Способы обработки зерна крупы

Обработка круп (Пшено, гречка, рис, кукуруза, ячмень, рожь)

На крупы разного вида всегда будет спрос. Это – основной элемент меню каждого человека, потому бизнес по производству и обработке может стать достаточно прибыльным, однако при этом очень важно учитывать многие нюансы, связанные с оборудованием и особенностями технологического процесса. В первую очередь вам нужно узнать побольше об ассортименте различных круп. Это поможет вам принять решение относительно направления вашей деятельности. Если вы в этом деле не специалист, лучше не браться за большую номенклатуру товара, а остановиться на двух-трех более или менее распространенных крупах.

Технология обработки круп

Пшено, гречка, рис, кукуруза, ячмень, рожь, просо, соя и т.д. – это основные крупы, которые подлежат обработке. Технология их обработки может включать в себя несколько этапов, которые и составляют сам процесс. Во-первых, это зерноочистка, в процессе которой устраняются мелкие дефекты будущего продукта – из крупы удаляются металлы, сорняки, земля и прочие посторонние мелочи, например, дефектные зерна. Далее следует этап гидротермической обработки. Его можно поделить в свою очередь на три стадии: увлажнение путем пропаривания, сушка и дальнейшее охлаждение крупы. Это характерно для таких культур, как кукуруза, горох, гречка, овес. Прошедшая через гидротермическую обработку крупа становится более прочной, а также ее можно хранить более продолжительное время. Благодаря этому этапу сам процесс обработки зерен становится более простым.

Следующий этап в технологическом процессе – это шелушение зерен, в результате чего неусвояемые части их устраняются, таким образом, крупа становится более подготовленной к дальнейшему этапу – шлифованию. Часть ядра зерен устраняется путем перетирания частей при помощи специального оборудования, таким образом, они принимаю определенную форму и более гладкую поверхность. В результате этого процесса также улучшаются и вкусовые качества. Крупа, прошедшая процесс шлифования, требует меньше времени для варки. Этот этап проходят такие крупы, как пшеница, горох, ячмень и рис. Далее следует стадия фасовки в мешки по 50-70 килограмм. Их могут распределить по пакетам в 500 грамм или килограмм.

Если вы решили заняться быстроразваривающимися крупами, вам необходимо ознакомиться с дополнительными этапами технологического процесса. Это дополнительная гидротермическая обработка, плющение, микронизация, прохождение через экструзионные процессы.

В качестве производственного помещения рекомендуется площадь с цехом, складом, санузлом и с удобным подъездом. Лучше всего, если помещение будет не менее 150 квадратных метров. Учитывайте также и размещение оборудования. Вот перечень агрегатов, необходимых для переработки и фасовки круп:

• помольный агрегат
• зерношелудильная машина
• запайщик
• просеиватель
• аспиратор
• термоупаковочная машина

В общей сложности минимальная стоимость оборудования может превышать 500 тысяч рублей. Лучше. Если вы найдете оборудование, которое будет работать сразу с несколькими видами круп. Также возможна покупка или аренда готовых линий микроцехов для данного производства. Средняя окупаемость такого бизнеса – 2.5 года при первоначальных вложениях около 2 миллионов рублей. При обработке и упаковке круп следует соблюдать требования ГОСТ 26791- 89.

Требования к помещению

Площадь в идеале должна составлять 150-250 м2. В помещении обязательно должен быть санузел. Оно должно учитывать место под оборудование и необходимое количество работников. В плане хранения должен быть предусмотрен склад – сухое помещение с хорошей чистой системой вентиляции. Очень важно следить за отсутствием паразитов. Также не забудьте ознакомиться со сроками годности вашей продукции в зависимости от разновидности крупы.

При оценке качества продукции учитывают влажность, цвет. Запах, вкус, количество примесей, структура крупы в готовом виде, продолжительность процесса варки, коэффициент развариваемости и так далее. Если вы хотите, чтобы ваша продукция отличалась особым качеством, заведите небольшую лабораторию, также придется потратиться дополнительно и на измерительные приборы.

