Отделка металлических изделий

После проведения всех слесарных и иных работ поверхности готовых металлических изделий необходимо не только защищать от коррозии и прочих вредных воздействий, но и придать им красивый внешний вид, в чем и состоит цель отделки. Все эти процессы классифицируются по трем основным видам: механическая отделка — шлифование и полирование; нанесение декоративно-защитных покрытий — чернение, эмалирование, окрашивание красками, лаками и эмалями; химическая или электромеханическая обработка — анодирование, химическое окрашивание и др.

Подготовка к отделке. Какую бы операцию отделки ни предстояло выполнить, металлическое изделие должно быть очищено от всего инородного — масла, ржавчины, окалины и т. д. Прежде всего надо удалить ржавчину. Толстые (толще 100 мкм) и рыхлые слои можно удалять с помощью металлической щетки, грубой наждачной бумаги, стальной мочалки. Тонкие слои ржавчины удобнее устранять химическими средствами, в состав которых входят кислоты, способные растворять ржавчину, например, такими, как «Преобразователь ржавчины», «Антикор», «Русас» и др. Выпускаются такие средства в виде порошков, жидкостей и паст и часто содержат абразивы и моющие добавки, которые очищают поверхность металла не только от ржавчины, но и от иных загрязнений.

Следующая операция по очистке поверхности — ее обезжиривание, т. е. удаление жиров и масел, которые обычно смывают мылом, содой или раствором едкого натрия, а также смесью жженой извести с содой. Чтобы не касаться обрабатываемых поверхностей руками, изделие рекомендуется подвязать к проволоке из того же металла и опустить на ней в обезжиривающий раствор. Если жир с поверхности удален полностью, то вода будет смачивать всю поверхность равномерно; если же нет, то на пятнах жира вода собирается в крупные капли. После полной очистки поверхности ее тщательно промывают. На поверхностях металла нередко наблюдаются тонкие слои оксидов, особенно после термической обработки. Их удаляют с помощью протрав — кислотных смесей; деталь погружают на определенное время в такую смесь, а затем промывают водой. Для удаления тонких слоев оксидов протравой может служить раствор гидротартрата калия (винный камень). Для удаления оксидов с поверхностей металлов применяют различные протравы, о которых можно получить сведения в специальной литературе, посвященной этому вопросу. Здесь мы приведем самые простые рецепты протрав лишь для некоторых материалов.

Железо, сталь, чугун. В концентрированную азотную кислоту добавить небольшое количество сосновой сажи и опустить туда изделие на несколько минут, затем промыть водой, погрузить в 4%-ный раствор соды и вновь промыть. Окислы на стали удаляют также погружением детали в раствор, состоящий из четырех массовых частей (м. ч.) концентрированной серной кислоты и одной массовой части воды.

Алюминий. Изделие опускают в раствор каустической соды (1:10) и держат там до момента выделения пузырьков водорода. После этого изделие извлекают, промывают водой и погружают в 1%-ный раствор соляной кислоты, затем опять промывают и сушат.

Олово, свинец. Раствор соды плюс очистка щеткой.

Цинк. 1 м. ч. концентрированной серной кислоты и 16 м. ч. воды.

Медь, латунь, бронза. Протрава состоит из 2 кг концентрированной азотной кислоты, 1 кг концентрированной серной кислоты, 10 г поваренной соли и 15—40 г цинкового купороса. Чем дольше изделие находится в такой протраве, тем более матовой становится его поверхность.

Шлифование и полирование. Это чистовая обработка поверхностей изделий абразивными материалами и инструментами. При шлифовании поверхность получается ровной и гладкой, при полировании — зеркальной. Ясно, что четкой границы между этими двумя операциями нет. В домашних условиях они применяются чаще всего для удаления ржавчины и получения ровной поверхности, на которую затем обычно наносится защитное покрытие — краска, эмаль, лак.

При шлифовании сначала используют грубые, а далее все более мелкие абразивы. Осуществляют этот процесс либо вручную, либо с помощью специальных станков, шлифуя закрепленными (наждачная бумага, абразивные бруски и камни) и свободными (какое-либо приспособление — носитель абразивных частиц, не увязанных жестко с носителем абразивами). При полировании используют только свободные абразивы, носителями которых служат эластичные круги, щетки и полировники. Наиболее распространены волосяные, нитяные, суконные, фетровые щетки. На поверхность круга наносят полировочные пасты, круг приводится во вращение и касается обрабатываемого изделия. Из полировочных паст особенно популярны пасты на основе оксида хрома (паста ГОИ) и оксида железа (крокусная паста). Для тонкого полирования металлов применяют порошок «Блеск», разведенный машинным маслом. Полировники бывают стальные и гепатитовые (на основе оксида железа) и имеют округлую и отполированную рабочую часть. Полирование изделий производится выглаживанием его поверхности гладким участком полировника, причем абразивы не используются.

