Как наши предки делали льняную ткань: от поля до холста
Вырастить и обработать лен — как целую жизнь прожить. Сложный, тяжелый путь от маленького семечка до пёстрого сарафана состоял из множества этапов. Перечислим некоторые из них. Итак, наши предки лен:
И еще несколько интересных подробностей про лен:
КОГДА ПОСПЕВАЕТ ЛЕН
Лен две недели цветет, четыре — спеет, на седьмую — семя летит.
КАКОЙ БЫВАЕТ ЛЕН
Для получения волокна и ткани выращивают лен-долгунец, или прядильный лен (рис.1). Лен-кудряш (масличный) (рис.2) и лен-межеумок (рис.3) используют для получения семян, из которых вырабатывают масло и жмыхи. Для того чтобы лен-долгунец был «долгим», крепким, качественным, ему нужно расти в умеренном и влажном климате. Ему нужен долгий световой день и совсем не нужна жара. Поэтому Русский Север — отличное место для выращивания льна.
ЦВЕТ ЛЬНА
Цветы у льна бывают разных оттенков от бордового до желтого, но русский лен-долгунец цветет голубыми цветами.
НА ЛЬНЯНОМ ЯЗЫКЕ
Горсть тресты составляет 1/8 часть льняного снопа.
Горсть, или 1 повесмо — это столько, сколько может захватить рука взрослой женщины. 50 повесмов называют пятком (рис. гифка).
Счет мятого или оттрепанного льна велся пятками. Два пятка или сто повесмов составляет один кирба. За день женщина мяла по три кирби. За вечер очесывала три пятка или полтора кирби.
ЧТО ДЕЛАЛИ ИЗ ЛЬНА
Почти все части льняного стебля шли в дело. Остатки стеблей, грубые очесы кудели, семена… Льняной паклей утепляли дома, льняное масло наливали в светильники, из остатков пряжи делали тряпичные куклы.
Из льна изготавливали: одежду, постельное белье, скатерти, жаккардовое полотно, портьерные, обивочные ткани, неводы, паруса, масло, олифу, шумопоглотитель в строительстве (кострица), веревки, мешковину, холст, канву для вышивки.
Сейчас из льна делают композитные материалы для автомобилестроения, стройматериалы, теплоизоляцию, лекарства и др.
РУССКИЙ ЛЕН В МИРЕ
Несколько веков почти все фабрики и мануфактуры Франции и Великобритании, изготавливавшие тонкий батист и холст для парусов, работали на русском сырье. К концу XVIII века Россия экспортировала более миллиона пудов льняной пряжи и готового волокна. В середине XIX века в Европе производилось 347 тысяч тонн льна, из них Россия поставляла 196 тысяч. Из всего волокна, представленного на мировом рынке, 64 % имело российское происхождение. В период с 1861 по 1913 годы урожаи льна и количество произведенного волокна выросли в три раза.
ЛЬНЯНОЕ МАСЛО
Пища постных дней и периодов не обходилась без льняного масла. Битье масла было своеобразным ритуалом, чем-то праздничным, развлекательным. До этого надо просушить льносемя, истолочь на мельнице или вручную в ступе. Потом семя просеивали решетами, остатки снова толкли. Истолченую массу помещали в горшки и разогревали в печах. Горячую, ее заворачивали в плотную холщевую ткань и закладывали в колоду между двумя деревянными плашками. Эти плашки сдавливали при помощи клиньев. По клиньям надо было бить чуть ли не кувалдой. Под колодой ставилась посуда. С каждым ударом приближался тот занятный момент, когда первая капелька густого янтарного масла ударится о подставленную сковородку. Выбив, вернее, выдавив масло, вынимают сплющенный кулек и вставляют в колоду свежий, горячий. Льняное масло выбивалось на Руси, видимо, в очень больших количествах, поскольку шло не только в пищу, но и на изготовление олифы.
По материалам музея «Открытые фонды», город Тотьма, Вологодская область.
Источник
TRIKOTAZHA.NET
TRIKOTAZHA.NET
Системы прядения льна
Прядение льна имеет много общего с прядением хлопка, но есть и особенности. Льняное волокно поступает на прядильную фабрику в виде длинного (трепаного) льна и короткого волокна.
Различают две системы прядения льна — льняную и очесочную.
По льняной системе прядения сырье (трепаный лен) проходит следующие процессы: чесание, формирование ленты, выравнивание ленты, предпрядение и прядение.