В плане поддержания уровня продаж необходимо грамотно подойти к процессу ценообразования на ваш продукт. Необходимо зарекомендовать себя как отличного производителя, чтобы в дальнейшем обеспечить постоянных закупщиков, которые впоследствии будут больше вам доверять и, соответственно, делать более крупные заказы. В дальнейшем, когда бизнес окупится, стоит задуматься и о том, чтобы производить свою муку. В любом случае при грамотном и ответственном подходе к делу успех вам обеспечен.

Источник

Способы обработки зерна крупы

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ АЗЕРБАЙДЖАНСКОЙ РЕСПУБЛИКИ

АЗЕРБАЙДЖАНСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра «Технология пищевых продуктов»

Дисциплина: «ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ»

Специальность: 050642 – « Инженерия пищевых продуктов »

Преподаватель: доц., к.т.н. Эльданиз Энвер оглы Байрамов

Лекция № 9

Тема: Технология крупы

План лекции

1. Ассортимент и нормы качества крупы.
2. Основные технологические этапы производства круп.
3. Подготовка зерна к переработке в крупу.
4. Общие принципы переработки зерна в крупу.
5. Переработка зерна различных культур в крупу.

Литература.

1. Б.Е.Мельник, В.Б.Лебедев, Г.А.Винников Технология приемки, хранения и переработки зерна.-М.: Агропромиздат, 1990.–367с., (с. 315÷336).
2. В.Л.Бутковский, Е.М.Мельников Технология мукомольного, крупяного и комбикормового производства.-М.: Агропромиздат,1989.-464c.
3. Г.А.Егоров, Е.М.Мелников, Б.М.Максимчук Технология муки, крупы и комбикормов. — М.: 1984.- 376с
4. Г.А.Егоров Технология переработки зерна.- М.: Колос, 1989.
5. И.Т.Мерко Технология мукомольного и крупяного производства.-М.:Агропромиздат,1985. -288с.

1. Ассортимент и нормы качества крупы

Крупа — ценный пищевой продукт, содержащий полезные питательные вещества, отличающиеся высокой усвояемостью и хорошими потре-бительскими свойствами. Крупяные заводы в зависимости от способа производства вырабаты­вают разнооб-разный ассортимент крупяной продукции, которую можно разделить на пять групп.

Крупы недробленые — рис (шлифованный, полированный), пшено, ядрица гречневая, овсяная недробленая, горох целый, получаемые шелушением и последующей обработкой шелушеного зерна (ядра).

Крупы дробленые шлифованные — перловая (из ячменя), Полтавская и Артек (из пшеницы), кукурузная шлифованная. Их получают удалением оболочек и зародыша, дроблением ядра и последующим шлифованием, полированием и сортированием по размерам (от 0,56 до 3,5 мм) на пять номеров.

Крупы дробленые — ячневая (из ячменя), овсяная, кукуруз­ная, получаемые дроблением чистого ядра и сортированием по размерам (от 0,56 до 2,5 мм) на три номера.

Хлопья—продукт дальнейшей переработки крупы. Из ядра или кру-пы получают также «воздушный рис», «воздушную ку­курузу» и др.

Крупы повышенной питательной ценности, получаемые на основе смеси 2. 3 видов размолотой крупы с введением обо­гатителей животного или растительного происхождения. Крупу, вырабатываемую из большинства культур, в зависимости от качества подразделяют на сорта: высший, первый и второй. Основные виды, сорта, номера круп, их выход из зерна базис­ных кондиций регламентированы Правилами организации и введения технологического процесса на крупяных предприятиях. Основные виды, сорта и номера крупы, вырабатываемой в на­шей стране, приведены в таблице 9.1.

При переработке риса и проса выход крупы составляет по 65%, гречихи 67%, овса 44. 45%, ячменя 40%, перловой или ячневой крупы 62%, гороха целого и колотого 73%, кукурузной крупы 40%, крупы Полтавской и Артек 63%. Установлены также нормы вы­хода отходов и побочных продуктов.

Качество крупы оценивают по следующим показателям: вкусу, запаху, цвету, влажности, содержанию различных при­месей, выравненности крупы по размеру, содержанию добро­качественного ядра. Для отдельных видов крупы (кукурузной, овсяных хлопьев) дополнительно определяют зольность, содер­жание зародыша у первой и кислотность у второй. По каждому виду крупы нормируют допустимое содержание нешелушеных зерен. Например, в гречневой ядрице первого сорта стандартом предусмотрено содержание доброкачественного ядра 99,2%. В пшене шлифованном к примесям относят: испорчен-ные ядра, сорную примесь (минеральную, органическую, семена сорных растений и др.), битые ядра и др.

