны через 2-4 суток, используя вакуум-ковш.
Источник
Методы добычи и получения металлов
Металлы применяются практически во всех сферах. Сейчас известно большое количество однородных материалов и сплавов, которые обладают разными техническими характеристиками. Получение металлов — особый процесс, от правильности проведения, которого зависит качество готового материала.
Загрузка руды
Что такое металл?
Металлы — группа элементов, которые являются простыми веществами и обладают рядом характерных металлических свойств:
электро- и теплопроводностью;
высокой прочностью;
большой удельной массой;
высоким температурным коэффициентом сопротивления;
ковкостью;
характерным металлическим блеском;
высокой пластичностью.
Для изменения свойств материала при производстве к его составу добавляются сторонние компоненты, которые называют легирующими добавками. С помощью этого способа можно получить материал с нужными техническими характеристиками.
Серьезной разницы между металлами, сплавами нет. Абсолютно чистых материалов не существует. Каждый из них содержит несколько компонентов. Металлы с наименьшим содержанием сторонних включений редко применяются в промышленных масштабах, поскольку не имеют требуемых технических характеристик.
Металлы можно разделить на благородные, цветные, черные.
Добыча и обработка проводится на природных рудниках. Потом расходное сырье доставляется до литейного предприятия, где происходит его переработка в конечный материал. Способы получения:
Порошковый. При изготовлении сплавов используются порошки — смесь основных компонентов сплава по ГОСТу. С помощью специального оборудования порошок спрессовывается, ему придают определенную форму. После этого расходный материал спекают в промышленной печи.
Литейный способ. Все компоненты будущего сплава сначала расплавляются, а потом перемешиваются. Смесь должна застыть.
Природные источники
Самое большое количество металлов содержится в земной коре. Их соединения можно найти в разных продуктах питания, воде, воздухе, химических веществах.
Основные природные соединения — руды, которые встречаются в разных областях земного шара.
Способы добычи
Существует два способа добычи металлических руд:
Открытый. Подразумевает разработку огромного карьера, который углубляется к центру. С его глубины на карьерных самосвалах руда вывозится наверх, где проходит дальнейшую переработку. Средняя глубина карьеров — 300 метров. Для разработки применяются крупные экскаваторы, земснаряды, карьерная техника. Карьерный метод добычи металлической руды применяется только, если после проверки почвы в ней было обнаружено более 57% руды. Главный недостаток карьера — малая глубина разработки.
Закрытый. Подразумевает разработку шахт, которые могут уходить вниз на глубину нескольких сотен метров. Применяется, когда на поверхности после проверки было обнаружено менее 57% полезных руд. Внешне шахта напоминает колодец, который разветвляется в стороны на большой глубине. Главный недостаток — опасность для рабочих (частые обвалы, взрывы газов, большая вредность для здоровья).
Один из современных способов добычи металлической руды — СГД. Представляет собой гидромеханических метод добычи руды, который подразумевает создание глубокой шахты, снабженной трубопроводом с гидромонитором. Струя воды под большим напором подается в трубопровод. С ее помощью откалываются горные породы, которые всплывают наверх шахты. Эффективность данного способа небольшая, но он полностью безопасен для людей.
Шахта (Фото: Instagram / subcities)
Богатые рудники
Богатые железные рудники:
Бакчарское железорудное месторождение.
Абаканское железорудное месторождение.
Абагасское железорудное месторождение.
Курская магнитная аномалия.
Курская магнитная аномалия является самым большим месторождением железной руды в мире. По примерным расчетам здесь находится около 210 миллиардов тонн полезной руды, что составляет 50% от общего количества запасов на планете.
Самые богатые месторождения алюминиевых руд находятся в
Венгрии;
Франции;
Индии;
Южной Африке;
Казахстане;
России;
Югославии;
Кольском полуострове;
Сибири.
Богатые месторождения медной руды расположены в США, Швеции, Канаде, России, Финляндии, ЮАР.
Медная руда (Фото: Instagram / alex_tango1910)
Гидрометаллургия
Методика, которая основана на проведении химических реакциях. Они протекают в различных растворах. Наиболее распространенные материалы, которые получаются подобным способом — никель, цинк, золото.
Пирометаллургия
Из расходного сырья металл извлекается под воздействием высоких температур. Для проведения данного способа применяются печи, плавильни. Этим методом получают чугун, свинец, сталь, никель, медь, хром. Для изготовления активных металлов важно использовать восстановители.
