Учебные материалы
Различают следующие современные методы изготовления деталей для машиностроения:
1. Литье – получают детали (отливки) из чугунов, сталей, из цветных металлов на основе меди (бронзы, латуни), алюминия, магния, цинка, титана.
- 15-20% – чугуна используется как литейный
- Бр – бронза; О-Sn, Ц-Zn, C-Pв, Н-Ni, Мн-Мn
- Л – латунь; Л МнЖ 55-3-1 (55 – Сu, 3 – Mn, 1 – Fe)
- АЛ-2 (алюминиевый литейный, 2 – порядковый номер),
- МЛ-5 (магниевый литейный, 5 – порядковый номер),
- ЦАМ 10-5 (цинковый, Аl = 10 %, Сu = 5 %),
- ВТ-5 (В – вакуумный Тi, 5 – порядковый номер).
Каменное литье – в основном крупные канализационные трубы из базальтов, которые травятся и льются; служат дольше, чем железные.
2. Ковка и штамповка – получают наиболее ответственные поковки и детали из всех пластических материалов, кроме чугуна. Штамповка – деформирование заготовки в полости инструмента – штампа, основано на объемном (3-х-осном) неравномерном деформировании (сжатии) и пластическом перераспределении объема исходной заготовки. Ковка – свободная деформация в продольном и поперечном направлениях заготовки.
3. Прокат – 90% всей выпускаемой стали проходит через прокатку: рельсы, балки, проволоки, листы, фольга, трубы и т.д. различные профили проката.
Может быть горячая и холодная (для получения более точных размеров).
4. Протяжка и волочение – через специальный инструмент (фильера, матрицу и т.д.) протягивается металл который деформируется до 30%, улучшаются поверхностные механические свойства и получается совершенно чистая, светлая поверхность.
5. Сварка – электро-, газо-, химическая и т.д. Наиболее прогрессивно получение высокоответственных корпусных заготовок в штампосварном исполнении.
Клепка – встречается редко (самолетостроение, кораблестроение).
6. Пайка – вид соединения при котором не происходит расплава соединяемых металлов, так как температура пайки намного меньше температуры плавления соединяемых металлов (ведется припоем).
7. Резка металлов – заготовки или готовые изделия:
- а) автогенный метод (газорезка);
– резак имеет два канала – О 2 и горючий газ. - б) электродуговая;
- в) плазменная;
- г) механическая (на станках, ножницах).
8. Механическая обработка резанием на станках (точение, сверление и т.д. – холодная обработка).
Точность размеров и чистота поверхности деталей достигается за счет снятия припуска (холодная обработка).
9. Термическая обработка – при всех вышеперечисленных методах (технологических операциях) на деталях появляются поверхностные напряжения, которые очень вредны для металла (на царапинах получается концентрация этих поверхностных напряжений) и для снятия этих напряжений применяют термическую обработку (отпуск, отжиг).
10. Методы антикоррозионных покрытий (поверхность деталей покрывают защитной пленкой: металлической, окисной или краской и т.д.);
- а) воронение (окисная пленка);
- б) цинкование;
- в) хромирование;
- г) лужение;
- д) омеднение;
- е) алитирование;
- ж) цементация, азотирование, цианирование.
11. Электрофизические и электрохимические способы обработки материалов (анодно–механическая обработка, механическая с использованием ультразвуковых колебаний, электрохимическая обработка и т.д.).
Уважаемые студенты!
Специалисты нашего сайта готовы оказать помощь в учёбе по разным предметам:
✔ Решение задач
✔ Выполнение учебных работ
✔ Помощь на экзаменах
Источник
Методы изготовления деталей
На сегодняшний день на российских предприятиях распространены различные методы изготовления деталей. Самые известные из них – это ковка, штамповка, литье и механообработка. На выбор наиболее подходящего из них влияют такие параметры, как тип детали, ее размер и назначение. Каждый из перечисленных методов изготовления деталей имеет свои особенности, обладает определенными преимуществами и недостатками. Самые распространенные из них мы и рассмотрим подробнее.
Литейное производство
Литейная обработка – один из наиболее распространенных методов изготовления деталей. В данном случае подразумевается изготовление формы, которую затем заполняют расплавленным металлом. Возможности данного способа несколько ограничены, поэтому чаще всего литье используют для создания заготовок, затем обрабатываемых на токарном станке. Если Вам необходимы конструктивно сложные заготовки – лучше попробовать прочие методы изготовления деталей. В противном случае получившиеся изделия надо дорабатывать на фрезеровочном станке.
