Способы организации ремонта технологического оборудования

Методы и способы организации ремонта оборудования.

ШТАНГИ НАСОСНЫЕ

Предназначены для передачи поступательного или вращательного движения от наземного привода к скважинному насосу при добыче нефти. Штанги представляют собой металлический стержень круглого сечения, на концах которого высажены головки, заканчивающиеся резьбой. Для предохранения от износа штанг, муфт и насосно-компрессорных труб штанги могут оснащаться центраторами различных типов, а для снятия парафиновых отложений дополнительно подвижными скребками. Штанги насосные класса «D» (по спецификации API) обладают повышенными прочностными и антикоррозийными свойствами и по своему качеству не уступают продукции известных зарубежных компаний.

Технологические процессы для обезвоживания и обессоливания нефти

Для обезвоживания и обессоливания нефти используют следующие технологические процессы:

1. Подогрев нефтяной эмульсии;

2. Химическая обработка(добавление реагентов,;

3. Применение электрического поля(Электродегидраторы, Саморегулируемый трансформатор- Трансформаторы АМR)

4. Гравитационный отстой нефти;

Основное энергетическое уравнение идеального центробежного насоса.

Методы и способы организации ремонта оборудования.

Различают следующие организационные способы производ­ства ремонта оборудования:централизованный, децентрализо­ванный и смешанный.

Централизованный ремонт предусматривает проведение всех видов ремонтных работ, а в отдельных случаях и техниче­ский уход силами механического цеха или участка, который под­чинен главному механику предприятия. Этот способ следуют применять в первую очередь на предприятиях с большим количе­ством однотипных машин, а также для малогабаритного, транс­портабельного оборудования.

В производственных объединениях молочной промышлен­ности централизованный ремонт рекомендуется проводить сила­ми имеющейся наиболее оснащенной или вновь созданной цен­тральной ремонтно-механической мастерской. В РММ должен быть предусмотрен ремонт технологического, сантехнического и прочего оборудования и изготовления (восстановления) запча­стей. Для ведения ремонта целесообразно предусмотреть:

— создание выездных бригад для проведения ремонтных работ непосредственно на производственных единицах (предпри­ятиях) объединения;

— организацию отдела (группы) планово-предупредительного ремонта для разработки планов централизованного ремонта оборудования, оказания технических услуг производствен­ным единицам (предприятиям) объединения;

— создание обменного фонда наиболее массовых видов техно­логического и другого оборудования;

— разработку номенклатуры оборудования, подлежащего дос­тавке в ремонтно-механическую мастерскую для централизо­ванного ремонта;

— создание центрального склада запчастей и ремонтных мате­риалов.

Децентрализованный ремонт охватывает все виды ремонт­ных работ и технический уход, производимые ремонтными рабо­чими производственных цехов под руководством механика цеха. В этом случае механический цех (участок) выполняет работы, которые не могут быть выполнены в производственных цехах и изготавливает запасные части. Этот метод организации ремонта применяют при большой разнотипности оборудования.

Смешанный ремонт заключается в том, что технический уход и ремонты, кроме капитального, выполняются техническим персоналом производственных цехов, как и при децентрализо­ванном ремонте, а капитальный ремонт — ремонтно-механичес — ким цехом.

Выбор способа организации ремонта решается на каждом предприятии главным механиком и главным инженером в зави­симости от величины предприятия, характера оборудования, ос­нащенности ремонтными средствами, штата, квалификации ре­монтного персонала предприятия.

Важным условием подготовки ремонта оборудования являет­ся разработка технологии ремонтных работ. При этом различают Индивидуальный, узловой и последователъно-поузловой методы технологии выполнения ремонта и агрегатный ремонт.

Индивидуальным методом ремонта называется такой метод, при котором узлы и детали, снятые при разборке, после ремонта устанавливаются на ту же машину (агрегат) за исключением не­годных деталей и узлов, которые заменяются новыми. Следова­тельно, при индивидуальном методе узлы и детали не обезличи­ваются.

Такой метод имеет существенные недостатки — повышенный простой, большую себестоимость ремонта; требуется высокая квалификация ремонтных рабочих; ограничивается возможность механизации ремонтных работ, применения передовой техноло­гии изготовления и восстановления деталей.

Этот метод применим только для ремонта оборудования, имеющегося на предприятиях в небольшом количестве.

Узловой метод предусматривает замену неисправных узлов запасными; при этом снятые узлы ремонтируют и хранят как за­пасные. Этот метод рекомендуется применять только для одно­типного оборудования, находящегося на предприятиях в большом количестве, и для оборудования, лимитирующего производство.

Применение этого метода позволяет сократить время, затра­чиваемое на ремонт оборудования.

При последователъно-поузловом методе производится ре­монт не всех узлов одновременно, а последовательно, в зависи­мости от срока их службы и преимущественно в нерабочее время. Этот метод ремонта целесообразно применять для оборудования, имеющего конструктивно-обособленные узлы, как например, для подъемно-транспортного оборудования и линий.