Таблица 9.1.- Основные виды, сорта и номера крупы

Вид, сорт и номер крупы

Рис полированный и шлифованный высшего, первого и второго сорта. Рис дробленый шлифован­ный.

Ядрица первого и второго сорта. Ядрица быстроразваривающаяся первого и второго сорта. Про­дел. Продел быстроразваривающийся.

Пшено шлифованное высшего, первого и второго сорта.

Крупа овсяная недробленая высшего сорта. Крупа овсяная плющеная высшего и первого сор­та. Овсяные хлопья Геркулес. Лепестковые хлопья. Толокно.

Крупа перловая № 1, 2, 3, 4, 5. Крупа ячневая № 1, 2, 3

Крупа Полтавская № 1, 2, 3, 4, Артек.

Крупа шлифованная № 1, 2, 3, 4, 5. Крупа крупная для хлопьев. Крупа мелкая для палочек. Мука кукурузная.

Горох лущеный целый. Горох лущеный колотый.

Смесь круп различных видов

Крупы повышенной питательной ценности: Юби­лейная, Здоровье, Спортивная, Пионерская, Силь­ная, Южная, Флотская, Союзная.

Качество крупы оценивают также по ее химическому соста­ву, технологическим и потребительским свойствам. Химический состав определяет количество крахмала и белка, содержание жира и клетчатки. В крупе высокой калорийности должно быть большое содержание углеводов.

Особенной питательностью отличается гречневая крупа, она содержит и наибольшее количество витаминов группы В, в ней много кальция, фосфора, железа. Химический состав рисовой крупы характерен высоким содержанием углеводов (около 80%) при минимальном количестве клетчатки, что определяет ее хо­рошую усвояемость. Менее питательна крупа из кукурузы и ячменя. Кулинарные достоинства определяют цвет, вкус, струк­туру сваренной каши, продол-жительность варки крупы, коэффи­циент развариваемости. Нормы качества крупы указаны в стан­дартах.

При производстве крупы получают также большое количест­во побочных продуктов и отходов (мучка, сечка, дробленка и лузга), большинство которых используют в качестве компонен­тов для производства комбикормовой продукции.

Мучку, сечку и дробленку, состоящие в основном из измель­ченных частиц эндосперма, относят к ценным побочным продук­там. Лузга состоит из наружных оболочек (цветковые у боль­шинства крупяных культур зерна, плодовые у гречихи и семен­ные у гороха), выделенных в процессе шелушения зерна и содержащих обычно небольшое количество мучнистых частиц эндосперма. Лузгу используют для получения кормовых дрож­жей, некоторых химических веществ и др. Ячменную, овсяную и гороховую лузгу применяют для кормовых целей. Базисный выход лузги в зависимости от вида перерабатываемого зерна колеблется в пределах 6. 26%. Количество выделяемой мучки значительно и составляет 13. 40%.

2. Основные технологические этапы производства круп

Качество вырабатываемой крупы определяется её химическим составом, технологическими и потребительскими свойствами. Несмотря на большое разнообразие видов крупы, для многих из них применяется принципиально общая технология получения. Наиболее близкими являются технологии получения пшена, риса, овсяной и гречневой круп. Несколько отличается от них производство ячменной, кукурузной, пшеничной крупы, а также гороха.

Каждая операция процесса выработки крупы определённым образом влияет на состав и свойства получаемого продукта. Переработка зерна в крупу сопровождается сложными процессами, в которых участвуют её основные химические компоненты.

Технологический процесс производства крупы состоит из 2-х этапов: подготовительного и шелушильного.

Основными операциями производства большинства круп являются следующие.

I этап – подготовительный – включает:

1) подготовку сырья к производству:

– хранение, формирование партии зерна;

– очистку зерна от примесей.

2) гидротермическую обработку;

II этап – шелушильный – объединяет следующие технологические операции:

3) сортирование зерна по размеру;

4) шелушение (обрушивание);

5) очистку и сортирование продуктов шелушения;

6) шлифование и полирование крупы. Сортирование продуктов шлифования и полирования;

7) дробление и сортирование продуктов дробления;

8) контроль крупы, побочных продуктов и отходов перед упаковыванием;

9) контроль качества продукции;

10) фасовку и хранение.