Несмотря на эти недостатки, литье отлично подходит для создания сложных отливок – например, полых, которые трудно производить путем механической обработки. Данный способ подходит для деталей абсолютно любого веса. Для литья можно использовать как формовочные смеси («землю»), так и металлические формы.
Обработка резанием
Обработка резанием – основной метод изготовления деталей машин, использующий несколько видов заготовок: например, прокат, отливки и штамповки.
Процедура резания предельно проста: она формирует новые поверхности за счет деформирования и отделения верхних слоев материала, при этом образовывается стружка. При обработке металла снимают некоторую его часть – припуск.
Резание не так популярно, как остальные методы изготовления деталей. За счёт повышения точности исходных заготовок общий объем металлов, обрабатываемых резанием, заметно уменьшается.
Существует несколько технологий резания: сверление, протягивание, фрезерование и точение. Их общая черта – необходимость использования заготовки, форма которой должна быть близка к готовому изделию. Для этого задействуют различные типы станков – токарные, сверлильные, фрезеровочные.
Сварка деталей
В общем смысле сварка – это процесс объединения двух металлических деталей для получения третьей. Сварка занимает особое место среди остальных методов изготовления деталей. Она подходит для изготовления большинства деталей, необходимых для машиностроения, но целесообразность использования сварки в других областях зависит от конструктивных особенностей желаемой детали. В их числе:
- характер расчленения детали,
- метод получения заготовок,
- качество обработки.
Стоит учитывать и трудоёмкость реализации сварки. Если Вас не устраивает необходимость выполнения сборочно-сварочных операций, осуществить механизацию процесса нет возможности, а готовые детали затем надо обрабатывать дополнительно – обратите внимание на остальные методы изготовления деталей в поисках подходящего.
Обработка давлением
Обработка давлением – самый обширный из методов изготовления деталей. В него входит огромное количество технологий и способов обработки. За счет хороших показателей пластичности металлу может быть придана любая форма. Структура материала при этом не нарушается, поэтому на обработку металлов давлением есть стабильный спрос.
Существует пять основных процедур с задействованием высокого давления, используемых для изготовления деталей.
Обработка давлением идеально подходит, если необходимо максимально снизить стоимость производства. Детали при этом изготавливают в большом количестве и в минимальные сроки. Недостаток данного метода – более высокий процент брака по сравнению с другими технологиями. Обрабатываемая заготовка также может потрескаться и расколоться.
Механическая обработка
Механообработка подразумевает срезание металла с поверхности заготовки поэтапно. Комплекс используемых технологий (в том числе – задействование различных типов станков), позволяет:
- придать детали любую нужную форму,
- просверлить необходимое количество отверстий,
- обеспечить ей эстетичный внешний вид путем шлифования и строгания.
За счет этих плюсов прочие методы изготовления деталей, как правило, уступают механообработке.
Данный метод позволяет изготавливать изделия в небольших количествах. Это как раз тот случай, когда использовать другие технологии невыгодно. Минимальный процент брака при механообработке делает её отличным вариантом для производства высококачественных деталей.
Механическая обработка деталей с использованием станков ЧПУ – одна из основных направлений компании «Борис-88». Специалисты нашей компании используют современное универсальное высокоточное оборудование, что гарантирует высокое качество готового продукта.
Источник
Конспект лекций
предмета: «Технология производства сварных конструкций»
по профессии «Сварщик»
Методическая разработка для учащихся
Рассмотрено и одобрено
на заседании цикловой комиссии
Протокол № _____ от «___»_______200_г.
___________ И.К. Боброва
Составлено в соответствии с рабочей программой предмета «Технология производства сварных конструкций» по профессии «Сварщик»
Автор: О.А. Безматьева, преподаватель IIквалификационной категории
Раздел 1. Типовые детали и сборочные единицы: разновидности, способы получения, применение.
Тема: «Детали машин общего и специального назначения».
В настоящее время нет ни одной отрасли, в которой не использовались бы сварные конструкции.
Они бывают очень разнообразные. Их можно классифицировать:
По целевому назначению: вагонные, судовые, авиационные.
По толщине свариваемых элементов: тонкостенные и толстостенные.
По материалам: стальные, алюминиевые, титановые.
По способу получения заголовок: листовые, сорто-профильные, сварно-литые, сварно-кованые, сварно-штампованные.
По конструктивной форме и особенностям эксплуатационных нагрузок: решетчатые конструкции балки, оболочки, корпусные транспортные конструкции детали машин и приборов.
