Способы оптимизации производственных процессов

Оптимизация производства

Как сделать свой бизнес прибыльнее и какие использовать методы оптимизации производства?

Такие вопросы волнуют практически каждого предпринимателя, заинтересованного в динамичном развитии своего бизнеса.

Если вы тоже не хотите стоять на месте и стремитесь к постоянному движению вперед, тогда обязательно ознакомьтесь с советами, собранными в этой статье.

Что такое оптимизация производства и с чем ее едят?

Под оптимизацией производства понимают внедрение инновационных технологий и усовершенствование трудового процесса. Она осуществляется с целью увеличения эффективности работы и снижения расходов компании.

Довольно часто оптимизация помогает предприятиям выйти из финансового кризиса. Чтобы избавиться от недостатков и акцентировать внимание на достоинствах, компания должна пройти три обязательных этапа оптимизации:

1. Планирование. Чем бы вы ни занимались, не стоит моментально бросаться в омут с головой в оптимизацию. Для начала нужно все тщательно спланировать.

Проанализируйте особенности технологий, сформулируйте задачи оптимизации производства, оформите схему бизнес-процесса.

2. Утверждение. После того как вы предусмотрели все риски, выделили плюсы и минусы можно приступать к утверждению проекта оптимизации. В общем — рискуйте, но рискуйте с умом!

3. Внедрение. Активизация оптимизации должна состоять из последовательных взаимодополняемых этапов. Если вы будете действовать непродуманно, то результат вас очень удивит, но не факт, что порадует.

Как формулировать задачи оптимизации производственных процессов?

Оптимизация подразумевает решение задач, связанных с конкурирующими свойствами техпроцесса:

• объем продукции – расход сырья;
• объем продукции – качество товара.

Эффективность зависит от поиска компромиссного варианта для данных свойств.

Чтобы правильно сформулировать задачи оптимизации, следует упорядочить указанные ниже параметры:

1. Объект и цель оптимизации.

Отдельно для каждого объекта, подлежащего реформированию, нужно сформулировать свою задачу. Основная ошибка предпринимателей заключается в неверной постановке задач.

Например, вам нужна оптимизация производственных процессов и для этого вы сформулировали следующую цель: “Достигнуть наивысшей производительности при минимальной себестоимости продукции”.

Ошибка данной задачи заключается в том, что она направлена на оптимизацию сразу двух величин. Правильным будет следующая формулировка: “Достигнуть наивысшей производительности при установленной себестоимости продукции.

Добиться минимальной себестоимости продукции при запланированной производительности”.

2. Ресурсы оптимизации.

3. Возможность количественного анализа оптимизируемой величины.

Какие есть методы оптимизации производственных процессов?

Каждая фирма пользуется разными стратегиями, направленными на реорганизацию. Но все внедряемые методики оптимизации можно разделить на три основных категории:

1. Метод “снизу вверх”. Ориентирован на оптимизацию обычных подразделений, реорганизация не затрагивает структуры фирмы и основные производственные этапы.

Осуществляется путем улучшения методологии и технологии.

2. Метод реинжиниринга. Построен на кардинальных изменениях бизнес-процесса, технологии и организации производства.

3. Метод директивного подхода. Подразумевает уменьшение финансирования подразделений.

Оптимизация производственных процессов на предприятии: наглядный пример

Достаточно теории! Давайте посмотрим, как оптимизация работает на практике. Познакомьтесь с достижениями компаний, которые активизировали на своих предприятиях процесс оптимизации:

• Выксунский металлургический завод внедрил 270 технических предложений, которые в течение 2-х лет принесли ему около 30 миллионов долларов!
• Известная во всем мире автомобильная компания Porsche, благодаря нововведениям, уменьшила время сварочных работ (с 6 недель до 3 дней).
• Компания Goodyear, занимающаяся производством шин, сократила расходы на товарно-материальные запасы в 2 раза, а на сырье — на 15 %.

Почему оптимизация не всегда приносит успех?

Оптимизация процесса производства может оказаться неэффективной при выборе неподходящей стратегии и отклонении от заранее составленного плана. Если вы не хотите потерпеть поражение, то вам нужно обязательно выполнить следующие действия:

• учесть специфичность подразделений и цехов;
• соблюсти последовательность запланированных действий;
• заранее продумать возможные последствия;
• составить для руководителей подразделений развернутые инструкции.