Чесание трепаного льна (высоких, номеров) производят на льночесальной машине с гребенными полотнами, в результате получают чесаный лен, очесы и угары в виде костры, пыли, мелких волокон.
Формирование ленты производят на раскладочной машине, на которой горсти чесаного льна вручную накладывают концами друг на друга; при этом образуется первичная лента, более или менее однородная по толщине. Таких лент на машине может быть 4—6, которые затем проходят вытяжку, сложение и получается льняная лента.
Выравнивание ленты, предпрядение и прядение проводятся для льна так же, как и для хлопка. Но в прядении льна может быть два способа — сухой и мокрый. По мокрому способу ровница проходит через корыто с водой, подогретой примерно до 50° С. Это вызывает размягчение пектиновых веществ, склеивающих элементарные волокна между собой, что дает возможность отдельным волокнам перемещаться относительно друг друга в процессе вытягивания и получать более равномерную, тонкую, прочную и гладкую пряжу.
По способу мокрого прядения вырабатывают пряжу различной толщины. Пряжу толщиной 200—166 текс (№ 5—6) используют для выработки технических тканей, пряжу толщиной 70— 45,4 текс (№ 14,5—22) — для выработки полотен средней толщины, а пряжу толщиной 41,7—14,3 текс (№ 24—70) — для выработки наиболее тонких полотен.
По сухому способу прядения вырабатывают наиболее толстую и грубую пряжу толщиной 333,3—62,5 текс (№ 3—16), используемую для выработки грубых и полугрубых полотен.
По очесочной системе прядения перерабатывают очесы, получаемые при чесании льна, и короткое волокно. Сырье проходит следующие процессы прядения: разрыхление, смешивание, чесание, выравнивание ленты, предпрядение и прядение. Очесочная система более сходна с системой прядения хлопка, чем льняная система прядения, так как ленту получают с чесальной машины. Прядение очесов может быть мокрым и сухим. Очесочная пряжа уступает по качеству льняной пряже. Из очесов вырабатывают пряжу сухого прядения толщиной 500 166 текс (№ 2—6), из которой получают такие ткани, как бортовки, парусины и др., и пряжу мокрого прядения толщиной 200—55,5 текс (№ 5—18), из которой получают такие ткани, как полотна суровые и полубелые, бортовки и др.
Источник: «Технология тканевязного производства»
Л.С. Смирнов, Ю.И. Масленников, В.Ю. Яворский
Источник
Способ получения льняной пряжи сухого прядения
Использование: текстильная промышленность, льняная и оческовая системы прядения. Сущность изобретения: способ получения льняной пряжи сухого прядения предусматривает эмульсирование волокна, формирование волокнистой ленты и ее отлежку. Затем на ленточных машинах осуществляют в несколько переходов предварительное утонение и выравнивание ленты. На выпуске последнего перехода формируют паковку для прядильной машины, на которой осуществляют окончательное утонение ленты из паковки и скручивание волокон с намоткой пряжи. После предварительного утонения и выравнивания ленты перед окончательным утонением ее на прядильной машине осуществляют дополнительное увлажнение ленты до влажности 20-30%, при этом паковку для прядильной машины перед подачей на нее подвергают отлежке в течение 12-36 часов. Дополнительное увлажнение осуществляют перед формированием паковки для прядильной машины или при отлежке паковки. Увлажнение может быть осуществлено путем разбрызгивания на ленту мелкодисперсной жидкости или смачивания ленты жидкостью, или путем продувки через паковку воздушно-жидкостной смеси. Дополнительное увлажнение ленты и ее отлежка, осуществляемые перед прядением, способствуют усилению дробления технических волокон с тем, чтобы пряжа формировалась из менее грубых комплексов волокон, что позволяет увеличить количество волокон в сечении пряжи и ее прочность. 6 з.п. ф-лы, 1 табл., 4 ил.
Изобретение относится к текстильной промышленности и может быть использовано для получения льняной пряжи сухого прядения как в льняной, так и оческовой системах прядения.
Известен способ получения льняной пряжи сухого прядения, включающий эмульсирование волокон, формирования волокнистой ленты и отлежку, предварительное утонение и выравнивание ленты, осуществляемые на ленточных машинах в несколько переходов, с формированием на выпуске ленточной машины последнего перехода паковки для прядильной машины, окончательное утонение ленты из паковки на прядильной машине и скручивание волокон с намоткой пряжи.