Кроме механического, применяется также химическое полирование. В этом случае изделие погружают в полировальный раствор следующего состава: концентрированная фосфорная кислота (350 мл), концентрированная азотная кислота (50 мл), концентрированная серная кислота (100 мл), сернокислая или азотнокислая медь (0,5 г). Рабочая температура раствора составляет 100—110 °С, время обработки — 0,5—4 мин. Особенно хорош такой раствор для полировки алюминия и его сплавов, хотя годится и для обработки других металлов, но с другими временем обработки и температурой.

Эмалирование — процесс нанесения эмали на поверхность детали или изделия и закрепления ее обжигом. Эмалью покрывают посуду, ювелирные изделия украшения, фурнитуру и т. д. В состав эмалей входят специальные легкоплавкие стекла с добавлением различных красителей и некоторых других веществ (оксиды свинца, никеля, кобальта, сурьмы, марганца, кремния и других). Эмали бывают различных цветов, прозрачные и непрозрачные. Покрытие эмалью производится следующим образом: исходное вещество тщательно дробят до состояния мелкой крошки, после чего растирают водой до образования однородной кашицы, наносят на предмет, затем обжигают в муфельной печи при температуре 600-800 °С.

Чернение — это образование на поверхности детали или изделия легкоплавкого сплава черного цвета. Чаще других чернят бронзу, латунь, серебро и золото. В состав чернового сплава обязательно входят серебро, медь, свинец и сера. Наиболее распространенной является чернь такого состава (в массовых частях): серебра — 1, меди — 2, свинца — 3, серы — 12, буры — 1. Чернь закладывают в заранее подготовленные углубления на поверхности изделия (так называемый рисунок) глубиной не менее 0,2 мм, после чего изделие обжигают в печи при температуре 300—400 °С до полного расплавления черни. После обжига и охлаждения изделие опиливают, шабрят и полируют, в результате чего чернь приобретает характерный оттенок и блеск. Для изделий из стали чернение имеет несколько иной характер: в этом случае под чернением понимается создание на их поверхности оксидной пленки черного цвета для повышения коррозионной стойкости или в декоративных целях. Процесс заключается в погружении стального изделия в расплавленные соли либо в обработке в водных растворах кислот, щелочей или солей.

Окрашивание металлических изделий. Стальные изделия можно покрывать любыми красками, лаками и эмалями. Как правило, сначала необходимо удалить ржавчину и обезжирить поверхность, которую предполагается красить. Поскольку сталь на воздухе окисляется, очищенную поверхность необходимо как можно быстрее огрунтовать, так как грунт хорошо сцепляется с поверхностью металла, обеспечивая тем самым и прочность всего покрытия (грунта и краски). Грунт накладывают на поверхность изделия слоем толщиной не более 0,2 мм, дают ему высохнуть, после чего шлифуют шкуркой до получения ровной поверхности. Окрашивание производят мягкими кистями в два взаимно перпендикулярных слоя. Можно и удобно окрашивать с помощью краскораспылителя. На изделия из цветных металлов (алюминия, цинка, меди) также нередко наносят защитные покрытия из краски. Алюминий перед окрашиванием очищают бензином или нитрорастворителями. В качестве грунтов для этого металла употребляют: фосфатирующие грунты ВЛ-02 и ВЛ-88; глифталевые ГФ-030, ГФ-031, ГФ-032; акриловые АГ-10С; эпоксидные Э-4021 и ЭП-09Т. Огрунтовав поверхность, ее красят в два слоя красками на основе эпоксидных или синтетических смол.

