Способ производства помадныхконфет холодным методом
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ оово Воветаних
Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 21.03.79 (21) 2741345/28-13 (51) М. Кл.
А 23G 3/00 с присоединением заявки №
Государственный комитет (23) Приоритет (43) Опубликовано 07.07.81. Бюллетень № 25 (45) Дата опубликования описания 07.07.81 (53) УДК 664.149 (088.8) ло делам изобретений и открытий (72) Авторы изобретения
А. Н. Даурский, В. В. Симутенко, М. А, Талейсник, С. А. Рапопорт, Г. Н. Горячева, С. Ф. Алехин, А. С. «Овчййнйковй и А. В, Высоцкий
Всесоюзный научно-исследовательский институт, кондитерской промышленности (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОМАДНЫХ КОНФЕТ
Изобретение относится к кондитерской промышленности, в частности к производству конфет, полученных на основе мелкодисперсных компонентов.
Известен способ производства помадных конфет холодным методом, включающий приготовление мелкодисперсной помадной массы, отформовку жгутов, структурообразование их с воздействием воздушной струи и резку жгутов (1). Воздушная струя воздействует принудительно и подается сверху вниз со скоростью 5 — 15 м/с в направлении, перпендикулярном плоскости перемещения охлажденных изделий.
Однако этот способ эффективен для структурообразования систем при их охлаждении, в которых жидкая фаза находится в химически и осмотически связанном состоянии, но мало пригоден при структурообразовании систем с влагой, на- 20 ходящейся в механически и адсорбционно связанном состоянии.
При осмотической и химической связях влаги последняя находится в связанном состоянии, Для повышения прочности си- 25 стемы требуется образование пространственной структуры, что обеспечивается за счет кристаллизации, например, сахарозы и образования непосредственных фазовых контактов. Образование кристаллизацион- 30 ной структуры протекает в течение длительного времени, поэтому процесс охлаждения является длительной технологической операцией.
Кроме того, недостатком указанного способа в применении к образованию структур, в которых влага находится в механически и адсорбционно связанном состоянии, является то, что им не обеспечивается интенсивного охлаждения, так как при интенсивном теплоотводе в случае образования кристаллизационных структур происходит направленная кристаллизация, вызывающая образование кристаллов часто нестабильных форм. Процессы, сопровождаемые образованием кристаллизационной структуры, необратимы, а получаемые системы с кристаллизационной структурой не обладают свойствами тиксотропии. Поэтому во избежание направленной кристаллизации, вызывающей образование крупных кристаллов (часто нестабильных форм), охлаждение должно вестись осторожно и высокая интенсивность теплоотвода недопустима. При структурообразовании систем, в которых влага находится в механически и адсорбционно связанном состоянии, например, в конфетных массах, получаемых на основе мелкодисперсных компо843922
10 нентов, требуется более быстрое и интенсивное охлаждение.
Этот способ не дает возможности управлять структурно-механическими свойствами изделия в зависимости от требований, предъявляемых условиями технологического процесса или механического воздействия на разных стадиях производства.
Цель изобретения — улучшение качества конфет путем упрочнения их структуры.
Цель достигается тем, что структурообразование осуществляют в две стадии, на первой стадии воздушную струю подают с температурой (— 2) — (+2) С и скоростью
8 — 12 м/с, а на второй проводят радиационное охлаждение при 0 — 2 С, при этом соотношение интенсивности воздействия воздушной струи и радиационного охлаждения на массу составляет 2: 1, а продолжительность структурообразования напервой стадии в два раза меньше, чем на второй, после резки донышко корпусов охлаждают при (— 4) — (+4) С.
Процесс упрочнения структуры интенсифицируют комплексным воздействием конвективного, радиационного и кондуктивного способов теплоотвода при определенной последовательности, продолжительности и интенсивности каждого.
На первой стадии охлаждение осуществляют конвективным способом теплоотвода вертикального воздушного потока, имеющего скорость 8 — 12 м/с и температуру воздуха (— 2) — (+2) С, при этом обеспечивается интенсивный теплообмен, последний при охлаждении жгутов увеличивается, если воздушный поток направлен перпендикулярно направлению движения продукта.
Наиболее интенсивно охлаждаются верхние слои, омываемые воздухом, температура которых снижается, создается градиент температур внешних и внутренних слоев.
За счет градиента температур происходит постепенное перераспределение молекул дисперсионной среды, в результате чего частично охлаждаются внутренние слои.
