Способы применения полиэфирной смолы

Руководство по работе с полиэфирной смолой

Приступая к работе с полиэфирной смолой, практически любой человек, мало знакомый с химией даже в теории, которому до сих пор не приходилось сталкиваться ни с чем подобным, будет испытывать психологический дискомфорт и неуверенность. Но это только поначалу. Главное, взяв впервые в руки непривычные инструменты и пытаясь нанести ими на рабочую поверхность достаточно капризный материал, нужно быть готовым к тому, что вы получите непроклеи, потеки и всякий брак. Это совершенно не страшно и закономерно для новичка. В этот момент просто вспомните два мудрых народных изречения про то, что первый блин комом и не боги горшки обжигают, после чего вы поймете, что все в ваших силах. Чтобы добиться успеха, достаточно вести процесс поэтапно, спокойно и следовать всем советам из данного краткого руководства по работе со смолой, в котором мы учли богатый практический опыт, успехи и ошибки очень многих людей и, разумеется, свои собственные.

Первое, что вам нужно усвоить задолго перед тем, как вы приступите к работе, — это то, что все действия с полиэфирной смолой необходимо проводить предельно аккуратно, работать энергично, но не торопясь. Возможно, вы в курсе, что при высокой температуре окружающей среды консистенция смолы будет изменяться — постепенно повысится ее вязкость, что, конечно, будет создавать проблемы при нанесении. Так почему же мы просим вас не спешить? Все очень просто. Отсутствие спешки позволит вам «семь раз отмерить и один раз отрезать», т. е. сделать смесь полиэфирной смолы с катализатором и акселератором в правильных и точно выверенных пропорциях. Таким образом, подготовив качественный состав, вы сделаете первый уверенный шаг к качественному покрытию. На этом этапе воспользуйтесь и первым советом — замешивайте такой объем смеси, чтобы ее можно было выработать за один рабочий «сеанс». Этим вы «убьете двух зайцев». Во-первых, небольшой объем смолы можно намного тщательнее перемешать с другими компонентами, добившись качественной смеси. Во-вторых, небольшое количество смолы не успеет загустеть за «сеанс» работы и будет иметь комфортную текучесть. Мы рекомендуют новичкам на первых порах замешивать не более 300 гр.смолы. Если с течением времени вы почувствуете, что готовы справиться с большим объемом, то можете увеличивать его по своему усмотрению, но все-таки поначалу будьте умеренны.

Второй, не менее важный аспект, который нужно принять к сведению перед освоением работ с полиэфирной смолой, касается техники безопасности. Из подготовленных нами ранее статей вы уже знаете, что для приведения смолы в рабочее состояние используются химические вещества — катализатор и акселератор, как правило, это отвердитель МЭК-пероксид и ускоритель нафтенат кобальта соответственно. Это крайне вредные и опасные вещества, но если применять их с достаточной степенью осторожности, как мы писали выше, аккуратно, не торопясь и следуя нашим советам, то ничего особенного с вами не произойдет. В первую очередь перед введением и перемешиванием компонентов позаботьтесь о средствах физической защиты частей тела и глаз. Используйте резиновые перчатки, респиратор и желательно защитные очки. Весь это набор стоит сущие копейки, купить его можно в любом строительном магазине, но при этом он убережет от попадания катализатора в органы дыхания, в глаза и на кожу. Если же это все-таки произошло, немедленно промойте место попадания химиката водой с мылом, а при попадании в глаза незамедлительно нужно обратиться к врачу. Если же вы используете средства защиты, то вы в полной безопасности.

Есть еще одна важная принципиальная особенность МЭК-пероксида и нафтената кобальта, которую следует обязательно иметь в виду. Речь идет о том, что при одновременном смешивании этих компонентов происходит бурное выделение кислорода, что влечет за собой высокий риск спонтанного взрыва. Об этом нужно знать. Другой вопрос, что, скорее всего, вам не придется заниматься столь опасным делом, поскольку если раньше полиэфирная смола продавалась в чистом виде, то сегодня она продается, уже имея в своем составе акселератор, такие составы называют «предускоренными». Находясь в смоле, акселератор никак не проявляет себя, а вот катализатор уже способствует химической реакции, поэтому он не может быть частью конечного продукта. В связи с этим вам понадобится лишь модифицировать «магазинный» состав путем введения в него катализатора, а именно МЭК-пероксида. Это относительно безопасно, тем более что вы будете следовать нашим советам.