Оцинкованные листы металла перед нанесением защитного слоя очищают шлифовкой с помощью аммиака (0,5 л нашатырного спирта на 10 л воды), затем наносят адгезионное покрытие на основе синтетических смол. Спустя год на это покрытие можно нанести слой лака на основе синтетических смол (эпоксидные смолы, ДД, акрил или КД). Медные поверхности готовят к покрытию краской или лаком так: очищают уайт-спиритом либо нитрорастворителем, шлифуют тонкой шкуркой, предварительно промазывают грунтовкой на основе затвердевающей краски. Поскольку естественный цвет меди желательно сохранить, покрывать ее лучше прозрачными лаками, скажем, двухкомпонентным акриловым. Стальные изделия можно окрасить и совсем иным способом — нагреванием. При этом цветовая гамма весьма широка — от светло-оранжевого до темно-синего. «Технология» состоит в том, что изделие из стали равномерно и медленно нагревают с помощью любого источника — плиты, горячего песка, углей и т. п. При этом цвет изделия будет изменяться в зависимости от его температуры: при 230 °С металл желтого цвета; при 275 °С — пурпурного; при 288 °С — голубого; при 295 °С — синего; при 315 °С — черно-синего. Как только изделие приобрело требуемый цвет, его тотчас вынимают, обмывают и сушат. Металлические изделия красят и химическими способами, которые достаточно сложны, и познакомиться с ними при желании можно в более специальной литературе.

Лужение. Назначение этого способа обработки изделий состоит в предохранении их поверхностей от окисления путем покрытия изделий слоем олова, на которое почти не действуют влага, кислоты, щелочи. Изделие очищают от грязи и оксидов и погружают в расплав олова, а достав его, удаляют лишнее олово и распределяют защитный слой по горячему изделию тряпкой или щеткой, смоченными горячим маслом. Иначе лудят медные изделия: их нагревают на углях, посыпают нашатырем, наливают на поверхность немного расплавленного олова и с помощью пакли распределяют его по всей поверхности изделия.

Ссылки на другие страницы сайта по теме «строительство, обустройство дома»:

Источник

§ 22. Отделка изделий из металла и пластмассы

Вы уже знаете, что отделка — это завершающая операция при изготовлении изделий. Для деталей из сортового проката она включает окончательную обработку поверхностей бархатными напильниками или мелкозернистой шлифовальной шкуркой и нанесение декоративных или антикоррозионных покрытий. Металлические изделия покрывают красками, эмалями, лаками, тонким слоем металлов и т. д.

Широко применяется покрытие поверхностей металлических изделий тонкими защитными плёнками (оксидирование). Для этого изделие нагревают в муфельной печи и охлаждают в специальном растворе (его готовит учитель). Поверхность таких изделий имеет чёрный или тёмно-синий цвет. Этот способ отделки называют воронением (чернением).

Детали из пластмассы, которые вы изготовляете в школьной мастерской, уже окрашены. Если всё же нужно изменить их цвет или окрасить прозрачную пластмассу (например, плексиглас), то это можно сделать с помощью красок и эмалей. Но прежде необходимо окрасить образец этой пластмассы, чтобы проверить, удерживается ли данная краска на поверхности этой пластмассы. Если нет, то необходимо применить специальные эмали.

Правила безопасной работы

1. Работы по окраске металлических и пластмассовых изделий выполнять в проветриваемом помещении.
2. Не окрашивать изделия вблизи нагревательных приборов.
3. Следить за чистотой рук и одежды. Не касаться грязными руками глаз и лица.
4. После окончания работы тщательно вымыть руки с мылом.

Знакомимся с профессиями

На предприятиях антикоррозионную отделку металлических изделий выполняют рабочие разных специальностей: покрытие оловом — лудильщики, электролитическое покрытие хромом, никелем и другими металлами — гальваники; покрытие любым распылённым металлом — металлизаторы. Рабочие должны хорошо знать свойства металлов и сплавов, устройство установок для отделки изделий.

Практическая работа № 22

Отделка поверхностей изделий

1. Зачистите с помощью бархатных напильников и шлифовальной шкурки поверхности изделий, сделанных на предыдущих уроках: отвёртки, шаблона, ручки, нутромера, вешалки-крючка и др.
2. Нанесите на поверхности изделий соответствующее покрытие: краску, эмаль, лак, окисную плёнку и др.
3. Проверьте качество работы (все ли места окрашены, ровный ли слой краски нанесён, нет ли потёков краски) и оцените внешний вид изделия.

Не забудьте сфотографировать сделанное изделие и поместить фотографию в портфолио (см. пример в Приложении).

Ознакомьтесь в Интернете или других источниках информации с современными отделочными материалами и технологиями нанесения декоративных и защитных покрытий. Подготовьте сообщение к следующему уроку.