При резком охлаждении повышается вязкость дисперсионной среды. За счет возникающего температурного градиента и градиента влаги по сечению изделий создается движение молекул дисперсионной среды из внутренних слоев во внешние и происходит утоньшение слоя дисперсионной среды. Это также вызывает повышение прочности всей системы, верхний слой частично обезвоживается и образуется корочка, в дальнейшем препятствующая испарению влаги в окружающую среду.
Продолжительность этой стадии составляет /4 от общей продолжительности охлажденияя.
Однако внутренние слои, не имеющие достаточной прочности, могут при резке деформироваться. Поэтому на второй стадии охлаждения применяют комбинированный
65 конвективно-радиационный способ при соотношении величины тепловых потоков
2: 1. Комбинированный способ охлаждения является необходимым и наиболее эффективным на второй стадии, так как дисперсионная среда после охлаждения на перной стадии имеет повышенную вязкость, а на верхней и боковых сторонах конфетного жгута образована корочка. При воздействии радиационного теплоотвода охлаждение осуществляется не только во внешних слоях, но и во внутренних, поскольку конфетная масса, приготовленная холодным способом, является проницаемой для тепловых лучей. Поэтому при радиационном воздействии, когда температура холодных радиационных поверхностей ниже температуры охлаждаемого тела, тепловые лучи из внутренних слоев направлены во внешнюю среду. При этом происходит дополнительное охлаждение внутренних слоев, и, следовательно, дальнейшее повышение вязкости дисперсионной среды в конфетном жгуте и достаточное упрочнение структуры внутренних слоев.
Охлаждение конвективно-радиационным способом осуществляется по достижению равномерного температурного поля по всей толщине жгутов. Снижение температуры внутренних слоев способствует выравниванию температурного градиента по толщине жгута, а это, в свою очередь, ведет к сокращению потока влаги за счет термодиффузии, что препятствует черствению изделия.
Длительность протекания второй стадии составляет половину от общей продолжительности процесса охлаждения. По окончании этой стадии охлаждения жгут имеет равномерную прочную структуру внутренних и поверхностных слоев и может быть подвергнут резке на отдельные корпуса.
Для дальнейшего сохранения структуры и вкусовых свойств изделий и предотвращения их от высыхания при хранении корпус покрывают глазурью. Для этого должны быть обеспечены определенные структурно-механические свойства глазируемого изделия, Начинается третья стадия.
После резки перед глазированием необходимо создать условия для упрочнения структуры донышка изделия, что может быть обеспечено дополнительными кондуктивным теплоотводом от донышка при контакте изделия с холодной поверхностью.
Упрочнение структуры нижнего слоя при кондуктивном теплоотводе происходит за счет резкого снижения температуры дисперсионной среды и уменьшения кинетической энергии дисперсионной фазы. Дальнейшее воздействие конвекции и радиации на этой стадии нецелесообразно, так как равномерное распределение глазури по корпусу на боковых и верхних сторонах может быть достигнуто при разности тем643922
Составитель М, Выражейкина
Редактор М. Стрельникова Техред И. Заболотнова
1(орректоры: Л. Орлова и Е. Осипова
Заказ 1876/20 Изд. № 487 Тираж 581 Подписное
НПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Типог1 афия, пр. ператур корпуса и глазури не более чем йа
10 — 15 С, поскольку соприкосновение с холодной поверхностью вызывает снижение температуры глазури, а следовательно, увеличение ее вязкости. Это ведет к неравномерному покрытию корпуса глазурью.
Продолжительность этой стадии охлаждения составляет /4 времени от общей продолжительности охлаждения.
Пример. Готовая конфетная масса с температурой 38 С формуется в виде жгутов, которые после затвердевания разрезаются на отдельные небольшие участки, так называемые корпуса конфет, направляемые в дальнейшем на глазирование шоколадом.
Во избежание деформации при резке и брака при глазировке жгуты должны обладать достаточной и равномерной прочностью по всему сечению изделий. Эти качества обеспечиваются применением интенсивного двухстадийного охлаждения до резки изделий.
На первой стадии охлаждение жгутов производится конвективным теплоотводом от поверхностных слоев, осуществляемым струями воздуха, имеющего температуру — 2 С и скорость 10 м/с. При этом температуру массы снижают с 36 до 26 С, а прочность жгутов повышают в 2 раза при продолжительности охлаждения 1 мин 25с.
На второй стадии применяется комплексный конвективно-радиационный теплоотьем при температуре воздуха 2 С, скорости воздушных струй 10 м/с и температуре зачерненных радиационных панелей 4 С, обеспечивающий в течение 2,5 мин окончательное снижение температуры жгутов до
13 — 15 С, выравнивание температурного поля по сечению изделий и увеличение прочности по сравнению с первоначальной в 2—
3 раза, что обеспечивает возможность разрезания жгутов без их деформации.