Одна из самых распространенных ошибок оптимизации управления производством — преждевременная потеря “боевого запала”. То есть, руководители, добившись ощутимых результатов, останавливают реорганизацию, так и не достигнув основной цели — интеграции всего бизнес-процесса.

В ходе внедрения оптимизации следует учитывать тот факт, что изменения начинают оправдывать себя не сразу.

Обычно результаты становятся заметны в течение 1-2 лет, при этом разные проекты подразумевают различные сроки окупаемости. Таким образом, оптимизация затрат на производстве будет успешной только при тщательном планировании.

Если вы никогда не проводили реорганизацию, то лучше всего обратитесь за помощью к внешним специалистам.

Если верить статистике, то 7 из 10 инициатив в компаниях умирают или заканчиваются провалом. Такие цифры отрезвляют, не так ли?

А ведь 10 из 10 инициатив могут принести компании успех, но при условии, что ее руководство научится доводить свои идеи и инициативы сотрудников до победного конца.

Оптимизация ресурсов производства — не просто необходимость, а уже привычное явление для многих компаний. Начните и вы внедрять в свой бизнес инновационные технологии — и тогда ваша фирма обязательно станет успешной!

Источник

Оптимизация процессов производства: что это такое и какие способы бывают

Оптимизация — это устранение недочетов и разработка более эффективного алгоритма работы. В результате которого снижаются издержки и повышается качество продукции. Чтобы понять, какие именно технологические решения подходят компании, нужно пройти три этапа.

Анализ и планирование. Оцените отчеты и данные о производстве, эффективность работы сотрудников, темпы роста выручки и расходов. Внедрять сервисы и закупать новое оборудование можно только после того, как вы обнаружили проблемные точки.

Анализ должен быть глубоким, поэтому это длительный и трудный этап. Нужно установить причины низкой эффективности работы и разобраться в деталях. Часто бизнес видит часть проблем и разбирает только очевидные факты, а затем сразу приступает к оптимизации. Поэтому по статистике из 10 идей удачными оказывается две. В результате затраты только увеличиваются, время сотрудников тратится впустую, а итог в лучшем случае нулевой.

Производство легко контролировать и оценивать эффективность, если информация о каждом процессе прозрачна и доступна в несколько кликов. Мы внедрим любое решение на базе 1С, поможем с настройками и обучением — оставьте заявку.

Разработка и утверждение проекта оптимизации. Когда точки роста четко обозначены, нужен детальный план по внедрению продуктов и закупке оборудования. Следует просчитать окупаемость оптимизации и оценить готовность бизнеса к издержкам. Расставить приоритеты: какие производственные процессы следует оптимизировать в первую очередь, а какие можно улучшать постепенно или частично. Реализация плана оптимизации. Строго по плану с самых приоритетных и узких функциональных задач. Чтобы в случае неудачи быстро вернуться к прежней схеме работы, внедрение должно быть постепенным и контролируемым. Не следует резко менять подход к работе, трансформировать деятельность подразделений и внедрять оборудование. Риск сломать прежнюю схему слишком велик.

Методы оптимизации производства

«Снизу вверх» затрагивает процессы производства, но не меняет структуру подразделений. Это самый безопасный и плавный способ, потому что не требует больших инвестиций, а эффект от сокращения издержек долговременный.

Главная задача — изменить методологию и технологию. Например, избавиться от малоэффективного шага, чтобы упростить и повысить эффективность основного процесса.

Директивный подход — самый быстрый. Это сокращение бюджета на подразделение с низкой эффективностью или избыточными затратами. Его минус в том, что он не учитывает долгосрочную перспективу. Поэтому подход чаще всего используют при решении срочных задач как вынужденную меру, требующую доработок. Реинжиниринг — кардинальное изменение производственной деятельности. Самый эффективный, но затратный, трудный и долгий метод оптимизации. Его используют в кризисных ситуациях или при необходимости резкого и заметного роста эффективности стабильной компании.

План и принципы оптимизации процессов производства

Оптимальным и самым распространенным способом считается комплексная оптимизация с помощью метода «Снизу вверх». Ее называют ТОП — тотальная оптимизация производства. Для составления успешного плана оптимизации нужно определить:

Цели и объекты. Не должны противоречить друг другу. Каждые цель и объект необходимо сформулировать так, чтобы они не затрагивали смежные. Например, нельзя повысить эффективность при сокращении себестоимости. Это две разных задачи, их стоит разделить и достигать поэтапно. Сначала рост эффективности при прежней себестоимости, а затем ее снижение.