Электрометаллургия
Подразумевает обработку расходного сырья электрическим током. Сила тока изменяется зависимо от преобладающих в составе руды компонентов. С помощью электрометаллургии получаются разные металлы — щелочноземельные, щелочные. Основные из них — алюминий, магний.
Восстановление
С помощью металлов. Этот процесс называют металлотермией.
С помощью водорода. С помощью этой методики можно получить материал с наименьшим количеством посторонних вкраплений.
С помощью углерода или оксида углерода. Эта методика называется карботермией.
Оборудование
Для получения и обработки применяется разное оборудование:
Для термической обработки — печи, плавильни, горны.
Для изменения шероховатостей поверхностей — шлифовальные станки, пескоструи.
Для создания углублений, обработки кромок, торцов — долбежные, сверлильные, фрезеровальные станки.
Для придания простой или сложной цилиндрической формы — токарные станки.
Для разрезания заготовок — пилы, лазерные или гидроабразивные резаки.
Современное оборудование оснащается автоматическими системами управления, что ускоряет производство, минимизирует физические затраты со стороны человека.
Самодельный горн (Фото: Instagram / vetal7070)
Коррозия
Коррозия — процесс самопроизвольного разрушения сплавов, металлов, который происходит под воздействием окружающей среды. Ржавчина начинает появляться при воздействии кислорода, воды, оксидов серы, углерода.
атмосферная.
электролитическая;
газовая;
подъемная;
биологическая.
Для удаления ржавчины могут применяться абразивы, химические вещества. Для защиты от ее появления — покрытия, краски, добавки к составу сплава (например, хром).
Без металлов невозможно представить жизнь человека. Они применяются в разных сферах деятельности. Процесс добычи металлической руды для изготовления однородных материалов или сплавов практически не изменился с сотнями лет. Появилось новое оборудование, техника, но суть процесса осталась прежней.
Источник
Основы металлургических процессов
Принципиальные схемы производства металлов
Металлургическим процессом называется получение металлов, сплавов, химических соединений металлов, а также металлосодержащих промежуточных продуктов.
Исходным сырьем для производства большинства металлов являются руды, для переработки которых разрабатывают технологическую схему металлургического передела, т.е. последовательность и оптимальные условия процессов, при которых достигаются наиболее высокие технико-экономические показатели по себестоимости и качеству металла.
Существуют сотни разнообразных технологических схем получения металлов, но принципиальная сущность всех схем одна – отделение металла от пустой породы и сопутствующих элементов. Весь комплекс операций, входящих в технологические схемы, целесообразно разделить на четыре стадии, в каждой из которых решается определенная задача:
вторая стадия – получение “химического” концентрата (обжиг, спекание-разложение, растворение, осаждение, плавка и пр.);
третья стадия – получение “чернового” металла или его химического соединения (хлорирование, ректификация, экстракция, возгонка);
четвертая стадия – получение чистого металла (химические и физические методы очистки).
На первой стадии процесса происходит отделение рудного минерала от пустой породы методами обогащения, в результате которых руда разделяется на две части: концентрат, куда переходит основное количество рудного минерала, и хвосты, состоящие главным образом из пустой породы.
На второй стадии схемы производят удаление оставшегося количества пустой породы химико-металлургическими методами. Итогом этой стадии является получение либо химического соединения данного металла, либо металлического сплава.
На третьей стадии в одних схемах получают «черновой металл (загрязненный примесями), в других – чистое химическое соединение металла, которое является исходным материалом для получения чистого металла на последней стадии.
На четвертой стадии получают чистый металл восстановлением соответствующего химического соединения или путем очистки «чернового» металла.
Получение металлов – задача трудная, и она существенно усложняется при переработке бедного или полиметаллического сырья. Наиболее сложные технологические схемы характерны для получения цветных металлов.
Металлургические процессы и их классификация
В основе любого металлургического процесса лежит перевод перерабатываемого сырья в гетерогенную систему, состоящую из двух, трех и более фаз, отличающихся между собой составом и физическими свойствами, и не растворяющихся друг в друге. При этом одна из фаз обогащается извлекаемым металлом и обедняется примесями, а другие фазы, наоборот, обедняются основным компонентом.