Агрегатный метод ремонта предусматривает замену на ра­бочем месте целиком машины (агрегата) уже отремонтированной той же марки. Демонтированная машина (агрегат) направляется в ремонтно-механический цех для ремонта. В этом случае РМЦ должен иметь обменный фонд оборудования.

Агрегатный метод позволяет применять высокую степень механизации ремонтных работ и сокращение их стоимости. Этот метод целесообразно применять на крупных предприятиях, имеющих хорошо осна­щенную ремонтную базу, для капитального ремонта малогаба­ритного оборудования, которое не требует больших затрат при демонтаже, монтаже и транспортировке (например, при капи­тальном ремонте автоматов для расфасовки творога, творожных сырков, сметаны; сепараторов, насосов).

Выгодно этот метод применять и при централизованном ре­монте оборудования небольших молочных предприятий в обла­стных ремонтно-механических цехах и заводах.

Источник

Основные методы, формы и способы организации технического обслуживания и ремонта производственного оборудования

Организация ремонтного хозяйства предприятия, как правило, базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Однако иногда применяются и другие виды ремонтов, называемые внепла­новыми: ремонт по потребности и метод ремонта по дефектным ведомостям.

1. Ремонт по потребности выполняется в связи с останов­кой станка и другого производственного оборудования. Использо­вание данного метода может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т.д. Увеличиваются время и затраты на ремонт технологического оборудования в связи с износом сопря­женных деталей. При применении этого метода невозможно плани­ровать работу ремонтно-механического цеха (РМЦ) предприятия.

2. Метод ремонта по дефектным ведомостям. Выполняет­ся осмотр производственного оборудования и составляется дефект­ная ведомость, в которой отражается, что и когда надо ремонтиро­вать. При использовании этого метода служба главного механика также заранее не может планировать ремонтные работы.

3. Третий метод организации ремонтного хозяйства базирует­ся на системах технического обслуживания и ремонта (ТОР) и планово-предупредительного ремонта (ППР). Они представля­ют собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту производственного обо­рудования по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики.

При системах ТОР и ППР объемы и содержание работ по тех­ническому обслуживанию и ремонту планируются и строго соблю­даются независимо от фактического состояния производственного оборудования. Эти системы базируются на заранее установленных нормативах.

Цель этого метода — предупредить остановку производствен­ного оборудования из-за его возможных отказов и аварий.

Системы ТОР включают в себя:

1) уход за производственным оборудованием основными рабо­чими в начале и в конце смены, что повышает их ответственность. За состоянием производственного оборудования ежедневно наблю­дают дежурные слесари, электрики и смазчики, которые устраня­ют возникшие мелкие неисправности;

2) техническое обслуживание, включающее комплекс техноло­гических операций по поддержанию работоспособности производ­ственного оборудования: осмотры (выполняются дежурными сле­сарями 1-2 раза в месяц), промывки и проверки на точность. Пос­ледние производятся наладчиком или слесарем совместно с пред­ставителем отдела технического контроля;

3) два вида ремонта: текущий (7) и капитальный (К).

Система ТОР рекомендуется для нового, дорогостоящего обо­рудования. В ней основной упор сделан на техническое обслужива­ние оборудования.

Система ППР включает следующие виды работ: -межремонтное обслуживание (наблюдение за выполнени­ем правил эксплуатации производственного оборудования, своев­ременное регулирование его механизмов и устранение мелких не­исправностей);

-периодические профилактические операции (промывка, смена масла, проверка на точность, устранение отклонений от нор­мальных параметров);

-плановые ремонты трех видов/ текущий (Т), средний (С) и капитальный (К). В основном они применяется для устаревшего производственного оборудования.

Текущие (малые) ремонты — это минимальные по объему ра­бот ремонты, при которых заменяются и восстанавливаются от­дельные части (детали, узлы) производственного оборудования, выполняется регулировка его механизмов. Такие ремонты прово­дятся на рабочем месте в процессе эксплуатации производствен­ного оборудования в нерабочее время. Их цель — обеспечить рабо­тоспособность производственного оборудования до очередного пла­нового ремонта.

При среднем ремонте производится частичная разборка аг­регата, его изношенных деталей и узлов. По своему объему он за­нимает промежуточное положение между текущим и капитальным ремонтами. При системе ТОР он не производится.

При капитальном ремонте весь комплекс работ охватывает: снятие производственного оборудования с фундамента, замену его изношенных деталей и узлов, восстановление базовых деталей, а также сборку, выверку, регулировку и их испытание под нагрузкой.

Различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта проводятся силами ремонтно-механического цеха предприятия.

При децентрализованной форме весь комплекс ремонтных работ осуществляется силами ремонтных бригад, возглавляемых механиком цеха.

При смешанной форме наиболее сложные и трудоемкие ра­боты, такие, как капитальный ремонт, модернизация оборудования и др., производятся силами ремонтно-механического цеха, а техни­ческое обслуживание, текущий и средний ремонты — цеховыми ре­монтными бригадами.

При агрегатном способе ремонта отдельные сборочные еди­ницы (узлы и агрегаты) заменяются запасными (из оборотного фон­да), заранее

отремонтированными или новыми. Таким способом ремонтируют производственное оборудование одной модели (на­значения).