Достаточность ресурсов. Нужно четко понимать, какими мощностями обладает управление. Есть ли свободе выбора, нужный объем денежных средств и уровень экспертности для реализации плана. Возможность сравнения. Текущая ситуация должна быть прозрачна отражена в цифрах, чтобы результат оптимизации можно было сравнить с количественными показателями.

Когда план оптимизации разработан, необходимо удостовериться, что соблюдены основные принципы ТОП. Всесторонний подход. Нельзя просто сократить расходы, нужно одновременно с этой мерой решить вопросы с производительностью и комфортом труда, качеством продукции и особенностями производства. Конкретные цели. Для всех подразделений и с учетом специфики рассчитывается план сокращения затрат. Только на основе точных данных составляется план.

Идеи сотрудников. Необходимо получить обратную связь от сотрудников с практическим опытом. Ноу-хау позволит не только эффективно оптимизировать производство, но и укрепить корпоративную культуру. Заимствование идей. Если стандартный подход кажется неэффективным, можно обратиться к опыту международных компаний и адаптировать его подход под себя.

Непрерывный контроль. Промежуточные результаты необходимо отслеживать и сверять с планом. Так вы вовремя заметите отклонения и внесете в оптимизацию корректировки.

Распространенные ошибки

Недоработки. Недостаточный анализ, размытые цели, низкий уровень контроля. В каждом параметре не хватило внимательности, ответственности, сосредоточенности. Результат может быть фатальным: неправильная стратегия, потеря ресурсов при нулевом результата, а что еще опаснее — ухудшение положения и большие издержки.

Низкая мотивация. Как только показатели улучшились, проект замораживают. Обычно положительный эффект от части мер краткосрочный, поэтому очень важно довести дело до конца. Ложные ожидания. Комплексная оптимизация проявит себя в течение нескольких лет. Часто бывает так, что результаты медленные и незаметные, поэтому изменения останавливают как неудачные.

Начните с простых, понятных и результативных изменений — попробуйте решения на базе 1С. Оставьте заявку, и мы поможем с настройками и обучением сотрудников.

Источник

Оптимизация производственных процессов

Оптимизация — это процесс нахождения наилучших (оптимальных) решений различных (производственных, бизнес-задач и т.д.) задач с использованием математических моделей. Задачей (проблемой) оптимизации является минимизация или максимизация каких-либо необходимых показателей в процессе организации производства и принятия решений, таких как общее затраченное время, фактическая продолжительность, стоимость и т.д., учитывая заданные условиями реальной задачи ограничения.

Проблемы оптимизации возникают во всех областях производства и экономики, например, разработка технологического процесса, увеличение производительности, логистике, управлении трафиком, транспортными потоками, рабочей нагрузкой, стратегическом планировании и т.д. В первую очередь необходимо создать математическую модель реальной задачи. Математическая модель реальной системы — это совокупность математических соотношений (такие как уравнения, неравенства, логические условия), которая является обобщением рассматриваемой реальной задачи. Обычно математическая оптимизационная модель состоит из четырёх ключевых объектов: исходных данных, неизвестных, ограничений и целевой функции. Исходные данные представляют требования задачи. Это могут быть стоимости или потребности в ресурсах, условия эксплуатации оборудования, вместимость складов, грузоподъёмность транспорта и т.д. Переменные представляют Ваше решение: Сколько определённой продукции необходимо производить, открывать новую линию обслуживания или нет, сколько и какие запасы держать на складе. Ограничения могут быть самыми различными: количественные соотношения, ограничения по объёму, вместимости и т.д. Целевая функция представляет желаемое направление оптимизации: минимизация цены, максимизация коэффициента использования, минимизация затрат и т.д.

Наиболее применимы оптимизационные методы для решения производственных и бизнес-задач по следующим направлениям: планирование производства, планирование работ и календарное планирование, моделирование распределения ресурсов, движение товаров и логистика, оптимизация нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, планирование технологических процессов, техническое проектирование, планирование вложения капитала, сетевое планирование, финансовая оптимизация. Построение эффективного производства невозможно без определения цели оптимизации. Для промышленных предприятий целью любых производимых изменений является увеличение дохода от производственной деятельности. Это возможно при одновременной оптимизации основных параметров производства: оборота, операционных расходов, запасов. Необходимо определить, как влияет изменение данных параметров на производство.

Источник