Способы обработки листового металла

Отрезка ( разрезка) — разделительная операция, которая выполняется с помощью ручных ножниц для металла, гильотинных стуловых ножниц ( для материала толщиной свыше 1,5 мм) или зубила.
Вырубка — операция отделения какой-либо фигуры от листовой заготовки. Для осуществления этой операции на очищенную поверхность металлического листа наносят рисунок ( можно через копировальную бумагу) или готовят шаблон и приклеивают его на лист.

Если рисунок симметричный, то вычерчивают его на предварительно размеченную поверхность листа и обводят чертилкой ( тонкий, острозаточенный стальной стержень). После этого перемещают фрагмент на определенный угол, опять обводят и так до тех пор, пока не будет получен весь рисунок. Когда рисунок полностью нанесен на металлический лист, то ножницами начинают его обрезать. Если рисунок сложный, то в узловых местах можно предварительно просверлить отверстия диаметром 3 — 5 мм или процесс обрезки проводить частями — от наиболее простых участков к сложным. В тех случаях, когда невозможно вырезать весь контур рисунка ножницами, применяют различные по размерам и форме режущей кромки зубила, а затем дорабатывают контур надфилями.

Просечка — образование внутренних отверстий различных форм в, заготовке, обычно осуществляется зубильцами с Прямым или радиусным лезвием. Большие формы могут вырезаться специальными криволинейными ножницами. Просечка и вырубка — основные операции при изготовлении просечных железных украшений из кровельного железа или из тонкой листовой меди и даже из толстой полосы.

Просечный металл начиная с XVI в. широко применяется при украшении бытовых предметов ( сундучков, подголовников, замков, осветительных приборов и т.д.), а также в сельской и городской архитектуре. Подзоры из просечного металла украшают свесы крыш и фронтонов изб, дворцов и соборов; ажурные коньковые решетки завершают гребни крыш, дымится в виде башенок и ваз прикрывают дымовые трубы. Кроме того, техника просечки широко использовалась при изготовлении, оковок сундуков, личинок и секирных замков и ключей, холодного оружия и т.д.

Рисунок просечного металла был аналогичен рисунку пропильных орнаментов на деревянных наличниках и свесах и содержал в основном растительные мотивы и повторяющиеся геометрические элементы в виде кругов, треугольников, червонок, различных завитков.

Коньковые решетки обычно завершались довольно пышной композицией из характерных для русских орнаментов « коньков», « петухов» или « драконов». Декоративность избы или здания подчеркивалась красиво оформленными водосточными трубами. Навершия труб оформлялись в виде ваз, корзин с цветами или пышной короны; сами трубы имели круглую или граненую форму сечения, а слив выполнялся в виде раскрытой пасти дракона.

Навершиями из просечного металла украшались дымовые трубы, столбы ворот и калиток. Технология изготовления различных элементов из просечного металла несложная, но требует кропотливого труда и навыков работы с жестью. Первоначально следует подобрать или придумать рисунок и форму готового изделия. При этом очень важно учитывать масштабность и удаленность. Если необходимо украсть просечным металлом дом, отдельную беседку, ворота, то надо продумать стиль рисунка всей композиции.

Плоские изделия из просечного металла уже готовы к установлению на места, а объемные — дымники, навершия и др. — предварительно собирают в единое целое, что требует высокой техники жестяных работ, а затем устанавливают на места. Отдельные элементы соединяют между собой специальным замком — фальцем: одиночным или двойным. При соединении цилиндрических и конических элементов используют кольцевые фальцы ( стоячие или лежачие).

При изготовлении сливных труб используют цилиндрические звенья, а также коленные изгибы под прямым или тупым углом. Разметка воронки л коленных элементов проводится как развёртка поверхности усеченных конуса и цилиндра. При жестяных работах используют специальные молотки, киянки ( деревянные молотки), ножницы для металла и толстый металлический стержень квадратного или круглого сечения, укрепленный на верстаке в горизонтальном положении.