После резки жгутов применяется кондуктивный теплоотвод (температура холодных поверхностей — 2 С), который за 1 мин
25 с охлаждает HH>KIIloJQ поверхность корпусов на 2 — 3 С ниже остальной массы изделий. Это улучшает качество последующего глазирования благодаря равномерному покрытию донышек шоколадной глазурью.
Предлагаемый способ обеспечивает управление структурой массы на стадиях производства изделий на основе тонкодисперсных компонентов, полученных холодным способом, в зависимости от предъявляемых требований к их структурно-механическим свойствам и значениям технологических параметров, сокращение длительности процесса структурообразования, высокое качество изделий и отсутствие брака при резке, глазировке и завертке.
Способ производства помадных конфет холодным методом, включающий приготовление мелкодисперсной помадной массы, отформовку жгутов, структурообразование их с воздействием воздушной струи и резку жгутов на корпусе, отл ич а ющийся тем, что, с целью улучшения качества конфет путем упрочнения их структуры, после резки донышко корпусов охлаждают при (— 4) — (+4) С, структурообразование ведут в две стадии, на первой стадии воздушную струю подают с температурой (— 2) — (+2) С и скоростью 8 — 12 м/с, а на второй проводят радиационное охлаждение при 0 — 2 С, при этом соотношение интенсивности воздействия воздушной струи и радиационного охлаждения на массу составляет 2: 1, а продолжительность структурообразования на первой стадии в два раза меньше, чем на второй.
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе
1. Карушева Н. В. Технология конфет и ириса. — М.: Пищевая промышленность, 1976, с. 40 — 43.
Источник
Производство конфет. Приготовление помадных масс
Конфеты относятся к группе сахарных кондитерских изделий. Их ассортимент насчитывает сотни наименований. Все конфеты выпускаются согласно действующим на них ГОСТам.
Конфеты изготавливаются из одной или нескольких конфетных масс. Изделия, получаемые из одной конфетной массы, называются простыми, изготовленные из нескольких масс,— сложными. В зависимости от способа приготовления и отделки конфеты подразделяются на три основные группы:
глазированные, изготовляемые из одной или нескольких конфетных масс, покрытые сверху шоколадной или другой глазурью;
неглазированные — из одной или нескольких конфетных масс;
обсыпные, изготавливаемые из одной или нескольких конфетных масс, покрытые какао порошком или шоколадной, ореховой, вафельной крошкой.
Полученные после формования отдельные изделия, далее идущие на глазирование или обсыпку, носят название корпуса конфет, изделия, поступающие сразу на завертку и упаковку, называются неглазированными конфетами. Для изготовления конфетных масс используют разнообразное сырье. В зависимости от его видов, технологического процесса производства, характера получаемой структуры конфетные массы подразделяются на помадные, фруктово-желейные, сбивные, пралине, молочные, марципановые, ликерные, кремовые, грильяжные и др.
Приготовление помадных масс
Помадные конфетные массы получаются из помады с добавлением вкусовых и ароматических веществ.
Помада в зависимости от рецептуры подразделяется на сахарную, молочную, сливочную, крем-брюле. Помады сливочная и крем-брюле являются разновидностью молочной помады и отличаются большим содержанием жира и технологией изготовления. Технологическая схема приготовления помадных масс состоит из следующих стадий: приготовления помадного сиропа, получения помады и помадной массы.
Помадные сиропы могут быть са- харо-паточными (для простой помады) и сахаро-паточно-молочными (для молочной помады и крем-брюле). В помадные сиропы могут вводиться жиры или фруктовые пюре. Получают помадные сиропы непрерывным или периодическим способом, при этом технологический процесс состоит из двух стадий: приготовления смеси из компонентов сырья в виде раствора и уваривания раствора до помадного сиропа. Непрерывный способ производства конфетных масс осуществляется на универсальной станции (рис. 1). В смеситель непрерывного действия 3 плунжерными насосами-дозаторами 2 подаются компоненты рецептуры из промежуточных сборников 1. На такой станции используется сахарный сироп, а не сахар. В смесителе 3 происходит смешивание компонентов при одновременном нагревании до температуры около 100°С для получения сахарной помады и до температуры около 90°С для получения помады молочной и крем-брюле. Подготовка рецептурной смеси для крем-брюле включает в себя еще дополнительную стадию—томление. Томление молочного сиропа производится при повышенной температуре (75— 90°С). В сиропе при томлении происходит процесс меланоидинообразования, сироп приобретает характерный цвет, вкус, аромат. После томления era направляют в смеситель 3 для приготовления рецептурной смеси. Из смесителя плунжерным насосом 4 рецептурная смесь подается на уваривание в однозмеевиковую варочную колонну 5 большой производительности (до 1000 кг/ч), соединяемую через пароотделитель 6 с помадосбивальной машиной 8 такой же производительности.