3. Подготовка зерна к переработке в крупу

Одна из важнейших задач при подготовке крупяных культур состоит в очистке зерна от посторонних примесей, его гидро­термической обработке и разделении зерна на фракции. От эф­фективности подготовки существенно зависят выход и качество крупы, технико-экономические показатели работы завода.

Учитывая различие технологических свойств крупяного зер­на и содержащихся в зерновой массе примесей, каждую куль­туру подготавливают по индивидуальной технологической схеме. Однако существуют и некоторые общие принципы построения технологических процессов подготовки зерна различных культур (рис. 9.1).

Последовательность технологических операций, представлен­ных на схеме, зависит от перерабатываемой культуры зерна, содержания в нем примесей, поэтому указанные операции ис­пользуют дифференцированно. Наличие необходимых операций при подготовке конкретных зерновых культур указано в таблице 9.2.

Очистка зерна от примесей. Зерно, направляемое в зерноочистительное от­деление крупяного завода, должно соот­ветствовать установленным нормам ка­чества. Для этого его предварительно очищают, просушивают (при повышенной влажности) и формируют крупные партии зерна. Необходи­мо обеспечить формирование партий из потоков зерна, однород­ных по качественным, технологическим и крупяным свойствам.

Рис. 9.1. Схема подготовки зерна к шелушению:

1 – бункера для зерна; 2 – автоматические весы; 3 – первичная очистка зерна в воздушно-ситовых сепарато­рах; 4 – обработка зерна в обоечных машинах; 5 – вто­ричная очистка в воздушно-ситовых сепараторах; 6 – сортирование на фракции; 7 – выделение минеральной при­меси в камнеотделительных машинах; 8 – выделение ко­ротких и длинных примесей в триерах; 9 – выделение легких примесей в аспира-торах или воздушно-ситовых сепараторах; 10 – гидротермическая обработка зерна.

Основные требования при очистке зерна в зерноочиститель­ном отделении крупяного завода состоят в максимальном выде­лении сорной примеси с применением аналогичных машин, ис­пользуемых для этих целей на мукомольных заводах (сепарато­ров, триеров, аспирационных колонок и др.).

В соответствии с принципиальной схемой очистки (рис. 9.2) предварительно очищенное зерно на элеваторе направляют в бункера, расположенные в зерноочистительном отделении. Вме­стимость бункеров принимают из расчета суточной производи­тельности завода, увеличенной на 10. 20% для обеспечения его бесперебойной работы. До начала очистки зерно взвешивают на автоматических весах. Перед направлением в шелушильное отделение зерно также взвешивают для учета количества зерна, поступающего на крупяной завод, и контроля за ритмичной, работой зерноочистительного и шелушильного отделений.

Таблица 9.2. Основные технологические операции подготовки крупяного зерна к шелушению

Основную очистку зерна производят в воздушно-ситовых се­параторах. Для выделения основной массы примесей обычно применяют 2. 3 системы последовательного пропуска зерна через сепараторы. На первой системе отбирают крупную, мел­кую и легкую примесь в максимальном количестве. В сепара­торах второй и третьей системы сепарирования проводят даль­нейшую очистку зерна и отсеивают вместе с мелкими примесями мелкое зерно. Для отбора мелкого, недоразвитого и наиболее засоренного зерна, а также для сортирования зерна на фракции могут быть использованы рассевы.

Полученные фракции различаются не только геометрически­ми размерами, но и составом примесей, физико-механическими свойствами: натурой, массой 1000 зерен, плотностью и др. Это позволяет в последующем вести раздельную подготовку выде­ленных фракций зерна с применением оптимальных для каждой фракции режимов обработки.

В сепарирующих машинах размер и форма отверстий сит зависят от размеров зерна, особенностей наиболее характерных примесей, содержащихся в зерновой массе. Сита с круглыми отверстиями устанавливают при очистке зерна округлой фор­мы – рис, просо, горох, кукуруза; с продолговатыми отверстия­ми для зерна удлиненной формы – овес, ячмень, пшеница; с отверстиями треугольной формы – для гречихи. Сепараторы должны обеспечивать полное выделение крупных примесей, вы­деление мелких и легких примесей на 95%.