В практике металлургического производства наиболее часто встречаются следующие комбинации фаз: Г + Ж; Г + Т; Ж + Ж; Ж + Т; Г + Ж + Ж; Г + Ж + Т, где буквами Г, Ж, и Т соответственно обозначены газовая, жидкая и твердая фазы.
Разделение системы Г + Т и Г + Ж вследствие большого различия плотностей осуществляют отстаиванием. Фазы систем Ж + Ж не растворимые друг в друге также могут разделяться отстаиванием или центрифугированием Для системы Ж + Т применимы отстаивание, центрифугирование или фильтрование при температурах до 400 °С. Двухфазные системы Г + Г используются в химических производствах, а системы Т + Т разделяют методами обогащения.
Все используемые в металлургии процессы подразделяются на пирометаллургические и гидрометаллургические.
К пирометаллургическим (от греческого pyr – огонь) относятся процессы, проводимые при высоких температурах чаще всего с расплавлением перерабатываемого материала. Гидрометаллургические (от греческого hydro – вода) процессы проводятся в жидких средах при температурах не более 300 °С. Электрометаллургические процессы могут относиться как к пирометаллургическим, так и к гидрометаллургическим, но их отличием является использование электричества в качестве энергетической основы для их протекания.
Пирометаллургические процессы
Эти процессы по назначению, характеру протекающих в них физико-химических изменений и конечным результатам можно разделить на три группы: обжиг, плавка и дистилляция.
Обжиг
Это в основном твердофазные процессы, проводимые при температуре 500–1200 °С с целью изменения фазового состава перерабатываемого сырья. В металлургии применяются следующие виды обжига:
Кальцинирующийобжиг (прокалка) проводится с целью разложения неустойчивых соединений под воздействием температур. Примером этого процесса может служить кальцинация магнезита
Восстановительный обжиг проводят с целью частичного восстановления компонентов перерабатываемого сырья, например,
Окислительный обжиг применяют для полного или частичного перевода сульфидных руд и концентратов в оксиды. В общем виде окислительный обжиг описывается следующим уравнением:
где Me – Fe, Pb, Zn, Ni и др.
К окислительному обжигу относится и агломерирующий обжиг (обжиг со спеканием), при котором сульфидный материал одновременно окисляется и превращается в прочный кусковый продукт – агломерат. Применяются и некоторые другие виды обжига.
Плавка
Пирометаллургический процесс, проводимый в плавильных печах при температурах, обеспечивающих получение продуктов плавки в расплавленном состоянии. Различают две разновидности плавки, рудную и рафинировочную.
Рудная плавка
Рудная плавка подразделяется на следующие виды:
Восстановительная плавка – процесс получение металлов за счет восстановления его оксидов углеродистыми восстановителями или водородом и перевода пустой породы в шлак. Этим способом получают многие металлы – свинец, олово и. т. д. Реакцию восстановления оксидов металла углеродом, например, оксида свинца, можно записать следующим уравнением:
Подобные реакции идут вправо – в сторону восстановления металла, если прочность химической связи кислорода с углеродом в оксиде углерода больше прочности связи кислорода с металлом. Прочность химических связей называют сродством и характеризуют в химической термодинамике величиной изобарно–изотермического потенциала, обозначаемого символом ∆Z. Изобарный потенциал измеряют в джоулях. Физический смысл его – максимальная работа, которую может совершить реакция. Эту работу условно считают отрицательной, поэтому отрицательная величина ∆Z указывает на работоспособность реакции – возможность самопроизвольного ее протекания.
Сродство какого-либо элемента к кислороду или сере (изобарный потенциал образования оксида или сульфида) зависит от температуры. Эта зависимость выражается уравнением вида:
где А, В, С – коэффициенты, определяемые из опыта; Т – абсолютная температура, °К.
Зависимость сродства от температуры по этим уравнениям можно представить графически, как это сделано на (рис. 4), где величина ∆Z дана на один моль кислорода, участвующего в реакции образования оксида. Воспользовавшись графиком, вычислим изобарный потенциал реакции восстановления оксида свинца углеродом при 800° С.
Восстановление PbО можно представить разностью двух реакций – II и I:
Разность получилась отрицательной, следовательно, реакция пойдет вправо, свинец будет восстанавливаться. Линии РbО и СО на рис. 4 пересекаются при температуре около 320 °С. За точкой пересечения влево разность сродства окажется положительной, эта точка определяет температуру начала восстановления свинца углеродом.