Новые слова и понятия

Отделка, декоративное и антикоррозионное покрытие, воронение, лудильщик, гальваник, металлизатор.

Источник

Тема 3. Отделка металлоизделий

Отделка металлоизделий проводится с целью улучшения сцепления поверхности с покрытиями, а также улучшения гигиенических и декоративных свойств. Для этого применяют такие методы, как крацовка, галтовка, шлифование, полирование, пескоструйная обработка, а также способы декоративной обработки поверхности.

Крацовка — это обработка поверхности литых изделий вращающимися металлическими щетками с целью удаления излишков литья, окалины, ржавчины, пригара формовочной земли. Таким способом очищают чугунную литую посуду, корпуса мясорубок.

Галтовка заключается в обработке поверхности мелких изделий (столовых приборов, крепежных изделий) во вращающихся барабанах с песком, наждачной пылью, смешанными либо с опилками, кусочками кожи (сухая галтовка), либо с раствором мыла или щелочи (мокрая галтовка). Изделия после такой обработки становятся гладкими, блестящими, поскольку поверхность их полируется.

Шлифование — это метод обработки деталей или изделий при помощи шлифовальных кругов. Шлифование обеспечивает обработку по 1-2 класс точности, шероховатость поверхности — в пределах 10-11 класса чистоты. Шлифовке подвергают поверхности инструментов, клинков ножей, ножниц.

Полирование — удаление с металлической поверхности мельчайших неровностей (10-14 класс чистоты) и придание ей зеркального блеска. Проводится на станках с помощью матерчатых кругов, пропитанных специальным составами, полиролями (механическое полирование).

Химическое полирование заключается в обработке поверхности изделий в растворе кислот. При этом шероховатости сглаживаются за счет растворения выступающих участков.

Полирование проводится для изделий со шлифованной поверхностью. Этот процесс завершает отделку поверхности изделия или металлического покрытия.

При пескоструйной обработке сглаживание поверхности происходит за счет удара струи песка о выступающие части изделия. Одновременно с этим поверхность упрочняется.

К традиционным способам декоративной обработки металлоизделий относятся гравировка, чернение, филигрань (скань), чеканка, золочение и серебрение.

Гравировка — это вырезание рисунков в виде линий на изделии с помощью штихтелей (стальных резцов). Так украшают посуду из мельхиора и нейзильбера, ножевые изделия.

Чернение — очень сложный отделочный процесс, суть которого заключается в том, что в углубление гравированного рисунка наносят чернь — сплав олова, серебра, меди и серы. При этом образуется характерный темный рисунок на светлом фоне, по-особому оттеняющий серебро или позолоту. Чернение применяют для декорирования столовых приборов и ювелирных изделий. Оно получило распространение и народном промысле (Устюгская чернь).

Филигрань (скань) — это узоры из проволоки, которые либо наносятся на поверхность изделия, либо остаются ажурными. Филигрань используется в основном для украшения ювелирных изделий, а иногда и посуды (вазы, конфетницы, сухарницы).

Чеканка — рельефный рисунок, наносимый или вручную, или с помощью штампа. Применяется, как правило, для декорирования посуды, ножевых изделий и столовых приборов.

Также для декоративной обработки применяют травление — обработку алюминиевых изделий щелочью при высокой температуре. При этом дефекты поверхности исчезают вследствие растворения алюминия, а поверхность становится серебристо-матовой. Широкое распространение получили и такие способы, как декалькомания и трафаретная печать, лакокрасочные и эмалевые покрытия, тонирование.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. С какой целью проводится отделка металлических изделий

2. Основные методы отделки

3. Новые и традиционные способы декорирования металлоизделий

Тема 4. Методы защиты металлов от коррозии

Коррозия — это разрушение металла вследствие химического или электрохимического взаимодействия с окружающей средой. Существует несколько разнообразных методов защиты металлических изделий от коррозии.

Легирование заключается в изменении состава металла или сплава путем введения специальных примесей, что позволяет значительно повысить коррозионную стойкость.

Термическая, химико-термическая обработка придает металлам однородную структуру, вследствие чего повышается их устойчивость к коррозии.

Рациональным конструированием устраняют непосредственный контакт разнородных металлов. Рациональная конструкция металлического изделия предполагает отсутствие факторов ускоренной коррозии — острых углов, зазоров, труднодоступных мест, где собираются влага, пыль, остатки пищи.