При подготовке зерна некоторых культур применяют триеры: куколеотборочные машины для очистки овса, ячменя, пшеницы и овсюгоотборочные – для гречихи, пшеницы. Для проса, горо­ха, кукурузы и риса триеры не применяют. Куколеотборочные машины должны обеспечивать выделение не менее 90% корот­ких примесей, а овсюгоотборочные не менее 80% длинных примесей. Зерно очищают от минеральных примесей в камнеотделительных машинах. Их устанавливают перед триерами, так как отбор минеральной примеси из зерна до триеров уменьшает износ и удлиняет срок их работы. Камнеотделительные машины не используют при подготовке овса и гороха.

На крупяных заводах, перерабатывающих ячмень, пшеницу, применяют очистку поверхности зерна в обоечных машинах (предварительное шелушение). Вместо обоечных машин ис­пользуют также шелушильно-шлифовальные машины типа ЗНШ, которые дают лучшую эффективность обработки поверх­ности зерна при меньшем его дроблении. В зерне, направляемом в шелушильное отделение, содержание примесей после очистки не должно превышать установленных норм.

Отходы, полученные в результате интенсивной очистки зер­новой массы, контролируют для извлечения из них полноценно­го зерна, из которого вырабатывают затем крупу. Извлечение и переработка такого зерна увеличивают выход крупы. Отходы, так же как и на мукомольных заводах, в зависимости от содер­жания в них доброкачественного зерна, подразделяют на три категории. Отходы контролируют с применением тех же машин, что и на мукомольных заводах.

Гидротермическая обработка зерна. Гидротермическую обра­ботку (ГТО) применяют при подготовке следующих крупяных культур: гречиха, овес, горох, пшеница, кукуруза. Это позволя­ет изменить технологические свойства крупяного зерна, в данном случае повысить прочность ядра, снизить прочность оболо­чек, уменьшить дробимость ядра при шелушении, шлифовании, лучше отделить оболочки и зародыш. Происходящие в зерне биохимические изменения повышают потребительские свойства крупы.

В зависимости от вида зерна и ассортимента вырабатывае­мой крупы применяют разные методы ГТО. Для пшеницы и кукурузы используют два метода холодного кондиционирова­ния, а для гречихи, овса, гороха – горячее кондиционирование с применением пара. Первый метод ГТО применяют при пере­работке пшеницы и кукурузы в дробленую крупу разных номе­ров, у которых оболочки плотно срослись с ядром. Зерно обыч­но увлажняют водой с температурой около 40°С, затем прово­дят непродолжительное отволаживание в течение 0,5. 3,0 ч. В это время влага проникает в основном в периферийные слои эндосперма. Повышенная влажность оболочек способствует лучшему их отделению, прочность ядра при этом практически не снижается. Для увлажнения зерна используют те же аппа­раты, что и на мукомольных заводах.

При втором методе ГТО зерно пропаривают в горизонталь­ном шнековом пропаривателе непрерывного действия или в ап­парате периодического действия в течение 1,5. 8,0 мин. Обра­ботка зерна паром приводит к быстрому увлажнению и прогре­ву зерна, что повышает сопротивляемость ядра разрушению, ослабляет связи оболочек с ядром. После пропаривания зерно сушат, вследствие чего значительно снижается прочность обо­лочек, они легче подвергаются разрушению и отделению от ядра.

Завершают процесс ГТО охлаждением зерна, которое спо­собствует дополнительному обезвоживанию оболочек и улуч­шению их отделения. Для охлаждения применяют аспирационные колонки, аспираторы, для сильно нагретого зерна ис­пользуют охладительные колонки. После гидротермической обработки зерно направляют в шелушильное отделение завода. Гидротермическая обработка повышает коэффициент шелуше­ния, увеличивает выход крупы, и, как следствие, возрастает производительность предприятия, уменьшается расход электро­энергии.

4. Общие принципы переработки зерна в крупу

Разнообразие видов зерновых культур и широкий ассорти­мент вырабатываемой из них крупы определяют объем и слож­ность технологических процессов в шелушильном отделении крупяного завода, выбор необходимого оборудования. Однако, несмотря на особенности переработки отдельных видов крупяного зерна, в основу построения технологических схем положен ряд общих принципов.