Рис. 4. Стандартные изобарные потенциалы образования окислов
Так же по точкам пересечения соответствующих линии можно определить температуры начала восстановления углеродом других оксидов. Для SiO2, Al2O3, CaO, MgO они выше 1500 °С.
Следовательно, можно выбрать такие температуры, при которых одни оксиды восстанавливаются до металла, а другие остаются неизменными. На этом основана, например, выплавка свинца из руд, содержащих SiO2, FeO, CaO и Аl2О3. При плавке руды с коксом восстанавливается только свинец, имеющий сравнительно малое сродство к кислороду. Другие оксиды сплавляются в жидкий шлак. Шлак с плотностью 3000–3500 кг/м 3 всплывает над жидким свинцом (γ 10000 кг/м 3 ) подобно тому, как слой масла всплывает над водой. Очень важна скорость восстановления: металлургические переделы должны быть производительными, а для этого надо, чтобы входящие в них реакции протекали быстро.
Восстановление твердых оксидов твердым углеродом происходит медленно из-за малой поверхности контакта реагирующих веществ. Даже при тонком измельчении частицы оксидов и углерода соприкасаются неплотно. К тому же продукт реакции – металл, получающийся в местах соприкосновения, прекращает реакцию в данной точке (рис. 5).
Рис. 5. Схема восстановления окислов углеродом: а – восстановление твердого окисла: 1 – частицы оксида; 2 – частицы углерода; 3 – металл образовавшийся при восстановления; б – восстановление оксида в расплаве: 1 – газовые пленки из СО и СО2 вокруг углерода; 2 – частицы углерода; 3 – расплав оксидов
Твердый углерод может быть энергичным восстановителем только в том случае, если зерна его омываются жидким или парообразным оксидом. Если же оксиды находятся в твердом состоянии, они быстро восстанавливаются газообразным оксидом углерода:
Оксид углерода получается по реакции
В расплавах, плохо смачивающих углерод, а такие встречаются часто, частицы углерода окружены газовой пленкой, состоящей из СО и СО2. Восстановление здесь происходит также в результате взаимодействия между С и СО2.
Водород для восстановления оксидов применяют реже, он дороже и взрывоопасен. Водород бывает, необходим в тех случаях, когда углерод может образовать с металлами нежелательные карбиды, например при восстановлении вольфрама и молибдена из оксидов по реакциям:
МоО3 + 3С = Мо + 3СО.
Одновременно с восстановлением образуются карбиды WC и Мо2С.
Многие металлы представлены в природе сульфидами. Для оценки возможности восстановления сульфидов углеродом по реакции:
рассмотрим рис. 6, характеризующий сродство элементов к сере.
Рис. 6. Стандартные изобарные потенциалы образования сульфидов
В большинстве случаев углерод не пригоден для непосредственного восстановления металлов из сульфидов. Также мало пригоден для этого и водород: линия H2S расположена высоко, что указывает на невозможность реакции типа:
В металлургической практике природные сульфиды металлов сначала переводят в оксиды, которые затем восстанавливают углеродом. Например, сульфид свинца – галенит окисляют кислородом воздуха при температуре около 1000 °С:
Образовавшийся при этом оксид свинца восстанавливают углеродом.
По подобным реакциям получают из сульфида цинк. на рис. 4 линия ZnO имеет излом, соответствующий точке кипения металла при 907 °С. Восстанавливаясь при температуре около 1200 °С, цинк получается в виде паров, которые отводят из печи, охлаждают и таким образом конденсируют в виде жидкого или твердого металла (в зависимости от температуры в конденсаторе).
Металлотермическаяплавка– это процессы получения металлов путем восстановления их соединений более активными металлами. Ее применяют для получения трудно восстановимых металлов, например, тетрахлорид титана TiCl4 и тетрафторид урана UF4, а также некоторые оксиды тугоплавких металлов: V2O5, Сr2О3 и др. Металлы из них восстанавливают другими, более дешевыми металлами, имеющими большее сродство к галогену или кислороду, чем восстанавливаемый металл. Титан восстанавливают магнием по реакции:
Уран восстанавливают магнием или кальцием:
а ванадий – алюминием:
Многие из подобных реакций протекают с выделением большого количества тепла, которого бывает достаточно для расплавления даже таких тугоплавких металлов, как ванадий, хром или марганец. Отсюда и название способа – металлотермия. Для проведения металлотермической реакции достаточно приготовить смесь порошков реагирующих веществ и поджечь ее особым запалом, например, из порошка магния и КСlО3. Реакционная смесь разгорается, а затем плавится от тепла, выделяемого реакцией. Эти процессы, не требующие внешнего подогрева, называются внепечной металлотермией. В иных случаях, когда тепла, выделяемого реакцией, недостаточно для плавления, приходится применять внешний подогрев в печах, эти процессы называются печной металлотермией.