Помада представляет собой двухфазную систему. Твердой фазой являются кристаллы сахарозы размером меньше 20 мкм, жидкой фазой — насыщенный сахаро-паточный или сахаро-паточно-молочный раствор.
Предварительно приготавливается помадный сироп, в котором при высокой температуре сахароза находится в насыщенном состоянии. Затем сироп быстро охлаждают и сбивают. При снижении температуры раствор становится пересыщенным, часть сахарозы кристаллизуется, а интенсивное перемешивание способствует образованию большого количества мелких кристаллов сахарозы. Качество помады определяется размерами кристаллов сахарозы, находящейся в твердой фазе, и соотношением твердой и жидкой фаз. Наилучшей считается помада, содержащая кристаллы сахарозы размером не более 20 мкм при содержании жидкой фазы 40—50% к массе помады. На размер кристаллов и соотношение жидкой и твердой фазы в помаде влияют многие факторы, основными из которых являются: рецептура помады и содержание в ней редуцирующих веществ, влажность и конечная температура сиропа перед сбиванием, продолжительность и интенсивность сбивания.
В зависимости от назначения помады и способа формования помадной конфетной массы в рецептуру сиропа вводят различное количество патоки (к массе сахара). В помадные массы, формуемые методом размазки, вводится 5—12% патоки (3—8% инвертного сиропа); в помадные массы, формуемые методом отливки, вводится 12—25% патоки (8—12% инвертного сиропа). Вводить в помаду больше 25% патоки не рекомендуется, так как в связи с увеличением содержания декстринов в сиропе значительно повысится его вязкость, а кристаллизация сахарозы замедлится или вовсе прекратится. При дозировке патоки меньше 5% кристаллизация сахарозы (при прочих равных условиях) ускорится, но кристаллы при этом будут получаться крупными (более 40 мкм).
В зависимости от дозировки патоки и условий получения сиропа в помаде будет содержаться различное количество редуцирующих веществ, что повлияет на соотношение жидкой и твердой фаз и размеры кристаллов сахарозы. Количество же редуцирующих веществ в помаде зависит от их содержания в патоке и накопления в результате инверсии сахарозы. Помада для сортов открытых конфет должна содержать редуцирующих веществ не более 6%, а для глазированных конфет — не более 10%. При изготовлении помады необходимо учитывать также способы формования конфетных масс.
Количество жидкой фазы в помаде зависит от влажности помадного сиропа и количества вводимой в помаду патоки. Помада должна иметь влажность не ниже 7 и не более 14%. При низкой влажности помада превращается в монолитную кристаллическую массу, трудно поддающуюся разогреву и формованию. К тому же снижение влажности приведет к перерасходу сырья. При высоком содержании влаги резко снизится прочность готовых изделий, они будут легко деформироваться, увеличивая количество отходов.
При охлаждении насыщенный раствор становится пересыщенным. Чем ниже температура, тем выше коэффициент пересыщения, тем больше образуется центров кристаллизации в единице объема сиропа, тем меньше будет размер кристаллов. Охлаждать сироп следует быстро, чтобы не создались условия для образования крупных кристаллов сахара.
На размер кристаллов влияет также интенсивность сбивания помады. При быстром перемешивании помадного сиропа образуется большое количество мелких кристаллов сахарозы.
Помаду можно получать несколькими способами: непрерывным с предварительным получением помадного сиропа и его увариванием и сбиванием; на агрегатах пленочного типа и по «холодному» способу.
Непрерывный способ получения помады осуществляется в непрерывно действующих помадосбивальных машинах, в которых одновременно производится охлаждение и сбивание помадного сиропа. Горячий помадный сироп (температурой 105—109°С) из пароотделителя поступает в приемную воронку помадосбивальной машины. Туда же вентилятором подается воздух для охлаждения сиропа. При обдувании воздухом температура струи льющегося сиропа снижается на 3—5°С; влажность сиропа уменьшается примерно на 1%- Затем сироп поступает в корпус сбивальной машины. Перед подачей первой порции горячего помадного сиропа помадосбивальная машина прогревается. Для этого в рубашку корпуса машины и шнек подается пар с избыточным давлением 0,1—0,15 МПа. Затем, когда сироп уже начнет поступать в помадосбивальную машину, ее начинают постепенно охлаждать, пропуская через рубашку охлажденную воду. Одновременное охлаждение и быстрое вращение сбивального органа — шнека (частота вращения 250, 320 об/мин) приводит к образованию помады. Шнек одновременно обеспечивает сбивание сиропа и продвижение помады к выходу из машины.