В левой части схемы (рис. 9.3) показаны операции, участвующие в процессе выработки крупы из целого ядра, в правой – дробле­ной крупы. Как видно из схемы, в шелушильном отделении произ­водят следующие основные тех­нологические операции: сортирование подготовленного к пере­работке зерна по крупности до шелушения, шелушение, сорти­рование продуктов шелушения, дробление (резание) ядра, шли­фование и полирование ядра, сортирование и контроль крупы и побочных продуктов.

Сортирование зерна до шелушения. Сортирование подготов­ленного зер-на на фракции по крупности перед шелушением по­вышает эффективность этой технологической операции. Чем лучше рассортировано зерно по размеру, тем выше эффектив­ность работы шелушильных машин. Шелушение несортирован­ной на отдельные фракции смеси при одинаковом зазоре между рабочими органами шелушильных машин приводит к повышен­ному воздействию на ядро крупных зерен и дает незначитель­ную эффективность отделения оболочек при обработке мелких зерен. В первом случае возрастает выход дробленого ядра, мучки, а следовательно, выход целой крупы снижается. Во вто­ром случае увеличивается количество нешелушеных зерен, ко­торое необходимо возвращать на повторное шелушение.

Сортирование на фракции способствует лучшему разделению продуктов шелушения и выделению чистого ядра. Число фрак­ций зависит от характера и формы рабочей зоны шелушильных машин и условий сортирования продуктов шелушения. Как правило, зерно делят на две фракции – крупную и мелкую для последующей их раздельной переработки. Наиболее точного сортирования перед шелушением требует зерно гречихи, подраз­деляемое на шесть фракций. Если просо шелушат в вальцедековых станках, у которых рабочая зона имеет клиновидную форму, а поверхность деки резиновая, то можно не сортировать его на фракции.

Зерно на фракции разделяют с применением рассевов, крупосортировочных машин, в которых устанавливают сита с круг­лыми или продолговатыми отверстиями различных размеров в зависимости от требуемого числа фракций и их крупности. При сортировании зерна на n фракций необходимо, независимо от схемы сортирования, устанавливать в машинах n –1 разных сит.

Шелушение зерна. Основная технологическая операция при производстве крупы, наиболее энергоемкая, оказывающая су­щественное влияние на все основные технико-экономические показатели производства.

При шелушении отделяют не усваиваемые организмом чело­века цветковые оболочки риса, проса, овса и ячменя, плодовые оболочки гречихи, пшени-цы, кукурузы и семенные оболочки гороха. Перечисленные культуры отлича-ются между собой ана­томическим строением зерна, что определяет способ их шелуше­ния, при выборе которого учитывают прочность связи оболочек с ядром, прочность самого ядра, форму зерна и вид вырабаты­ваемой крупы (из целого ядра или дробленая).

На крупяных заводах используют пять основных видов ше­лушильных машин: вальцедековые станки, станки с обрезиненными валками, шелушильные постава, шелушильные машины с абразивными дисками и обоечные машины. Каждая из них пригодна для шелушения одной или двух определенных зерно­вых культур и непригодна для других. Принцип действия ма­шин можно свести к трем основным способам воздействия их рабочих органов на зерно во время шелушения: шелушение сжатием и сдвигом, шелушение многократным ударом, шелу­шение трением об абразивную поверхность.

Шелушение зерна сжатием и сдвигом. При этом способе на зерно воздействуют двумя рабочими поверхностями, расстояние между которыми меньше размера зерна. Его при­меняют для шелушения зерна, оболочки у которого не срослись с ядром. Используют три основные машины: вальцедековые станки (для проса и гречихи), шелушильные постава (для риса и овса), шелушители с обрезиненными валками (для риса и проса).

В вальцедековом станке происходит отделение цветковых оболочек при воздействии на них двух рабочих поверхностей, одна из которых – вращающийся валок, а другая – неподвиж­ная дека, набранная из резинотканевых пластин или песчанико­вая. В шелушителях с обрезиненными валками зерно, проходя­щее между вращающимися с различными скоростями навстречу друг другу валками, подвергается их воздействию. В шелушиль­ном поставе зерно обрабатывается между двумя дисками, расположенными в горизонтальной плоскости, поверхность которых покрыта абразивным материалом: верхний диск непод-вижен, нижний — вращается.

Источник