При изготовлении дымников необходимо помнить, что кроме эстетических и декоративных они должны выполнять и основные свои функции — предохранять кирпичную трубу от разрушения в результате действия дождей и ветра; не допускать попадания влага внутрь трубы и способствовать созданию хорошей тяга. Разрубка и надрубка широко применяются при изготовлении художественных изделий. Эти операции производятся как на наковальне, так и в тисках. При разрубке листового металла на наковальне под заготовку необходимо подкладывать лист из железа или меди, чтобы не испортить лезвие зубила при соприкосновении с закаленной поверхностью наковальни.

Гибка заготовок на прямой угол может осуществляться в тисках, на ребре наковальни или в специальной оправке. Гибка завитков и спиралей может осуществляться на коническом роге наковальни или с помощью различных приспособлений. Скручивание заготовки вдоль оси осуществляется специальным воротком или просто газовым ключом при зажатом втором конце заготовки в тисках. Если необходимо получить большое число одинаково закрученных заготовок, то вначале на мерную заготовку надевают трубу и процесс закручивания идет до тех пор, пока ключ не упрется в трубу. При выполнении всех процессов, связанных с гибкой, завивкой или скручиванием, следует иметь в виду, что холодный металл пружинит ( т.е. немного распрямляется или раскручивается). Поэтому необходим учитывать угол пружинения или угол раскрутки. Процесс скручивания используется и при изготовлении « фонариков», для чего полосу разрубают в одной плоскости, а квадратный пруток — в двух плоскостях В некоторых случаях фонарик можно изготовить и из четырех сваренных вместе круглых или квадратных заготовок.

Этими способами холодной обработки листовых материалов изготовляют изделия из золота, серебра, меди, железа: различные украшения, всевозможную посуду — миски, чашки, ложки, кубки, кувшины, кумганы и самовары; боевые доспехи — щиты, шлемы, брони « дощатые», наручи, рыцарские латы, различные архитектурные элементы — шары, навершия, детали оформления куполов, металлическую скульптуру. Основной инструмент при дифовке — разнообразные по форме, массе и материалу молотки, а при выколотке — и всевозможные опорные инструменты: маленькие наковальни, шпераки, всевозможные подкладные опорные инструменты, вставляемые в основную наковальню; стойны, вбиваемые в наземные чурбаки, кобылины, которые при работе сидя подкладывают под себя, а второй конец используют в качестве опорного инструмента.

Принцип дифовки заключается в том, что при ударе по листовому металлу молотком происходит местное сплющивание металла, т.е. уменьшается его толщина, но увеличивается площадь ( или длина). Таким образом, если взять круглую плоскую заготовку, положить на наковальню и начать обрабатывать молотком ее центральную часть, то лист начнет изгибаться и приобретать форму сферы. Концентрируя удары в определенных местах и применяя разнообразный подкладной инструмент, можно получать изделия различной формы.

При глубокой вытяжке по краям заготовки образуются гофры, которые при последующей обработке необходимо « посадить», т.е. распрямить. Процессом образования гофр можно управлять, если предварительно наметить их круглогубцами или с помощью специальных молотков и оправок. При этом надо следить, чтобы гофры были низкими и широкими и не завалены в какую-либо сторону. Необходимо обращать внимание на чистоту рабочей поверхности и инструмента. Ударная поверхность молотка и опорная поверхность наковальни и оправок должны быть отшлифованы и отполированы, чтобы на поверхности металла не образовывались риски и вмятины, которые при дальнейшей обработке могут привести к разрыву изделия. Известно, что по мере обработки металлическим молотом лист нагартовывается ( наклёпывается), т.е. поверхность его упрочняется и становится более хрупкой. Поэтому для уменьшения наклепа при работе можно применять молотки с плоским или фигурным бойком из твердых пород дерева ( бук, граб, клен, самшит и др.). Для продления сроков службы деревянных молотков их обматывают тесьмой на клею и сверху покрывают лаком.