Замедлители коррозии — ингибиторы — сложные органические вещества. Универсальных ингибиторов не существует, выбор их зависит от вида металла, характера коррозионной среды, условий эксплуатации.

Изменением условий окружающей среды можно снизить ее коррозионное воздействие на металлические изделия при их хранении, транспортировке. Для этого производят подбор оптимальных условий хранения, используют герметичную упаковку изделий.

Наиболее распространенное и эффективное средство защиты металлов от коррозии — нанесение защитных покрытий, которые подразделяются на три группы: металлические, неметаллические, оксидные.

Лишь отдельные металлы, такие как алюминий, способны защитить себя от действия агрессивных сред, образуя оксидную пленку. Поэтому во многих случаях такие покрытия создают искусственно. Металлические покрытия, защищая металлы от коррозии, выполняют и другие функции, например, декоративные, повышают жаро- и износостойкость и другие свойства защищаемых металлов. Покрытие наносят на тщательно подготовленную механическими способами, обезжиренную поверхность. В зависимости от способа нанесения различают следующие виды металлических покрытий:

1) электролитическое;

Обычно покрываемое изделие служит катодом, а анодом — осаждаемый на поверхность изделия металл. Это так называемые анодные металлические покрытия. Таким способом проводят осаждение цинка и кадмия.

Цинковое покрытие имеет матово-серый цвет, который дает гидроокись цинка. Его применяют для патронов электроламп, шиферных гвоздей.

Кадмиевое покрытие отличается высокой пластичностью и атмосферостойкостью, поэтому используется для резьбовых соединений и изделий, работающих в тропическом и морском климате.

У катодных металлических покрытий металл покрытия используется как катод, если его потенциал более положителен, чем у основного металла. Так наносят оловянное, медное, никелевое, хромовое, золотое и серебряное покрытия.

Оловянным покрытием преимущественно защищают консервную жесть, металлическую галантерею, приборы для окон и дверей.

Медные покрытия по стали самостоятельного значения не имеют, так как на воздухе медь темнеет, поэтому его используют в многослойных покрытиях как промежуточное.

Никелевое покрытие имеет серебристый цвет с характерным желтоватым оттенком. Никелированием облагораживают поверхность посуды, ножевых изделий и столовых приборов, приборов для окон и дверей, металлической галантереи.

Хромирование дает высококачественное покрытие, устойчивое к нагреву, механическим воздействиям, кислотам и щелочам. Хромированными изготовляют детали автомобилей, велосипедов, часов, инструменты. Хромое покрытие имеет серебристый цвет с характерным голубоватым оттенком.

Серебрение и золочение в производстве товаров народного потребления используют нечасто. Так покрывают столовые приборы и декоративные изделия из мельхиора, нейзильбера, латуни.

Электролитический способ нанесения металлических покрытий имеет ряд преимуществ: покрытие получается равномерным по толщине, имеет тонкую структуру, что обеспечивает ему повышенную твердость, отражательную способность, кроме того, экономно расходуются цветные металлы.

К недостаткам этого способа можно отнести пористость покрытия; неравномерность осаждения металла на изделия сложной формы; слабая связь с основным металлом; невозможность нанесения слоя металла на крупногабаритные изделия.

Наиболее типичными дефектами электролитических покрытий, возникающими при небрежной подготовке поверхности металла, загрязнении ванны ил нарушения режимов, являются отклонения от заданной толщины, отслаивание и хрупкость пленки, пузыри, пористость, питтинг (углубления, напоминающие оспины), темные пятна и полосы, а для оловянного покрытия — потемнение или наплывы олова.

2) покрытия, нанесенные горячим способом;

При нанесении покрытий горячим способом основной покрываемый металл (изделие) погружают в другой расплавленный металл на несколько секунд. Это наиболее старый и простой способ нанесения плотных металлических покрытий. Однако горячий способ имеет ряд недостатков, ограничивающих его использование: большой расход наносимого металла; трудность регулирования толщины и равномерности покрытия; возможность нанесения только легкоплавких металлов (цинка, олова, алюминия). Кроме того, из-за нагревания изделия при погружении в расплав изменяются структура и свойства основного металла. Различают несколько видов покрытий, нанесенных горячим способом:

— цинкование — применяют для кровельного железа, стальной оцинкованной посуды, проволоки, стиральных досок;

— лужение — используют при изготовлении жести консервной, мясорубок, пищевой посуды (стальной и латунной);

— алюминирование — применяют при производстве выхлопных и впускных клапанов автомобилей.