При последовательно-агрегатном способе ремонта конст­руктивно-обособленные сборочные единицы (редукторы, коробки скоростей, электродвигатели и т.д.) ремонтируются (заменяются) последовательно на одной единице оборудования во время переры­вов в его работе (в нерабочие смены). Этот способ применяется для ремонта конвейерного оборудования в литейном и кузнечном це­хах, автоматов, агрегатных станков и т.д.

Внедрение указанных выше способов ремонта является важ­ным условием выполнения ремонтных работ без остановки произ­водства.

Источник

Ремонт технологического оборудования

РЕМОНТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1. Прогрессивные методы ремонта
2. Индивидуальный метод ремонта
3. Агрегатно-узловой метод ремонта
4. Стендовый метод ремонта

Для монтажа и ремонта на специализированных участках применяют один из следующих методов ремонта: индивидуальный, агрегатно-узловой и стендовый.

Наиболее неблагоприятные условия труда создаются при индивидуальном методе ремонта. В этом случае узлы и детали либо ремонтируют по месту, либо снимают и после ремонта ставят на то же оборудование. При высокой внутризаводской централизации ремонтных работ применяют более прогрессивные методы: агрегатно-узловой и стендовый для ремонта насосов, компрессоров, арматуры и некоторых других видов оборудования.

При агрегатно-узловой методе заменяют целый узел оборудования заранее подготовленным в ремонтно-механическом цехе узлом. Подготовка узла в условиях механического цеха является более удобной и безопасной по сравнению с подготовкой в стесненных условиях на площадках технологического цеха; кроме того, в первом случае значительно сокращается время ремонта и улучшается качество работы.

Но для агрегатно-узлового метода ремонта, например насосно-компрессорного оборудования, завод должен располагать:

специализированным ремонтным участком;

обменным фондом узлов часто ремонтируемого оборудования в нужном количестве;

необходимым количеством запасных частей;

стационарным или напольным передвижным подъемно-транспортным оборудованием и приспособлениями.

При агрегатно-узловом методе в механических цехах заранее могут быть подготовлены для кожухо-трубных теплообменников трубные пучки, прокладки, шпильки с гайками; для арматуры из обменного фонда — комплект задвижек, вентилей, предохрани: тельных н обратных клапанов; для трубопроводов — необходимые для замены при ремонте фитинги, участки труб; для центробежных насосов — роторы, подшипники, торцовые уплотнения и т. д.; для аппаратов колонного типа — элементы тарелок, болты, металлоконструкции. Также определенные узлы могут быть подготовлены и для других видов оборудования, Агрегатно-узловой метод ремонта позволяет сократить непроизводительные простои оборудования, что обусловлено последующей организацией ремонта по схеме разборка — дефектовка — сборка вместо схемы ревизия — разборка — ремонт — сборка.

При стендовом методе оборудование, подлежащее ремонту, полностью переносят на стенд механического цеха, а на его место устанавливают ранее отремонтированное и проверенное аналогичное оборудование. Этот метод имеет все преимущества агрегатно-узлового метода, когда имеется значительное число однотипного оборудования. На большинстве заводов стендовый метод может быть применен для ремонта запорной арматуры, обратных клапанов, некоторых, типов насосов. Однако в большинстве производств, где оборудование объединено единой технологической схемой, использование стендового метода затруднительно.

1. Сетевое планирование ремонта

Ремонт современной технологической установки (цеха) на химических и нефтеперерабатывающих заводах включает комплекс работ по ремонту зданий, сооружений, аппаратов, трубопроводов, насосов, компрессоров, вентиляторов, санитарно-технидеского оборудования, приборов контроля и автоматики и другого специального и вспомогательного оборудования. В проведении ремонта наряду с ремонтными рабочими предприятия участвуют обслуживающий персонал установки (цеха) и различные специализированные подрядные организации. Естественно, что проведение комплекса работ в жестко ограниченные сроки при участии такого числа рабочих (в некоторых случаях ремонтом заняты 200—300 человек) и отдельных коллективов, специализирующихся на проведении определенного вида ремонтных работ, становится возможным только, при четкой организации ремонта и слаженном взаимодействии всех участвующих коллективов.

Наиболее существенным достижением в области планирования и управления сложными коллективами работ является создание системы сетевого планирования и управления (СПУ).

Преимущество системы СПУ по сравнению с планированием и проведением ремонтов по ленточным (линейным) графикам заключается в том, что эта система позволяет отразить технологическую связь между отдельными ремонтными операциями, оперативно анализировать работу с целью выявления их (операций) рациональной последовательности и продолжительности. Использование сетевого графика помогает исключить одновременное проведение так называемых несовместимых работ, выявить критические работы и сконцентрировать особое внимание на их выполнении. Применяя систему СПУ, можно добиться максимально эффективного использования материальных и людских ресурсов, наиболее продуманно, наглядно и полно предусмотреть мероприятия по безопасному проведению подготовительных и ремонтных работ с использованием средств механизации и специальных приспособлений. Кроме того, система СПУ позволяет применить современные средства вычислительной техники для обработки поступающей информации о выполнении работ и оперативного внесения коррективов в сетевой график.