Металлотермические способы дороги: для восстановления одного металла приходится сжигать другой металл; они применяются только при непригодности других способов восстановления.
Плавка на штейн – это процессы переработки медного и никелевого сырья с целью извлечения металлов в полупродукт, называемый штейном (сплав сульфидов), и перевода оксидов в шлак.
Этот вид плавок можно проводить в нейтральной, восстановительной и окислительной атмосфере. В последнем случае плавки называют концентрационными, так как они позволяет концентрировать извлекаемый металл в меньшем объеме богатого (концентрированного) штейна. Ниже приведена схема плавки медного сырья на штейн:
Окислительная плавка– эти процессы проводятся в окислительной атмосфере. Примером таких плавок может служить конвертерный процесс получения стали из чугуна при температуре 1600 °С. Вначале окисляется железо, присутствующее в расплаве, с выделением большого количества тепла
2Fe + О2 = 2FeO + 539800 кДж,
а затем окисляются примеси:
Mn + FeO = MnO + Fe;
Si + 2FeO = SiO2 + 2Fe;
Реакционная плавка – эти процессы основаны на получении металлов в результате химических реакций между сульфидами и оксидами, например, между сульфидом меди и оксидом меди (I):
Чтобы подсчитать изобарный потенциал этой реакции, придется воспользоваться рис. 4 и 6. Для 1200 °С найдем:
Подобным способом иногда восстанавливают из оксидов свинец при температуре около 800 °С. Условием реакционных плавок является сравнительно малое сродство металлов и к кислороду, и к сере.
Электролитическая плавка (электролиз расплавленных солей) – процессы ведутся при воздействии постоянного тока на расплавленную среду, состоящую из оксидов или хлоридов. В общем виде эти процессы описываются следующей схемой:
В результате на катоде выделяется металл, а на аноде газ. Электролиз расплавленных солей применим для любого металла, но вследствие дороговизны он находит применение только тогда, когда другие процессы не могут быть использованы. В настоящее время этим способом получают алюминий, магний и ряд других легких и редких металлов.
Например, минерал магния – магнезит сначала обжигают для удаления углекислоты:
затем оксид магния хлорируют:
Расплавленный хлористый магний при температуре около 700 °С подвергают электролизу. В расплаве эта соль состоит из ионов Mg 2+ и Сl – . На отрицательном электроде – катоде ионы магния приобретают два электрона и восстанавливаются до металла. Температура плавления магния 651 °С, поэтому он получается в жидком состоянии и вследствие меньшей плотности, чем электролит, всплывает над ним:
На положительном электроде – аноде ионы хлора отдают два электрона, превращаясь в молекулы газообразного хлора:
Алюминий получают электролизом окиси Аl2О3, растворенной в расплавленном криолите Na3AlF6. Окись алюминия диссоциирует, подобно соли, растворенной в воде:
Криолит служит только растворителем и при электролизе не расходуется.
Подобно магнию, из хлоридных и фторидных расплавов получают щелочные металлы, кальций и барий. Заметим, что для восстановления этих металлов углеродом потребовались бы очень высокие температуры, выше 1800 °С (см. рис. 4).
Рафинировочная плавка
Эти процессы проводят с целью очистки (рафинирования) металлов от примесей. Существуют несколько разновидностей рафинировочной плавки.
Окислительное (огневое) рафинирование – процессы основаны на различии в сродстве к кислороду основного металла и примесей. Образующиеся оксиды примесей всплывают из расплава в шлак или улетучиваются в газовую фазу. Например, этим способом рафинируют черновую медь от серы.
Ликвационное рафинирование – процессы проходящие при образовании и разделении по плотности (ликвации) двух фаз, одна из которых является рафинируемым металлом, а примесь концентрируется в другой, нерастворимой в основном металле, фазе. Этот вид рафинирования находит широкое применение при производстве свинца и олова.
Электролитическое рафинирование в расплавах. Эти процессы основаны на переносе рафинируемого металла с жидкого анода на жидкий катод через слой расплавленного электролита и широко используется для рафинирования алюминия.