Итак, подготовившись теоретически, определив рабочее место, которого не достигают прямые солнечные лучи, выбрав оптимальную температуру воздуха в этом месте (желательно +20-30 градусов) и погоду (без ветра и дождя), можно непосредственно приступать к практическим действиям. Подготовив «предускоренную» полиэфирную смолу и МЭК-пероксид, надев средства защиты, приготовив палочку для перемешивания, выбрав емкость около одного литра, выльем в нее смолу и начнем добавлять необходимый для отверждения компонент — катализатор. Время отверждения смолы зависит от того, в какой пропорции катализатор будет присутствовать в конечной смеси, который может колебаться в диапазоне 0,5-5 % от объема базового материала. Обычно производители смолы указывают на заводской упаковке, сколько катализатора необходимо добавить для достижения той или иной скорости отверждения с учетом температуры окружающей среды. Влейте в смолу столько катализатора, сколько указано в инструкции. Катализатор не изменяет химические свойства смолы, а только повышает ее температуру, способствуя отверждению. Объем рабочей смеси мы выбрали небольшой, поэтому в любом случае вы успеете выработать его, даже если будете работать со средней скоростью.

Размешивать катализатор в смоле нужно круговыми движениями в течение пары минут, без резких движений. Равномерное помешивание позволяет получить однородный состав, а слишком интенсивное взбалтывание смолы может привести к образованию пузырьков воздуха, удалить которые с поверхности изделия будет очень затруднительно, если вообще возможно. На этом этапе следует четко понимать, что химическая реакция и отверждение смеси начинаются сразу после введения катализатора в смолу, а это значит, что уже перед началом перемешивания вы должны быть готовы приступить к работе. Выбирайте темп выработки замешанной «порции» исходя из того, что жизнеспособность смолы, т. е. время до достижения гелеобразного состояния, в среднем составляет 30-45 минут. По идее, можно сделать состав со временем гелеобразования и в 15, и в 60 минут, но экспериментировать, делая первые шаги «в профессии», не стоит. Нанося готовый состав на изделие, помните, что, растекаясь тонким слоем по обрабатываемой поверхности, смола охлаждается, процесс гелеобразования замедляется. Поэтому чем быстрее вы нанесете смолу на поверхность, тем больше времени у вас останется подправить какие-то огрехи, непрокрасы, убрать потеки, что при отсутствии опыта — обычное дело. Если вы видите, что смола начала превращаться в гель, сразу остановитесь, больше трогать ее не нужно, чтобы не испортить все, что вы сотворили.

Если вам крайне необходимо сделать перерыв в работе, отлучиться куда-то на короткое время, рабочую смесь нужно охладить, чтобы остановить реакцию отверждения. Для этого емкость можно поставить в холодную воду, а желательно на лед или в холодильник. Холодильник, разумеется, не должен содержать продуктов, иначе они станут малосъедобными из-за приобретенного специфического запаха химии. Если в конце работы или при длительном перерыве смола в емкости сильно загустела, стала непригодна для дальнейшей работы, не спешите вываливать ее в мусорное ведро, не оставляйте в закрытом пространстве, да еще по соседству с горючими быстровоспламеняющимися материалами. Поскольку реакция внутри смеси продолжается достаточно долго, нагревая смолу, может получиться так, что выделяемое тепло станет причиной пожара.

После того как работа по формированию слоя закончена, нанесение следующего слоя возможно только через несколько часов. Необходимо, чтобы прошло хотя бы три часа, в течение которых смола достаточно отвердеет — полимеризуется, и тогда можно будет проводить дальнейшие работы. При благоприятных внешних условиях или в помещении окончательной прочности слой достигнет спустя 24-72 часа при 20 градусах Цельсия, но лучше всего оставить изделие «сохнуть» на неделю. Оценить степень отверждения каждого последующего слоя смолы можно с достаточно высокой степенью точности, если использовать для этого технические средства измерения, например любой прибор для измерения твердости, так называемый твердомер. Стандартная твердость должна равняться 40 единицам по шкале прибора. Однако твердомеры стоят недешево, и, как правило, ими пользуются профессионалы, а покупать такое устройство для разовых работ с полиэфирной смолой нецелесообразно. Проще выполнить тест «на ацетон». Для этого на предположительно полностью отвердевшую поверхность нужно капнуть несколько капель ацетона и растереть их. Если в месте воздействия смола окажется после этого размягченной, то максимальной твердости слой еще не достиг.