При нарушении технологии на горячих покрытиях появляются отслаивания и хрупкость пленки, пузыри, морщинистость, рябоватость, темные пятна и полосы.

3) плакирование;

Плакирование — это получение покрытия из двух и более разнородных металлических слоев, соединяемых прокаткой. В качестве основы служит низкоуглеродистая сталь, а покрытие — алюминий, никель, медь. Этот способ в настоящее время применяют при изготовлении металлической посуды (например, биметаллическая посуда — кастрюли). Плакирование обеспечивает хорошее сцепление покрытия с основой, беспористость пленки и высокие защитные свойства. Помимо этого, плакирование является также основным методом получения термобиметаллов, используемых в терморегуляторах, тепловых реле и т.д.

Следующая группа защитных покрытий — неметаллические. Сюда относятся лакокрасочные, эмалевые, пленочные покрытия и смазки.

Широкое применение лакокрасочных покрытий обусловлено следующим: возможностью получения разнообразных цветов, оттенков, защитных и физико-механических свойств; возможностью отделки изделий сложной конфигурации и разных габаритов; легкостью устранения дефектов; невысокой стоимостью.

Эмалирование — защитно-декоративное покрытие силикатными стеклами (фриттами) по углеродистой стали, чугуну, алюминию. Эмали обладают высокими декоративными и противокоррозионными свойствами, безвредны, не изменяются под действием пищевых продуктов. Однако при ударе эмали откалываются, не восстанавливаются.

Полимерные пленки, приваренные или приклеенные к металлической поверхности, защищают ее от коррозии. Защитные и другие свойства пленок зависят от их состава. Пленочные покрытия применяют для изоляции токоведущих частей инструментов.

Смазки в качестве покрытия обычно используют при хранении, транспортировании металлических изделий. В смазку для усиления защиты от коррозии могут быть добавлены ингибиторы.

Значительную группу защитных покрытий составляют оксидные пленки, которые, как известно, имеют большую химическую стойкость, чем сам металл. Оксидирование заключается в получении на поверхности изделия сплошной прочной пленки окиси основного металла. Оксидированию чаще всего подвергают изделия из стали и сплавов алюминия.

Для изделий из стали используют химическое оксидирование, которое проводят в горячих щелочных растворах сильных окислителей. В результате такой обработки, называемой воронением, на поверхности изделий образуется синевато-черная, цвета вороньего крыла пленка окиси-закиси железа Fe₃O₄. После воронения изделия хорошо противостоят атмосферной коррозии. Подобная обработка применяется при изготовлении приборов для окон и дверей, металлической галантереи, спортивных и охотничьих товаров.

Электрохимическое оксидирование алюминия и его сплавов, известное под названием анодирование, проводят, погружая изделие в качестве анода в электоролитическую ванну с кислотой. Анодированное покрытие хорошо окрашивается красителями в цвет золота, красный, голубой, синий, зеленый. Это покрытие используется при производстве посуды, металлической галантереи, деталей светильников.

Разновидностью анодного окисления алюминия и его сплавов является эматалирование, которое происходит в растворе щавелевой кислоты. На поверхности металла образуется пленка серовато-молочного цвета. Эматаль-пленки легко окрашиваются в пастельные тона, имеют высокую твердость, прочность на удар, стойкость к пищевым кислотам, животным жирам. Эматалирование применяют для кухонной и столовой посуды, бытовых холодильников, торгового оборудования.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Понятие коррозии. Методы защиты металлических изделий от коррозии

2. Группы металлических покрытий. Особенности электролитических покрытий. Основные виды покрытий данного вида.

3. Металлы, используемые для создания электролитических покрытий. Свойства, придаваемые ими изделиям

4. Преимущества и недостатки электролитических покрытий. Дефекты

5. Особенности покрытий, нанесенных горячим способом. Виды покрытий. Дефекты

6. Понятие о плакировании

7. Неметаллические защитные покрытия, их свойства

8. Особенности оксидирования и разновидности этого метода

9. Воронение: особенности, применение, свойства

10. Применение анодирования и эматалирования в производстве металлических изделий

Дата добавления: 2018-02-15 ; просмотров: 2101 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Источник