При осуществлении данного способа эмульсирование и отлежку волокон осуществляют на ранних стадиях: в льняной системе прядения (при использовании чесаного льняного волокна) до формирования ленты; в оческовой системе прядения эмульсирование волокон осуществляют в процессе формирования ленты, а отлежку после формирования ленты.
В обеих системах прядения при осуществлении способа получают пряжу неравномерную по линейной плотности, невысокой прочности, сравнительно рыхлую и ворсистстую.
Наиболее близким по технической сущности к заявленному способу является способ получения льняной пряжи сухого прядения, включающий эмульсирование льняных волокон, формирование волокнистой ленты ее отлежку, предварительное утонение и выравнивание ленты на ленточных машинах нескольких переходов с формированием на выпуске ленточной машины последнего перехода паковки для прядильной машины, окончательное утонение ленты из паковки на прядильной машине, дополнительное увлажнение и скручивание волокон с намоткой пряжи.
Этот, так называемый «полумокрый» способ является разновидностью способа сухого прядения, при котором дополнительное увлажнение, а точнее подмочку волокон, осуществляют при прядении после окончательного утонения ленты до линейной плотности пряжи (при получении мычки) перед скручиванием волокон в пряжу. При этом обеспечивают только поверхностное увлажнение волокон для получения более гладкой поверхности пряжи.
Пряжа, полученная по данному способу, более плотная, не имеет ярко выраженной ворсистости, однако она обладает невысокой прочностью и большой неровнотой (коэффициент вариации) по линейной плотности и по прочности (разрывной нагрузке).
Задачей изобретения является создание способа получения льняной пряжи сухого прядения, обеспечивающего достижение технического результата, состоящего в улучшении качества пряжи за счет снижения неровноты по линейной плотности и по разрывной нагрузке и увеличения средней прочности пряжи.
Этот технический результат в способе получения льняной пряжи сухого прядения, включающем эмульсирование льняных волокон, формирование волокнистой ленты, ее отлежку, предварительно утонение и выравнивание ленты на ленточных машинах нескольких переходов, формирование на выпуске ленточной машины последнего перехода паковки для прядильной машины, окончательное утонение ленты из паковки на прядильной машине, дополнительное увлажнение и скручивание волокон с намоткой пряжи, достигается тем, что дополнительному увлажнению подвергают ленту после ее предварительного утонения и выравнивания и перед окончательным утонением ленты на прядильной машине, при этом паковку с лентой для прядильной машины перед подачей на нее подвергают отлежке.
Дополнительное увлажнение ленты осуществляют до влажности 20-30% а отлежку паковки проводят в течение 12-36 часов.
Дополнительное увлажнение осуществляют посредством эмульсирования.
Дополнительное увлажнение ленты осуществляют перед формированием из нее паковки для прядильной машины.
Дополнительное увлажнение ленты осуществляют путем разбрызгивания на ленту мелкодисперсной жидкости или смачивания ленты жидкостью.
Ленту подвергают дополнительному увлажнению в паковке при ее отлежке.
Дополнительное увлажнение осуществляют путем продувки через паковку воздушно-жидкостной смеси.
Дополнительное увлажнение ленты, осуществляемое после ее предварительного утонения и выравнивания перед окончательным утонением на прядильной машине, способствует усилению дробления технических волокон, что обеспечивает формирование пряжи из менее грубых комплексов волокон, позволяет увеличить количество волокон в сечении пряжи и, следовательно, прочность пряжи — увеличение абсолютной величины разрывной нагрузки пряжи.
Увлажнение волокон при этом обеспечивает увеличение интенсивности поля сил трения в вытяжном приборе прядильной машины, что способствует снижению коэффициентов вариации пряжи по линейной плотности и по разрывной нагрузке.
Отлежка ленты в паковке перед процессом прядения обеспечивает релаксацию в волокнах напряжений, полученных в результате механических воздействий на предыдущих переходах обработки, выравниванию влажности по массе ленты внутри паковки (таза) и проникновению влаги внутрь волокон, что увеличивает гибкость волокон и способствует увеличению прочности пряжи и разрывной нагрузки и снижению коэффицинтов вариации по разрывной нагрузке и по линейной плотности.
Параметры влажности волокон 20-30% при их дополнительном увлажнении выбраны, исходя из оптимальной интенсивности поля сил трения в вытяжном приборе прядильной машины.
Время отлежки, равное 12-36 часам, выбрано, исходя из оптимальных условий для проникновения влаги внутрь волокон, выравнивания влажности по массе ленты внутри паковки и релаксации напряжений в волокнах.