Заметим в заключение, что незапланированные погодные катаклизмы не будут влиять на время отверждения смолы, на качество и свойства полученного из нее стеклопластика, если вы работаете в сухом вентилируемом помещении.

При перепечатке, копировании и любом использовании материала, ссылка на сайт автора обязательна. Любое коммерческое использование содержимого данной статьи возможно только с письменного согласия автора.

Источник

Полиэфирная смола

Полиэфирная смола – это синтетический материал, который состоит из комбинации спиртов, кислот и ангидридов, которые получают ранее на стадии нефтехимической переработки из бензола, этилена и пропилена.

При приготовлении базового компонента – полиэфира (полиэфирного олигомера), который будет являться основой полиэфирной смолы, комбинируют ряд веществ: многоатомные спирты (глицерин, диэтиленгликоль, дипропиленгликоль, пропиленгликоль, этиленгликоль); кислоты (фумаровая, адипиновая); ангидриды (малеиновый, фталевый).

В результате смешивания этих веществ происходит поликонденсация – образование полимеров. В итоге получается базовый состав, который состоит из молекул еще не скрепленных в сложную структуру.

Полиэфирный олигомер составляет около 70% от рабочего состава. Именно он после добавления к нему других компонентов подвергается полимеризации.

Так, как после получения полиэфира естественная реакция его отверждения сразу же начинается и ее уже не остановить, то еще на производстве в него добавляют 0,05% ингибитора от объема (фенол, трикрезол, кислоты, хиноны). Он замедляет реакцию отверждения и тем самым продлевает срок хранения и срок годности полиэфирной смолы. Но срок годности все равно ограничен (от полугода до 1 года). Дополнительным способом дольше сохранить смолу в пригодном для работы состоянии может быть хранение ее при пониженной температуре 2-4 градуса выше нуля. Для того, чтобы с полиэфиром можно было работать, к нему в рабочий состав от его общего объема добавляют примерно 30% растворителя. В данном случае в качестве растворителя выступают мономеры – вещества, которые также участвуют в реакции полимеризации. До момента отверждения растворитель понижает вязкость полиэфира, чтобы было удобно делать заливку в формах и наносить на поверхности.

Чтобы естественная реакция полимеризации протекала в ускоренном режиме и могла быстрее завершиться, в рабочий состав добавляют до 1,5% ускорителя (катализатора): соли нафтенат кобальта (НК) или октоат кобальта (ОК). Ускоритель выполняет функцию отвердителя. В готовый рабочий состав ускоритель также, как ингибитор, может включаться прямо на производстве. Это допустимо, так как пока нет в составе инициатора, ускорителю нечего ускорять.

Для запуска реакции полимеризации применяется вещество-инициатор (активатор, акселератор) – до 2% от объема. Обычно инициаторами становятся перекись и гидроперекись. Они вступают с ускорителем в реакцию, при которой молекулы полимеров трансформируются в свободные радикалы и могут участвовать в образовании трехмерной сетчатой структуры — полимеризации. Процесс происходит с выделением тепла, вследствие чего общая температура рабочего состава увеличивается. При полимеризации молекулы скрепляются в надежную структуру, которая и отвечает за плотность и прочность затвердевшего состава — компаунда.

В рабочий состав могут добавляться также различные связующие компоненты и дополнительные вещества, которые могут модифицировать полиэфирную смолу и улучшать ее свойства. Так, добавление пластификаторов позволяет смоле стать эластичной и пластичной после отверждения, а добавление колера приобрести нужный цвет и оттенок.

На рынке существуют как однокомпонентные, так и двухкомпонентные полиэфирные смолы. Последние продаются вместе с отвердителем, поэтому так и называются. Однокомпонентные смолы – это только полиэфир, все необходимые компоненты для приготовления полноценного рабочего состава покупаются отдельно.

Характеристики

В рабочем виде полиэфирная смола визуально выглядит как густая вязкая прозрачная бесцветная или желтого цвета жидкость. Когда в ее составе начинает действовать отвердитель, она мутнеет, становится желеобразной, затем резинообразной, а в конце твердеет и остается в таком состоянии.

Существуют насыщенные и ненасыщенные смолы – для работы с последними не требуются специальные условия и высокая температура в помещении.