Температура охлаждающей воды должна быть 15—17°С. При подаче в корпус машины очень холодной воды
на внутренних поверхностях ее будут сразу появляться кристаллы сахарозы, образуя пробки из помады, что иногда приводит к поломке машины.
Готовая сахарная помада выходит из машины температурой 70—75°С, молочная— температурой 65—70°С, сливочная крем-брюле — 60—65°С. Помаду собирают или в промежуточный сборник, или в одну из двух температурных машин. Из промежуточного сборника 9 помаду шестеренчатым насосом 10 и 12 перекачивают в одну из температурных машин 11, в которых конфетная масса подготавливается к формованию.
Рис. 2 . Схема пленочного агрегата ШПА для производства помады.
В готовой помаде, вышедшей из помадосбивальной машины (любой конструкции) твердая и жидкая фазы находятся в динамическом равновесии, т. е. процесс помадообразования будет продолжаться в течение еще нескольких часов, происходит частичное растворение мелких кристаллов и увеличение размеров крупных; некоторое снижение влаги в связи с естественным испарением вызывает образование новых кристаллов.
ВНИИ кондитерской промышленности разработал и внедрил в производство линию приготовления сахарной помады в пленочном аппарате производительностью до 150 кг/ч. Схема пленочного а гр е г а т а ШПА приведена на рис. 2. Смесь компонентов приготавливают в открытом варочном котле 1, под которым устанавливается промежуточный сборник с фильтром 2. Сироп влажностью 19—21% из промежуточного сборника плунжерным насосом 3 непрерывно подается в змеевиковый подогреватель 4 снизу вверх. Подогреватель устроен по принципу «труба в трубе» и служит для дополнительного уваривания сиропа. При дозировке патоки 10—15% к массе сахара влажность помадного сиропа должна составить 14—16%, при дозировке патоки 20—25% влажность сиропа должна быть 12—14%. В подогреватель пар
подается сверху с давлением 0,15— 0,2 МПа, 0,1—0,17 МПа. Сироп из подогревателя по трубе сверху вниз подается в вертикальный пленочный аппарат 5 роторного типа. Он представляет собой цилиндр, имеющий две секции и водяное охлаждение поверхности. Внутри цилиндра проходит вертикальный вал, по длине которого на участке рабочей зоны аппарата закреплены четыре лопатки, смещенные одна относительно другой на 90°. На конце лопаток приварены скребки. Расстояние между скребками и внутренней охлаждающей поверхностью не превышает 1 мм. Скребки обеспечивают стекание образующейся помады в приемный сборник. Ротор вращается с частотой вращения 400 об/мин, при этом он засасывает воздух через отверстия для выхода готовой помады и прогоняет его через рабочую зону снизу вверх, навстречу поступающему помадному сиропу. Воздух нагревается и уносит с собой выделившуюся влагу из помадного сиропа. Далее через пароотделитель он выводится из аппарата. Помадный сироп, поступая в аппарат, распределяется тонким слоем по его поверхности. При этом удаляется влага и происходит частичная кристаллизация сахарозы. При подаче в аппарат помадного сиропа влажностью 12% готовая помада содержит влаги около 9,8%, вязкость ее составляет около 180 Па-с, температура 60°С, соотношение твердой и жидкой фазы в среднем составляет 59:41. Размеры кристаллов сахарозы не превышают 20 мкм. Получать помаду в пленочном аппарате целесообразно в цехах малой производственной мощности. Стабильность технологического режима приготовления помады делает такой способ производства перспективным.
В основу технологического процесса приготовления помады холодным способом положен процесс перемешивания при комнатной температуре мелкокристаллической сахарной пудры с водой, патокой, инвертным сиропом и вкусовыми добавками. Помада приготовляется в одну стадию, при этом отпадает необходимость в приготовлении сиропов, их уваривании, охлаждении и сбивании. Помада, полученная холодным способом, обладает высокой пластичностью, и изделия из нее могут формоваться различными способами, что способствует расширению выпускаемого ассортимента помадных конфет. Для приготовления помады необходима сахарная пудра определенного гранулометрического состава: частиц размером до 20 мкм должно быть 90%, от 20 до 50 мкм — 9%, более 50 мкм— 1%. Только такая сахарная пудра дает высококачественную помаду.
Источник