На фиг. 1 изображена традиционная схема ленточной машины последнего перехода; на фиг. 2 схема расположения на ленточной машине средства для разбрызгивания мелкодисперсной жидкости в соответствии с заявленным способом; на фиг. 3 схема расположения на ленточной машине средства для смачивания ленты жидкостью; на фиг. 4 схема устройства отлежки паковок (тазов) для прядильной машины.
Согласно способу осуществляют эмульсирование льняных волокон до формирования ленты в льняной системе прядения и в процессе формирования ленты в оческовой системе прядения. После эмульсирования и соответственно увлажнения волокон осуществляют отлежку ленты. Затем на ленточных машинах несколько переходов осуществляют предварительное утонение и выравнивание ленты. На ленточной машине последнего перехода (фиг. 1) ленты из нескольких тазов 1 поступают в питающую пару 2 и далее в гребенное поле 3. После прочесывания и утонения в гребенном поле ленты поступают в вытяжную пару, состоящую из вытяжного цилиндра 4 и нажимного валика 5, а затем на лентосоединительную доску 6, после прохождения выпускной пары с нажимным валиком 7 в тазу 8 формируется паковка для прядильной машины.
Дополнительное увлажнение ленты в соответствии с заявленным способом может быть осуществлено перед формированием из нее паковки для прядильной машины. В таком варианте выполнения способа увлажнение осуществляют путем разбрызгивания на ленту мелкодисперсной жидкости (фиг. 2) или смачивания ленты жидкостью (фиг. 3).
При разбрызгивании жидкости средство для разбрызгивания может быть выполнено в виде форсунки 9 (9′), установленной между вытяжной и выпускной парами или после выпускной пары.
При смачивании ленты жидкостью (фиг. 3) средство для смачивания выполнено в виде емкости 10 (10′) для жидкости, в нижней части которой размещен гигроскоп в виде емкости 10 (10′) для жидкости, в нижней части которой размещен гигроскопический материал 11, контактирующий с поверхностью нажимного валика 5 или 7.
В варианте выполнения способа, при котором дополнительному увлажнению подвергают ленту в паковке для прядильной машины при ее отлежке, возможно использование специального устройства для отлежки (фиг. 4).
Тазы 12, используемые в качестве паковок для прядильной машины, выполнены с отверстиями в днище и установлены на платформе 13, соединенной с воздуховодом 14 для подвода воздушно-жидкостной смеси.
В таблице приведены сравнительные характеристики свойств пряжи, полученной по способу сухого прядения с подмочкой (по «полумокрому» способу) и по способу согласно изобретению.
Сравнительный анализ свойств пряжи показывает, что пряжа, полученная по заявленному способу, имеет на 7-15% большую среднюю величину разрывной нагрузки и на 15-25% меньшие коэффициенты вариации пряжи по линейной плотности и по разрывной нагрузке, чем пряжа, полученная по известному способу. Соответственно выше класс полученной пряжи и шире возможности ее использования.
1. Способ получения льняной пряжи сухого прядения, включающий эмульсирование льняных волокон, формирование волокнистой ленты, ее отлежку, предварительное утонение и выравнивание ленты на ленточных машинах нескольких переходов, формирование на выпуске ленточной машины последнего перехода паковки для прядильной машины, окончательное утонение ленты из паковки на прядильной машине, дополнительное увлажнение и скручивание волокон с намоткой пряжи, отличающийся тем, что дополнительному увлажнению подвергают ленту после ее предварительного утонения и выравнивания и перед окончательным утонением ленты на прядильной машине, при этом паковку с лентой для прядильной машины перед подачей на нее подвергают отлежке.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что дополнительное увлажнение ленты осуществляют до влажности 20 30% а отлежку паковки проводят в течение 12 — 36 ч.
3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что дополнительное увлажнение осуществляют посредством эмульсирования.
4. Способ по пп. 1 3, отличающийся тем, что дополнительное увлажнение ленты осуществляют перед формированием из нее паковки для прядильной машины.
5. Способ по п.4, отличающийся тем, что дополнительное увлажнение ленты осуществляют путем разбрызгивания на ленту мелкодисперсной жидкости или смачивания ленты жидкостью.
6. Способ по пп.1 3, отличающийся тем, что ленту подвергают дополнительному увлажнению в паковке при ее отлежке.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что дополнительное увлажнение осуществляют путем продувки через паковку воздушно-жидкостной смеси.
Источник