Важное положительное качество ненасыщенной полиэфирной смолы – это ее универсальность. Благодаря тому, что с ней можно работать минимум при комнатной температуре, и она не выделяет вредных побочных продуктов, она используется как в промышленности, так и в быту.

После отверждения полиэфирная смола приобретает следующие свойства:

Низкая теплопроводность – может выступать в роли теплоизолятора в электрике.

Диэлектрические свойства – может использоваться как электроизолятор в электрике.

Стойкость к механическому воздействию и механической нагрузке слабая – высокий риск появления трещин и расслоения из-за повреждений, растяжения, изломов.

Устойчивость к ультрафиолетовому излучению (УФ) и неизменность оптических характеристик – смола не разрушается под воздействием солнечных лучей, не мутнеет и не меняет цвет.

Стойкость перед химическими веществами – смола может подвергаться воздействию любых химических веществ и агрессивных сред.

Слабая адгезия – не следует применять полиэфирку в качестве клея и при соединении изделий друг с другом.

Значительная усадка – отвержденная смола дает усадку, поэтому сразу покрывать лаком или краской ее не стоит, также применять в случаях, когда нужна высокая точность параметров изделия.

Влагостойкость – смола подвержена фильтрации воды и не подходит для применения в случаях, когда требуется абсолютная водонепроницаемость.

Нужно отметить, что полиэфирная смола очень долговечная и отличается длительным сроком эксплуатации без потери своих качеств, ей не страшны перепады температуры и ее можно использовать в любом температурном диапазоне в бытовых условиях. Кроме того она не подвержена риску закипания в процессе отверждения при сильном нагреве, скорость полимеризации у нее гораздо выше (всего несколько часов), и ее стоимость ниже в несколько раз – в сравнении с эпоксидной смолой. Однако, при полимеризации выделяется сильный запах, чего нет у эпоксидки.

С точки зрения безопасности полиэфирная смола находясь в жидком состоянии потенциально опасна для здоровья человека и животных по причине наличия в ее составе стирола (токсичного канцерогенного вещества), а наряду с ним других, горючих и легковоспламеняющихся, компонентов, и хоть после отверждения она не выделяет вредных веществ в окружающую среду, но все равно не рекомендуется для использования в пищевой промышленности из-за не доказанной достаточной экологичности.

Области применения

Благодаря своей дешевизне полиэфирная смола активно применяется как в промышленности, так и в быту.

В сфере строительства ее используют при изготовлении составов для герметизации швов и стыков в отделке, при производстве подоконников, легких элементов кровли и карнизов. Прозрачная полиэфирная смола для литья отлично подходит для производства светопрозрачных конструкций: навесов, козырьков. Из нее же делают прозрачные двери душевых кабин, перегородки для ванной.

Прозрачность – это также то, за что ее выбирают при производстве составов для создания наливных полов и подиумов.

Как связующее и стабилизирующее вещество полиэфирку добавляют в различные пропитки и применяют при изготовлении строительных волокнистых и стружечных материалов на основе древесины и асбестоцемента.

Также в строительстве и дизайне интерьеров и экстерьеров полиэфирку используют в качестве основы при изготовлении материалов отделки и столешниц из искусственного камня. Форму заполняют различными наполнителями в виде крошки (минеральной, мраморной, металлической, резиновой, гранитной, цементной, гипсовой) и пустоты заливают смолой с красителями (может добавляться жидкое стекло). Далее производится сушка изделия в сушильном шкафу. Так как полиэфирная смола не отличается высокими характеристиками прочности, то в качестве подложки под изделие кладут стекломат покрытый специальным связующим веществом – он скрепляет все изделие.

К сожалению, влагостойкость и механические характеристики полиэфирной смолы на недостаточном уровне, поэтому ее применение в индустрии сантехники и кораблестроении ограничено. Если изготавливать с ее участием изделия, которые постоянно контактируют с водой, а также испытывают значительные нагрузки, в том числе на излом, подвергаются деформации, то их срок эксплуатации будет непродолжительным. Например, ванны, унитазы, поддоны, бассейны, корпуса лодок и более крупные судна будут подвержены риску образования осмоса (пузырения) на поверхности (на внешнем декоративном покрытии гелькоута) из-за свойства полиэфирки фильтровать через себя молекулы воды – то есть она может пропускать влагу к ламинату стеклопластикового изделия и тем самым способствовать его разрушению. Поэтому эту смолу чаще всего применяют для изготовления отдельных деталей автомобилей, снегоходов, квадроциклов, мотоциклов, самолетов и другой техники.