1. Требования безопасности при проведении ремонтных работ

Отдельные единицы оборудования, установки, цехи или все производство (завод) должны останавливаться на ремонт по утвержденным графикам (годовым, месячным) планово-предупредительного ремонта «или по заключению заводских комиссии (состав которых определен Положением о системе ППР) о необходимости, ремонта после осмотра оборудования и оценки его состояния.

Для остановки на ремонт отделения, установки, цеха или всего производства (завода) издается приказ по предприятию. В приказе должны быть указаны: дата, время остановки, срок подготовки, продолжительность ремонта и расчетная дата пуска; ответственные лица за подготовку аппаратуры и коммуникаций к ремонту; ответственные лица за организацию и проведение ремонта, выполнение мероприятий по безопасности, предусматриваемых планом организации и проведения ремонтных работ; руководители (исполнители) ремонтных работ по объектам.

Ответственным за подготовку к ремонту назначают начальника или заместителя начальника (технолога) производства при остановке производства или нескольких смежных цехов или установок; начальника цеха, установки, отделения соответственно при остановке цеха, установки, отделения; начальника установки или начальника смены (если подготовительные работы выполнимы в течение одной смены) при остановке на ремонт отдельных единиц оборудования.

Ответственным за организацию непроведение ремонта должны быть; главный механик (заместитель главного механика) завода или механик производства при остановке производства или нескольких смежных цехов, установок; механик цеха (механик производства) при остановке цеха, установки, отдельной системы.

Со стороны подрядных организаций ответственным исполнителем ремонтных работ в зависимости от их объема могут быть мастер-прораб, начальник участка, главный инженер или начальник ремонтно-строительного или строительно-монтажного управления и других привлекаемых организаций. Все лица, указанные в приказе (распоряжении), должны ознакомиться с ним и расписаться.

При остановке на ремонт отдельных единиц оборудования объем и содержание подготовительных работ, последовательность их выполнения, меры безопасности, которые следует выполнять при подготовке и проведении ремонта, определяет начальник цеха. В этом случае основанием для проведения ремонтных работ является письменное распоряжение начальника цеха, в котором он также указывает ответственных лиц за подготовку и проведение ремонта.

1. Порядок остановки оборудования на ремонт

Подготовительные работы. При подготовке оборудования и коммуникаций к ремонту необходимо вы полнить следующие работы: освободить аппараты и трубопроводы от продуктов; отключить и заглушить их от действующих коммуникаций; обесточить электродвигатели приводов насосов, аппаратов с мешалка ми, центрифуг и т. д.; промыть (пропарить), проветрить, очистить от грязи -оборудование; проверить содержание горючих и токсичных газов в ремонтируемых объектах и оформить соответствующие анализы.

На ответственною за подготовку и сдачу оборудования в ремонт возлагается выполнение в полном объеме подготовительных мероприятий с соблюдением установленной последовательности, а также обеспечение безопасных условий при проведении подготовительных работ и качество их подготовки.

Перед остановкой на ремонт на основании приказа по предприятию начальник цеха (производства) должен составить план ведения подготовительных работ. При выводе в ремонт отдельных единиц вспомогательного оборудования порядок и меры безопасности при подготовке к ремонту начальник цеха указывает в письменном распоряжении, а в необходимых случаях и в наряде-допуске. Сказанное особенно важно при выводе в ремонт оборудования пожаро- и взрывоопасных и токсичных производств. Если эти требования не выполняются, то поспешные, необдуманные действия, как правило, приводят к аварийным положениям

Освобождение оборудования от продукта. Возможность, и последовательность проведения этой операции должны быть предусмотрены технологической схемой, конструкцией аппаратов и соответствующей прокладкой внутрицеховых и межцеховых трубопроводов и общих заводских коммуникаций. При этом необходимо обеспечивать полное опорожнение аппаратов и трубопроводов, заранее определять места и пути эвакуации жидких и газообразных продуктов.

Необходимо также помнить, что спуск токсичных и пожаро-взрывоопасных продуктов из технологических аппаратов и емкостей в канализационные системы, даже в аварийных ситуациях, запрещается. Опорожнение можно осуществлять в складские емкости промежуточных и сырьевых (товарных) складов, в технологические аппараты (смежных отделений, установок и цехов данного производства) или в специально предназначенные для этой цели аварийные или дренажные емкости. При этом должно быть обеспечено полное освобождение трубопроводов. После использования аварийной емкости последняя должна быть освобождена от продукта и в зависимости от характера этого продукта должна быть продута инертным газом или острым водяным паром и, если требуется, промыта водой.

Если порядок освобождения ремонтируемых объектов не предусмотрен схемой технологического регламента, то такая, схема должна быть составлена и подписана начальником цеха (производства). Подготовка оборудования и трубопроводов к ремонту без составления такой схемы не разрешается.