Текстолитовые и резиновые молотки, а также молотки со вставками из красной меди, алюминия или свинца не оставляют следов удара. Мастера-дифовщики используют при работе свыше 100 различных молотков, большое число опорных и подкладных инструментов: молотки-наводильники — для посадки гофров, гладильники — для выглаживания поверхности, шаровые — для создания сферических поверхностей, шеечные — для обработки « шеек» ваз, кубков и других торовых поверхностей; опорные и подкладные инструменты: наковальни, разнообразные шпераки, массивные стойки ( амбузы) с выпуклой поверхностью, различные скребки для загибки, подсечки и клепки швов. При работе опорный и подкладной инструменты устанавливают в гнезда основной наковальни или зажимают в стуловых тисках, а иногда вбивают непосредственно в деревянный чурбан или землю.

Для создания монументальных скульптур, а также различных декоративных бытовых изделий применяют выколотку по моделям или1 шаблонам ( металлическим, каменным или деревянным). Предварительно определяют, на какие элементы должна быть разбита вся форма, затем делают раскрой металла ( с учетом вытяжки и посадки) и после отжига по модели начинают выколачивать форму молотками.

При сложных формах заготовку в процессе работы отжигают несколько раз и снова обколачивают на форме. После выколотки всех элементов формы их подгоняют друг к другу, обрезая ножницами и опиливая напильниками края, а затем сваривают их встык или соединяют фальцем. По мере выколотки и сборки изделия элементы модели удаляются, а само изделие укрепляется ( если это монументальная скульптура) специальным каркасом. Следует отметить, что после окончания всей сборки необходимо обработать напильником все швы и довести поверхность до высокого качества. Выколоткой изготовлялись в старину и корпуса самоваров.

Изготовление тазов, чайников, мисок, подносов, кувшинов и кумганов значительно проще, чем самоваров. Неглубокая вытяжка с помощью разнообразных молотков и оправок не требует применения пайки, а изготовление сложных изделий, таких, как кувшины, кумганы, кубки, требует еще и пайки. Для изготовления изделий из листа применяют опорный инструмент: стойно — толстый металлический стержень, вбиваемый в деревянный чурбак или землю, на котором загибают края изделия; желобильню — чугунную плиту с углублением для выгиба краев днищ у чайников, ведер и других подобных изделий; осадку и ожимку — толстые металлические стержни длиной 200-250 мм с углублениями на концах для осадки и оформления головок заклепок. Наряду с ручной технологией изготовления существует способ обработки листовых материалов из золота, серебра, меди и других, пластичных металлов на давильных станках.

Для изготовления на давильных станках изделий, горловина которых имеет меньший диаметр, чем основание ( или середина), необходимо применять разборные шаблоны и после окончания работы вынимать их поэлементно из сосуда.

Интересно, что

Медные кованые вещи можно окрасить в черный цвет путем опускания их в раствор с 12-15 г серной печени и 15 г аммиака на 1 л воды. Приготовить серную печень можно так: смешать поташ и серу в отношении 2:1, расплавить на сковороде при постоянном помешивании в течение 20 мин ( лучше на электроплитке), вылить на чугунную или керамическую дощечку, дать остыть и затем…

Подробнее в статье «Окрашивание изделий из меди и латуни»
Навроцкий А.Г. «Художественная ковка»

Источник

Обработка листового металла: технологии и оборудование

Один из наиболее древних способов обработки металлов

Литье – это процесс изготовления отливок путем заливки литейных форм расплавленным металлом. После отвердевания металлический расплав приобретает конфигурацию внутреннего пространства формы. Современные технологии литья обеспечивают возможность изготавливать отливки сложных форм с минимально возможными припусками на дальнейшую механообработку.