В машиностроении, в частности автомобилестроении и кузовном ремонте она активно применяется при изготовлении бамперов, спойлеров, обвесов и других элементов кузова, которые не подвергаются механическим воздействиям и не выполняют несущую функцию.

Несмотря на все свои недостатки по части прочности и влагостойкости полиэфирная смола замечательно выполняет свои функции как литой изолятор в сферах электроники, электротехники и радиотехники. В осветительных приборах, на микросхемах и в радиодеталях полифирку можно обнаружить в виде пятен компаунда.

Кроме того она прекрасно выполняет функцию полимеризующегося отверждающего компонента в лаках, красках, клеях, мастиках, замазках, герметиках, грунтовках и шпатлевках.

Так как полиэфирная смола не вступает в реакцию с химикатами, в химической промышленности ей нашли применение при изготовлении труб для перегонки химических веществ в т. ч. нефти и нефтепродуктов.

Кроме всего прочего она стала привычным компонентом в составе пластиков: сотопластов, пластмасс.

Удачным применением для полиэфирной смолы является сферы искусства, бижутерии, галантереи. С помощью нее создается множество разнообразных дешевых и легких декоративных изделий, украшений и полезных предметов быта типа туалетных принадлежностей.

Ну и наконец, полиэфирка служит дешевым связующим в стекломатах, скрепляя мелкие короткие отрезки стекловолокна, превращая их в нетканое полотно.

Популярные полиэфирные смолы

Aropol G 101 TPB

Полиэфирная смола общего назначения со средним временем гелеобразования. Рекомендуется для изготовления деталей машин, панелей, товаров для спорта и отдыха.

Aropol G 300 TPA/TPB

Полиэфирная смола общего назначения с коротким/средним временем гелеобразования. Рекомендуется для изготовления емкостей для нефтепродуктов, лопастей ветрогенераторов и септиков.

Aropol K 530 TB

Химически стойкая полиэфирная смола, используется в производстве емкостей, силосов, труб, а также в судостроении.

Aropol M 105 TB

Наша самая востребованная смола, характеризуется низким содержанием стирола, сертифицирована Lloyd’s Register и Det Norske Veritas для судостроения.

Aropol S 280 E

Литьевая смола для полимербетона и искусственного мрамора.

Aropol S 604 INF

Линейка смол на основе ДЦПД для инфузии, доступны различные варианты времени гелеобразования (30, 60, 150 минут).

Eskim ES-1060

Отличительная особенность: низкая вязкость, не требователен к точной концентрации растворителя и температуре в помещении, может колероваться в любой цвет разными типами пигментов.

Назначение: по статистике используется для ламинирования, для литья, может использоваться для изготовления наливных полов, столешниц с разными наполнителями и крошкой: цементом, тальком, гипсом.

Hetron F 240 TF

Галогенизированная огнестойкая смола с низкой дымностью и токсичностью, используется в строительстве и на транспорте.

Neon S-1

Предускоренная тиксотропная смола на основе стирола.

Отличительная особенность: низкая вязкость.

Назначение: по статистике используется в кузовном ремонте автомобилей, ремонте элементов корпусов лодок, катеров и автотюнинге.

Интервал работы: до 15 минут.

Отверждение: 45 минут.

Norsodyne O-12335 AL

Предускоренная смола для смешивания с отвердителем Бутаноксом (до 2% от объема).

Отличительная особенность: устойчивость к УФ-лучам – не ухудшаются оптические свойства; рабочая температура от +15 градусов.

Назначение: по статистике используется, в основном для литья, при отделке в строительстве, в кузовном ремонте автомобилей, элементов корпусов лодок, катеров.

Отверждение: желатинизация через 20 минут.

Novol Plus 720

Смола для смешивания с отвердителем Бутаноксом или 50% пастой перекиси бензоила.

Отличительная особенность: подходит для шлифования, хорошая адгезия с полиэфирными шпатлевками.

Назначение: по статистике используется для приготовления клеевых составов для резиновых изделий; при работе со стекломатами, в качестве связующего при изготовлении пластиков; как герметик и заполнитель для сквозных отверстий, трещин при кузовном ремонте автомбилей, элементов корпусов лодок, катеров.

Polaris 7132-19B

Смола с низкой реакционностью, стойкая к ультрафиолету, используется для производства искусственного камня.