Анализ аварий и несчастных случаев, происшедших при удалении из оборудования и трубопроводов сырья, продуктов реакции, теплоносителей, хладагентов и других веществ, показывает, что основными причинами их являются; неполное освобождение от продуктов, связанное с конструктивными особенностями оборудования и арматуры, наличием «мешков», провисших и тупиковых участков трубопроводов; разлив жидких продуктов при опорожнении на пол и площадки; загазованность помещений и прилегающей территории газовыми выбросами. Особенно опасным является неполное освобождение от продукта, так как это неизбежно приводит к другим опасностям.

Отключение оборудования и установка заглушек. После опорожнения аппаратов и трубопроводов, подготавливаемых к ремонту, и охлаждения до температуры не выше 45°С, их отключают от действующих коммуникаций, сборников удаленных продуктов, сырьевых резервуаров и от других возможных источников попадания пожаро-взрывоопасных и токсичных газов и жидкостей, Отсоединение аппаратов только закрытием вентилей, задвижек, кранов ненадежно, так как возможны утечки через неплотности в них или они могут оказаться случайно открытыми. Поэтому надёжное отключение обеспечивают установкой заглушек между фланцами. Заглушки следует применять только изготовленные в соответствии с ГОСТами и техническими условиями на их изготовление и установку, в которых указаны размеры, толщина заглушек, применяемые материалы в зависимости от условного давления, температурных условий, свойств среды. Например, различные заглушки фланцевые стальные по ГОСТ 12836—67 и 12837— 67 применяют при условном давлении до 40 кгс/ем 2 (4,0 МПа), по ГОСТ 12837—67 и ГОСТ 12839—67 при р_у от 64 до 100 кгс/см* (от 6,4 до 10 МПа).

Заглушка должна быть снабжена хвостовиком, ясно -видимым при ее установке между фланцами. Заглушки рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих параметров среды и конкретных условий эксплуатации.

Качество материалов устанавливаемых заглушек должно подтверждаться сертификатом. Допускается составлять один сертификат на партию заглушек. Партией считается любое число заглушек, изготовленных из одного материала по данному заказу. На каждой заглушке (на хвостовике, а в его отсутствие — на торце) должны быть четко выбиты номер партии, марка стали, условное давление р_у и условный диаметр О_у.

Установка и снятие заглушек должны проводиться по указанию лица, ответственного за эксплуатацию трубопровода, и фиксироваться в специальном журнале с росписями поставившего заглушку и снявшего заглушку. Вместе с журналом установки и снятия заглушек должен храниться сертификат на постоянные заглушки.

Отключение оборудования от источников, которые могут привести его в действие. После освобождения аппаратов и трубопроводов от продуктов и установки заглушек должна быть отключена подача электроэнергии, а на пусковых устройствах должны быть вывешены плакаты: «Не включать — работают люди». На технологическом оборудовании с мешалками и другими вращающимися устройствами должен быть обеспечен видимый разрыв цепи питания электроприемников.

Кроме того, при остановке на ремонт оборудования с вращающимися и движущимися деталями (насосов, центрифуг, ленточных транспортеров и др.) осуществляют их двойное отключение. Наряду с отключением электроэнергии и удалением плавких предохранителей на распределительном щите разбирают соединительные муфты, снимают приводные ремни от электромоторов и т. п. Рекомендуется предусматривать блокировку ограждений вращающихся частей с работой пусковых механизмов.

Двойное отключение исключает возможность случайного приведения в действие вращающихся или движущихся деталей аппарата. Необходимость такой меры продиктована еще и тем, что большую опасность часто представляет несогласованность действий ремонтного и цехового производственного персонала.

Состояние работ по подготовке оборудования к ремонту необходимо записывать в журнале начальников смен или старших операторов (аппаратчиков). Особенно это важно, если подготовительные работы проводят в течение нескольких смен. Работы по подготовке, не законченные предыдущей сменой, обязательно должны быть записаны, после чего их может продолжать следующая смена.

Все работы по подготовке оборудования к ремонту выполняет технологический персонал. При необходимости привлекают и ремонтный персонал, но по письменному распоряжению начальника цеха. При этом организация и безопасное проведение работ также возлагаются на ответственного за подготовку оборудования к ремонту.

Работы по установке заглушек ремонтным персоналом должны; выполняться по нарядам-допускам и в случае необходимости по планам газоопасных работ. После окончания всех подготовительных работ, до подписания акта на сдачу оборудования в ремонт, все задвижки на линиях, сообщающих сосуды с атмосферой, и воздушники должны быть открыты, чтобы предупредить возможное образование остаточного давления в системе.

Оборудование считается принятым в ремонт после подписания акта или наряда-допуска ответственным исполнителем ремонтных работ. Без двухстороннего подписания акта ответственный руководитель ремонта не имеет права приступать к ремонту, а ответственный за подготовку не имеет права допускать ремонтников к проведению работ. К сожалению, не соблюдение этого требования является одной из основных причин травматизма при проведении ремонтов.

1. Проведение ремонтных сварочных работ

Для проведения сварочных и других огневых работ организуют постоянные и временные места. Постоянные места могут быть в специально оборудованных для этих целей цехах, мастерских или на открытых площадках. Временные организуют непосредственно в строящихся или эксплуатируемых зданиях при монтаже строительных конструкций, коммуникаций или ремонте оборудования.