Деталь – это изделие, изготовленное из однородного материала, без применения сборочных операций. Детали бывают простыми (гайка, шпонка) или сложными (коленвал, корпус редуктора). Изделия, составные части которого подлежат соединению между собой сборочными операциями (свинчиванием, сваркой, пайкой) называется сборочной единицей.
Сборочная единица, которую можно собирать отдельно от других составных частей изделия или изделия в целом, выполняющая операционную функцию в изделиях одного назначения только совместно с другими составными частями, называются узлом.
В устройстве самых разнообразных машин имеется много похожих по назначению деталей и сборочных единиц:
Крепежные изделия: винты, болты, шпильки, гайки и др. Их применяют для соединения деталей сравнительно небольшой толщины и имеющих места для гайки и головки винта.
Передачи: зубчатые, червячные, с гибкой связью и др. Их применяют для выбора оптимальной скорости движения; для регулирования, скорости движения (повышения, понижения); для преобразования вида движения вращательного в поступательное (винт – гайка) и др.
Валы, оси и их опоры. Их применяют для поддерживания вращающихся элементов машин – шпиков, звездочек, зубчатых и червячных передач. Нагрузки, воспринимаемые осями и валами, передаются на корпуса, рамы или станины машин через опорные устройства – подшипники.
Соединения: резьбовые шпилевые, шпоночные, сварные, паяльные, клеевые и др. Разъемными называют соединения, допускающие разборку и повторную сборку без разрушения работоспособности деталей (резьбовые, шпилевые, шпоночные). Неразъемными называют соединения, не допускающие разборку соединенных деталей без их повреждения (сварки, клепания, паяния)
Муфты. Их применяют для соединения валов и передачи вращательного момента без изменения его направления; для смягчения при работе толчков и ударов; для предохранения частей машин от воздействия перегрузок; для быстрого соединения или разъединения валов или других деталей на ходу или в неподвижном состоянии, для облегчения пуска машины.
Источник
Способы получения деталей сборочных единиц
Комплектование деталей и сборочных единиц
Комплектование деталей — подготовительные операции к сборке отдельных сборочных единиц, агрегатов и машины.
Комплектованием называют работу по контролю и подбору деталей, облегчающую подгонку соединений и выполнение сборочных операций в соответствии с техническими условиями на сборку. Контроль и подбор необходимы для того, чтобы на ремонтных предприятиях были использованы как новые детали, так и детали с ремонтными и допустимыми размерами.
Для подбора деталей используют ведомость, в которой указывают номер, наименование и число деталей в сборочной единице или агрегате.
В комплектовочном отделении выполняют следующие работы:
— подбор комплекта деталей по номенклатуре согласно спецификации для каждого рабочего поста;
— контроль и подбор деталей по ремонтным размерам;
— контроль и подбор деталей по размерным группам;
— подбор деталей по массе;
— учет движения деталей через комплектовочное отделение.
Комплектование выполняется на участке разборки и дефектовки машин. Из числа деталей, прошедших дефектацию, отбираются годные (зеленый цвет) и подготавливаются к сборке. Условно годные детали (желтый цвет) должны комплектоваться с деталями имеющими нормальные размеры сопрягаемых поверхностей. Взамен негодных деталей подготавливаются детали из запчастей или из числа отремонтированных (восстановленных). Для сборки изготавливаются узлы и агрегаты отремонтированные или не подлежащие ремонту и снятые с данной машины.
Определяется потребность комплектуемой машины в подшипниках, ремнях, цепях, крепежных деталях, прокладках, сальниках, проводах и т. д. Все комплектуемые детали, изделия, узлы и агрегаты должны быть исправными, высокого качества, очищенными, без повреждений. Перед направлением на сборку их следует осмотреть, проверить состояние и количество.
Комплект деталей, узлов и агрегатов передается на рабочее место ремонтно-монтажного участка бригадиру с оформлением соответствующих документов.
Различают три способа подбора деталей в комплекты: простой, селективный и смешанный.
При простом комплектовании к базовой детали подбирают такую деталь, которая обеспечивает номинальный зазор (натяг) в соединении.
При селективном комплектовании поля допусков размеров соединяемых деталей разбивают на несколько одинаковых интервалов, а детали сортируют на размерные группы. В каждую размерную группу входят детали, фактические размеры которых лежат в пределах поля допуска. Размерные группы соединенных деталей обязательно маркируют цифрами, буквами, краской и др. В дальнейшем соединяемые детали одинаковых размерных групп комплектуют в пределах размерной группы либо с подбором в пределах каждой размерной группы. Детали сортируют по группам с помощью специальных приспособлений и калибров.
При смешанном комплектовании деталей применяют оба этих способа.
Источник