Polipol 3401-А

Отличительная особенность: слабая усадка, повышенная устойчивость к деформации после отверждения.

Назначение: по статистике используется для изготовления емкостей для химических составов, водных аттракционов, бассейнов, купелей, при ремонте элементов корпусов лодок, катеров.

Отверждение: желатинизация через 30 минут.

Reoflex Repair Resin (Рефлекс)

Ортофталевая смола на основе стирола (с низкой концентрацией).

Отличительная особенность: универсальная, подходит для первичного нанесения на поверхности и для покраски, улучшенная адгезия к металлу, стеклу, древесине, лакокрасочным материалам; устойчивость к нагрузкам, колебаниям температур, воздействию нефтепродуктов (нефти, бензина, масел); при смешивании с пластификатором может использоваться в работе с металлами. Назначение: поверхностное ламинирование, по статистике используется в кузовном ремонте пластиковых элементов автомобилей.

Применение в работе

Прежде чем приступить к работе с полиэфирной смолой, необходимо определить правильное соотношение всех компонентов приготавливаемого рабочего состава. Чтобы это сделать, необходимо следовать инструкции изготовителя – в ней указаны точные пропорции растворителя, активатора и ускорителя (отвердителя). Так как активный процесс отверждения начинается сразу после смешивания компонентов и время рабочего процесса ограничено, то нужно быть готовым и правильно спланировать свои действия. Если работы выполняются в одиночку или впервые, то обычно используется небольшое количество материала или работа проводится в несколько этапов.

При перемешивании компонентов важно делать это аккуратно. При бурном помешивании состава будут образовываться мелкие пузырьки воздуха – если они останутся до отверждения, то после него негативно скажутся на качестве и характеристиках компаунда.

Уже через 20 минут активированная полиэфирная смола переходит в стадию желатинизации – до наступления этого момента все работы необходимо остановить. Для того, чтобы понимать и контролировать когда начинается этап отверждения и температура состава достигает пика придуманы цветовые индикаторы, которые добавляются в смолу на производстве – они могут быть синими, голубыми, розовыми.

Обычно отверждение полиэфирной смолы производится при комнатной температуре. Чтобы замедлить процесс полимеризации, также как и для увеличения срока годности, нужно охладить рабочий состав. Для этого подойдет любое место с низкой температурой – это может быть емкость с холодной водой или даже холодильник. Напротив, для ускорения полимеризации требуется нагрев состава – для этого подойдет любой источник тепла, например нагревательные приборы (без открытой нагревательной спирали) или даже прямые солнечные лучи.

Этап полимеризации может занимать от 1 часа до суток. Полностью отверждение с закреплением свойств компаунда длится до 14 суток.

Безопасность

Если полиэфирная смола изготовлена на основе стирола, то нужно принять особые меры безопасности. Стирол – высокотоксичное вещество, имеющее общее токсическое, а также аллергическое действие, оно потенциально опасно для здоровья человека. Прежде всего, его пары раздражают глаза и органы дыхания, поэтому необходимо использовать очки и респиратор для их защиты, а вместе с тем следует работать в хорошо проветриваемом помещении, лучше, если оно будет оборудовано активной вентиляцией. Также стирол раздражает кожу, поэтому руки нужно защищать специальной одеждой и перчатками.

На случай попадания полиэфирной смолы на кожу следует вооружиться специальным составом для очистки от нее. Если такого состава не припасено, либо смола или отдельные компоненты попали в глаза, необходимо промыть область попадания и вокруг нее теплой водой с мылом и обратиться за помощью к врачу.

Если вы будете использовать новейшие полиэфирные смолы, которые вместо стирола содержат в основе полиолы (класс полиолов, получаемых из растительных масел), то это не повод пренебрегать традиционными мерами безопасности, поскольку в других компонентах смолы содержатся разные вредные летучие вещества, которые также вредны для здоровья и могут вызывать аллергию.

Работы с полиэфирной смолой не должны проводиться вблизи открытых источников огня. Компоненты горючие – могут воспламениться как сами материалы, так и их пары. Неправильное следование инструкции или ее игнорирование также может привести к пожару или даже взрыву из-за слишком бурной реакции смешанных в неправильной пропорции компонентов.

В случае пожара важно помнить, что горящие химические вещества нельзя тушить водой, если они могут вступить с ней в реакцию. Поэтому полиэфирную смолу следует тушить огнетушителем со специальной пеной или порошком, или засыпать песком.

Источник