Постоянные места проведения огневых работ на открытых площадках и в специальных мастерских, оборудованных в соответствии с правилами пожарной безопасности и правилами по технике-безопасности, определяются приказом руководителя предприятия. Места проведения временных сварочных и других огневых работ могут определяться только письменным разрешением лица, ответственного за пожарную безопасность объекта.

— К электро- и газосварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, а для проведения огневых работ в закрытых сосудах и колодцах только мужчины не моложе 20 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, специальное техническое обучение и имеющие квалификационное удостоверение. Кроме того, лица, допускаемые к огневым работам, должны пройти проверочные испытания в отношении знания ими требований пожарной безопасности и должны иметь специальный талон.

Все электро- и газосварщики должны ежегодно подвергаться проверке знаний с продлением срока действия удостоверения на право производства сварочных работ. Испытания сварщиков проводятся в квалификационных комиссиях на предприятиях или в учебных, заведениях, при этом проверяются их теоретические и практические знания и навыки по методам сварки, электробезопасности и технике безопасности. Сварщики, проработавшие не менее года непрерывно по своей специальности и показавшие высокое качество работы, а также хорошие знания правил применения безопасных методов работы, по решению квалификационной комиссии могут освобождаться от повторных испытаний сроком на один год, но не более трех раз подряд, на что должен быть оформлен протокол квалификационной комиссии.

Если перерыв в работе сварщика превышает шесть месяцев или сварщик был временно отстранен от работы за нарушение технологии и низкое качество работ, то перед допуском его к работе должна быть проведена повторная проверка знании. Электросварочные работы в зданиях должны проводиться в специально для этого отведенных вентилируемых помещениях. Место для проведения сварочных работ в сгораемых помещениях ограждают сплошной перегородкой из несгораемого материала, при этом высота перегородки должна быть не менее 2,5 м, а зазор между перегородкой и полом не более 5 см. Пол также должен быть выполнен из несгораемых материалов.

Установки для электросварки должны удовлетворять требованиям «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ), «Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

Электросварочную установку на все время работы обязательно заземляют. Для присоединения заземляющего провода на корпусе- электросварочного оборудования должен быть предусмотрен болт диаметром 5—8 мм, расположенный в доступном месте с надписью «земля» (или условным обозначением «земля»).

1. Проведение ремонтных работ на высоте

Проведение работ на высоте. К ним относят те работы, которые приходится выполнять на высоте более 1 м от поверхности грунта, перекрытия или рабочего настила. Работы на высоте отличаются повышенной опасностью и требуют необходимой организации их выполнения. Для проведения работ на высоте, в зависимости от их характера, необходимо использовать леса, подмостки или лестницы.

При невозможности или нецелесообразности устройств лесов и подмостей рабочие должны быть обеспечены предохранительными (монтажными) поясами.

Леса. Требования, предъявляемые к монтажу, эксплуатации и демонтажу лесов, регламентируются СНиП «Техника безопасности в строительстве». Леса могут быть инвентарными и неинвентарными. Для выполнения строительно-монтажных и ремонтных работ на высоте применяют леса в основ ном инвентарные. Они легко собираются и демонтируются, надежны в эксплуатации, имеют небольшой вес, транспортабельны и могут многократно употребляться. Тип инвентарных лесов подбирают в зависимости от конструктивных характеристик ремонтируемого объекта, высоты, на которой выполняются работы, их вида и других факторов. Леса состоят из стоек, расположенных в два ряда, с шагом 2 м между стойками в двух взаимно перпендикулярных направлениях; несущих нагрузку ригелей, расположенных вдоль секции лесов по обо им рядам стоек через каждые 2 м (высота яруса), и ригелей, установленных в каждом ярусе между всеми парами стоек.

Работы, проводимые на высоте непосредственно с конструкций, оборудования, машин и механизмов при их монтаже и ремонте, относятся к верхолазным. В этом случае основным средством, предохраняющим от падения с высоты, является предохранительный пояс. Каждый пояс испытывают статической нагрузкой 3000 Н в течение 5 мин. К самостоятельным верхолазным работам допускаются лица не моложе 18 лет и не старше 60 лет, прошедшие медицинский осмотр, имеющие стаж верхолазных работ не менее одного года и тарифный разряд не ниже третьего.

Монтажные и верхолазные работы на открытом воздухе при сильном ветре (более 6 баллов), гололеде, сильном снегопаде, в грозу и дождь выполнять запрещается. Работы на высоте и верхолазные работы, как правило, должны проводиться в дневное время. На их проведение в ночное время должно быть получено письменное разрешение главного инженера; при их проведении должно быть обеспечено необходимое качественное освещение.