Карбонильное рафинирование– процессы основаны на способности некоторых металлов при определенных температурах, образовывать летучие соединения типа Мех (СО)у, называемые карбонилами. Примером такого процесса является рафинирование никеля от меди, протекающее по схеме:
Дистилляция– процессы испарения веществ при нагреве несколько выше температуры их кипения, позволяющие разделить компоненты обрабатываемого материала в зависимости от их летучести. Эти процессы используются как при переработке рудного сырья, так и для удаления легколетучих примесей при рафинировании сплавов. Дистилляцию используют в пирометаллургии цинка и при получении легких и редких металлов.
Гидрометаллургические процессы
Гидрометаллургия – извлечение элементов из полиметаллического сырья с помощью жидкофазных растворителей и последующее выделение их из растворов в форме металлов или моноосадков.
Гидрометаллургические процессы применяются для извлечения металлов из руд, концентратов и отходов различных производств при обработке их жидкофазными растворами химических реагентов при температуре не более 300 °С с последующим выделением металлов или их соединений из полученных растворов.
Основные стадии гидрометаллургической технологии:
Подготовка сырья– эта стадия способствует более быстрому, полному, селективному выщелачиванию ценного металла. Известны механические способы (дробление, измельчение) и физико–химические (прокалка, обжиг, спекание, гидротермальное активирование и т.д.).
Выщелачивание – это процесс селективного извлечения одного или нескольких компонентов перерабатываемого сырья в водный раствор под воздействием растворителя, в качестве которого используют воду, растворы кислот, щелочей и солей. Основными продуктами выщелачивания являются раствор, содержаний извлекаемый металл, и нерастворимый остаток (кек), состоящий в основном из пустой породы. Разделяют два вида процесса выщелачивания: простое растворение и растворение с химической реакцией.
При простом растворении извлекаемый металл переводится в раствор в виде того же соединения, в котором он находился в исходном материале. Хорошо растворяются в воде многие хлориды (NaCl, KCl, MgCl2∙KCl∙6H2O) и сульфаты (CuSO4, ZnSO4).
Выщелачивание с химической реакцией – наиболее частый вид растворения, при котором переход металла в раствор сопровождается переводом его из малорастворимого соединения в хорошо растворимую форму под действием растворителя. Примером может служить растворение оксида цинка из обожженных концентратов в растворе серной кислоты:
Подготовка раствора, которая включает в себя:
а) очистку раствора от посторонних примесей физико–химическими методами (осаждение в виде труднорастворимых соединений, цементация, сорбционно–экстракционное разделение);
б) концентрирование растворов приемами упаривания, сорбции и экстракции с последующим получением при десорбции и реэкстрации обогащенной водной фазы.
Очистка раствора проводится для уменьшения попадания примесей в металл при последующем его выделении. Для этого используют методы химического осаждения органическими и неорганическими реагентами, а также цементацию, в основе которой лежит принцип вытеснения одного металла другим, более электроотрицательным. Например,
Осаждение металлов из очищенных растворов от выщелачивания может быть проведено электролизом водных растворов, цементацией или восстановлением газообразными восстановителями под давлением. Для осаждения металлов в виде химических соединений применяют гидролитический и химический способы, а также выпаривание растворов или их охлаждение.
В гидрометаллургии цветных металлов, особенно благородных и редких, все большее применение приобретают сорбционные (ионообменные) и экстракционные процессы.
Ионообменныепроцессы основаны на способности некоторых твердых веществ (ионитов) поглощать из раствора ионы в обмен на ионы того же знака, входящие в состав ионита. В качестве ионитов используют синтетические высокомолекулярные вещества (ионообменные смолы).
Экстракция – процессы извлечения растворенных химических соединений металлов из водных растворов в жидкую органическую массу, не смешивающуюся с водой.
Загрузка руды
Рис. 4. Стандартные изобарные потенциалы образования окислов
Рис. 5. Схема восстановления окислов углеродом: а – восстановление твердого окисла: 1 – частицы оксида; 2 – частицы углерода; 3 – металл образовавшийся при восстановления; б – восстановление оксида в расплаве: 1 – газовые пленки из СО и СО2 вокруг углерода; 2 – частицы углерода; 3 – расплав оксидов
Рис. 6. Стандартные изобарные потенциалы образования сульфидов