1. Проведение ремонтных работ внутри емкостей, колодцев

Внутренний осмотр, очистка и ремонт колонн, емкостей, колодцев, коллекторов связаны с нахождением внутри них одного или нескольких человек. Основная опасность при выполнении работ внутри аппаратов заключается в том, что человек может подвергнуться воздействию агрессивной и ядовитой среды в отсутствие достаточного количества кислорода. Большую опасность представляет также возможность образования внутри закрытых объемов взрывопожароопасной и взрывоопасной смеси газов, паров легковоспламеняющихся жидкостей или горючих пылей с воздухом, Работа внутри колонн, емкостей, колодцев и кол лекторов является газоопасной. Такого рода работы могут проводиться в заведомо загазованной или инертной среде, а также в среде; где концентрация вредных и ядовитых веществ не превышает ПДК, но имеется потенциальная возможность появления повышенной загазованности через неисправную запорную арматуру и заглушки, которыми колонна, ем кость, колодец или коллектор отключается от действующих коммуникаций с вредными, ядовитыми и взрывоопасными веществами.

Большую опасность представляет и работа внутри емкостей, кололи, железнодорожных цистерн, резервуаров, в которых находились не токсичные, не вредные и не взрывоопасные вещества, но в которых мало люков и поэтому не исключена возможность образования застойных плохо проветриваемых участков (зон). В этих зонах, как правило, содержание кислорода является пониженным.

Наиболее опасны работы по очистке вручную за крытых объемов от остатков находящихся внутри них токсичных и взрывоопасных продуктов. Такие остатки могут скопляться в местах, расположенных ниже спускных штуцеров, в «карманах» и тупиках, в тарелках ректификационных колонн, в полостях, образующихся от деформации днищ аппаратов и т. д. Поэтому работа внутри закрытых пространств требует особо тщательной подготовки и строго регламентируется.

1. Ремонт насосно-компрессорного оборудования

На заводах для перемещения жидкостей и газов применяют как центробежные машины, так и поршневые насосы и компрессоры. К центробежным машинам относятся турбокомпрессоры, центробежные насосы, турбовоздуходувки, турбогазодувки, газовые и паровые турбины. В условиях этих заводов большая часть насосов используется для перекачивания пожаро- и взрывоопасных, едких и токсичных жидкостей в широком диапазоне производительности, напора и температур. Поршневые и центробежные компрессоры также работают на взрывоопасных и токсичных газах. Поэтому при ремонте насосно-компрессорного оборудования очень важное значение приобретают требования, предъявляемые к качеству ремонта и сборки как отдельных деталей и узлов, так и всей машины, поскольку неисправности в насосах, компрессорах и их узлах приводят к нарушению технологического режима, авариям и несчастным случаям.

Не меньшее значение имеют дефектовка и проверка состояния деталей и узлов при разборке машин во время ремонтов. Тщательная дефектоскопия и последующий качественный ремонт (или замена) изношенных деталей обеспечивают надежность и долговечность их в эксплуатации, герметичность соединений при сборке, что особенно важно для сальниковых или торцовых уплотнений.

В соответствии со сказанным безопасность ремонтных работ насосно-компрессорного оборудования на химических и нефтеперерабатывающих заводах должна обеспечиваться: организацией и проведением перед ремонтом всех необходимых подготовительных работ; применением грузоподъемных и транспортных средств и специальных приспособлений для разборки и сборки; тщательной дефектоскопией деталей и узлов; качественным ремонтом восстанавливаемых деталей; правильной сборкой деталей и установкой узлов в соответствии с техническими условиями на ремонт; необходимой обкаткой оборудования и пуском его после ремонта в соответствии с действующими инструкциями по эксплуатации.

Статистика показывает, что наибольшее число аварий и несчастных случаев, связанных с работами по ремонту центробежных и поршневых машин, происходят, во-первых, вследствие неудовлетворительной дефектоскопии отдельных деталей и некачественного ремонта узлов, особенно сальниковых уплотнений; во-вторых, в результате переноса сроков ремонта и попыток устранения неисправностей на ходу и, в-третьих, вследствие нарушений правил и инструкций при подготовке насосов и компрессоров к ремонту, в процессе ремонта и в период пуска после ремонта в эксплуатацию.

Насосы и компрессоры ремонтируют как во время эксплуатации технологических отделений и установок, так и в период их полной остановки для ремонта, Способы ремонта насосно-компрессорного оборудования выбирают в каждом отдельном случае в зависимости от типа оборудования, условий его эксплуатации и оснащенности ремонтных служб. В последние годы все шире стали применять агрегатный и узловой способы ремонта. Несмотря на эффективность агрегатного и узлового способов ремонта, применяют и индивидуальный ремонт, например уникального оборудования.

Насос или компрессор можно останавливать на ремонт и осуществлять разборку только после письменного распоряжения начальника цеха (установки). Перед началом ремонта насосы и компрессоры освобождают от продуктов, устанавливают заглушки на приемном и нагнетательном трубопроводах, промывают водой, продувают паром, воздухом или инертным газом. Перед ремонтом газомотокомпрессоров дополнительно устанавливают задвижки на линиях отопительного газа и продувки на факел, снимают провода от зажигания и выключают магнето. При ремонте паровых поршневых насосов и насосов с приводом от паровой турбины необходимо ставить заглушки и на трубопроводы острого и мятого пара. Если насос перекачивал едкие или ядовитые жидкости (щелочи, кислоты, селективные растворители и т. п.), то перед ремонтом его следует промыть водой и во время разборки соблюдать меры предосторожности с тем, чтобы эти продукты не попали на тело, особенно в глаза. Рабочие должны быть в спец одежде, защитных очках и рукавицах.

При ремонте машин с приводом от электродвигателя последний должен быть, обесточен, а на пусковом устройстве электродвигателя вывешен плакат «Не включать — работают люди». Если ремонт про исходит в помещении действующих насосов и компрессоров, перекачивающих пожаро- и взрывоопасные продукты, то необходимо принимать меры, предотвращающие появление искр. Ремонт машин, поверхность которых может нагреваться до высокой температуры, следует начинать только после того, как температура корпуса станет меньше 45 °С. При ревизии и ремонте компрессоров необходимо пользоваться переносными светильниками напряжением не выше 36 В.

Подготовленные к ремонту насосы или компрессоры должны быть приняты в ремонт по акту, форма которого предусматривается системой ППР. Всякое исправление (ремонт) во время работы насосов и компрессоров запрещается.

При проведении ремонтов для механизации трудоемких работ, повышения производительности и обеспечения безопасных условий труда необходимо рас полагать стационарным или напольным передвижным подъемно-транспортным оборудованием и специальными приспособлениями. Кроме того, в любой насос ной желательно иметь разводку сжатого воздуха для подключения пневмоинструментов, переносные раз борные стеллажи, козлы для укладки роторов и т. п.

Для механизации ремонтных работ насосов и компрессоров применяют подвесные краны с ручным или электрическим приводом взрывобезопасного исполнения, стационарные монорельсы, на которых подвешены кошки или ручные тали. В отсутствие стационарных средств механизации необходимо использовать передвижные подъемно-транспортные средства. Отечественной промышленностью выпускаются, например, электропогрузчики марки ЭПВ-104 и ЭПВ-105 (Бельцкий электротехнический завод, Молдавская ССР) взрывозащищенного исполнения, предназначенные для работы во взрывоопасных помещениях всех классов. Грузоподъемность этих механизмов составляет 750 кг, высота подъема груза от 1,8 до 4,5 м. Калининградский вагоностроительный завод выпускает электропогрузчик ЭПВ-1 двух модификаций—марки 612 и 614 — с высотой подъема груза соответственно 2,75 и 1,5 м, максимальная грузоподъемность 1000 кг. Электропогрузчик имеет взрывозащищенное исполнение, может эксплуатироваться как внутри зданий, так и на открытых площадках всех категорий.

1. Испытания на прочность после ремонта
2. Испытания на герметичность после ремонта

После ремонтов, связанных со сваркой, разборкой, все технологические аппараты и трубопроводы должны быть испытаны на прочность, плотность и герметичность.

Герметичность оборудования, арматуры и трубопроводов для технологических процессов, проводимых под давлением с участием пожаро- и взрывоопасных или токсичных веществ, является одним из основных факторов обеспечения нормальных и без опасных условий труда. Нарушение герметичности системы, работающей под давлением, может привести к выбросу больших количеств взрыво- и пожароопасных или токсичных веществ за сравнительно короткий промежуток времени со всеми возможными последствиями.

Испытание на прочность. Суть испытания на прочность сострит в том, что во время испытания в аппаратах или трубопроводных системах создают давление, превышающее рабочее (которое иногда называют пробным); при этом в материале конструкций оборудования возникают повышенные напряжения, которые при наличии дефектов кон центрируются в районе их расположения, что приводит к разрушению поврежденной части конструкции.

Испытания на прочность должны проводиться, как правило, гидравлическим методом, являющимся наиболее безопасным. Для этого можно использовать воду или другие некоррозионные, неядовитые, невзрывоопасные, невязкие жидкости. Замена гидравлического испытания пневматическим разрешается

1. Структура ремонтно-механических служб
2. Формы организации ремонтных работ

Структура ремонтной службы предприятия характеризует состав и определяет специализацию, соподчиненность и взаимосвязь входящих в нее подразделений и отдельных должностных лиц. Состав структуры ремонтно-механической службы зависит от формы организации ремонтных работ, которая принята на предприятии. Существуют три формы организации ремонтных работ: централизованная, смешанная и децентрализованная.

При централизованной форме все виды ремонта выполняются силами и средствами службы главного механика и его ремонтно-строительного цеха (РМЦ) или ремонтно-механической мастерской (РММ).

При смешанной форме организации ремонтов часть ремонтных работ (межремонтное обслуживание, текущие ремонты) производят ремонтники технологических цехов и установок, а капитальные ремонты – ремонтно-механический цех и подрядные организации.

При децентрализованной – все виды ремонта (межремонтное обслуживание, периодические ремонты, включая и капитальный) выполняют цеховые ремонтные службы под руководством механиков цехов. Ремонтно-механический цех отдела главного механика выполняет при этом капитальный ремонт лишь сложных агрегатов, изготавливает оборудование и восстанавливает детали, требующие применения специальной технологии.

1. Структура централизованной ремонтной службы

Источник