Типы обработки металла литьем:

В песчаные формы. Это самая массовая и недорогая литейная технология, позволяющая изготавливать грубые заготовки. Отверстия и полости в них образуют с помощью стержней, помещаемых в форму для литья.
В кокиль – разборную, чаще всего металлическую форму. Методика позволяет получать качественные полуфабрикаты. Отвердевшее изделие извлекают из кокиля.
Под давлением в пресс-формах. Способ применяется в основном для цветных сплавов и некоторых марок стали.
По выплавляемым моделям. Этот метод позволяет изготавливать сложные по форме изделия. Для этого из стеарина и другого материала изготавливают высокоточную модель детали, а затем на нее наносят суспензию, формирующую оболочку. Высушенную и прокаленную оболочковую форму заполняют металлическим расплавом. Охлаждение –на открытом пространстве или в термостате.

Метод резки

Резка металла является одним из методов, позволяющим обрабатывать элементы механическим способом на разных типах устройств. Сложнее всего работать с цветными сортами материала, которые тяжело поддаются деформации. Раньше для их резки применялся метод плазменной обработки. Но с появлением лазера этот метод потерял свою актуальность.

Варианты резки металла

В настоящее время применяется волоконный лазер, позволяющий обрабатывать материал и другими способами, например, сверлить или гравировать. Существует несколько видов резки металла:

Принципы обточки и сверления. Когда производят обточку детали, ее размер практически не изменяется. Обточка подразумевает обработку на токарном станке или других видах устройств, в том числе сверлильном и шлифовальном.

Параметры основных видов резки металла

Сверление применяется для получения отверстия, которое изменяет внешний вид детали. Этот механический способ может производиться на любом устройстве. Основным условием является наличие сверла и тисков, в которые устанавливается обрабатываемая заготовка.

Строгание детали. Строгание осуществляется на специальном строгальном устройстве, снабженном резцом. Сложность данного вида механообработки заключается в необходимости проведения точных расчетов холостых и рабочих ходов, которые позволяют резцу входить и выходить из обрабатываемого элемента.

Методы фрезерования и шлифования. Фрезерование – сложный механический метод, который проводится на горизонтально-фрезерном станке. Заготовка фиксируется на рабочей поверхности, а затем обрабатывается с помощью фрезы, воздействующей на заготовку под углом.

Шлифование металла – это завершающий этап, позволяющий придать поверхности детали необходимую гладкость и снять лишний слой. Для выполнения шлифования не требуется специальных устройств. Окончательный вид детали можно придать самостоятельно с помощью шлифовального круга. В производственных условиях для этих целей используются шлифовальные станки. Цилиндрические детали обрабатываются вращательными движениями с прямой и круговой подачей. В случае с плоской заготовкой шлифование металла производится только в прямом направлении.

Основные виды механической обработки металлов

Механообработка металлических заготовок включает процессы, в результате которых изменяются геометрические характеристики деталей. Ее можно разделить на две основные категории. К первой группе, называемой обработкой давлением, относятся операции, происходящие без снятия поверхностного слоя металла. Это прокатка, ковка, штамповка, прессование. Вторая группа – технологические операции, называемые обработкой резанием. К ним относят токарную обработку, фрезерование, строгание, долбление, сверление.

Способы обработки металлов давлением (ОМД)

Задачи, решаемые различными видами ОМД: получение полуфабрикатов или изделий заданных геометрических параметров, улучшение микроструктуры металла, снижение усадочной пористости отливок, улучшение физико-механических характеристик заготовок. Существует два основных направления ОМД:

холодные процессы – осуществляются при температурах ниже порога начала рекристаллизационных процессов;
горячая ОМД– происходит выше температур рекристаллизации.

Основные виды обработки металлов давлением:

Горячая прокатка. Этот способ механической обработки применяется в производстве листового, трубного, сортового и фасонного проката. Горячекатаные полуфабрикаты могут служить исходным материалом для различных способов холодного деформирования.
Холодная прокатка. Ее цель – повышение точности размеров, улучшение качества поверхности и других характеристик горячекатаных полуфабрикатов.
Холодное и горячее волочение. Осуществляется протягиванием заготовки через отверстие заданной формы с целью получения требуемого поперечного сечения длинномерного проката. Площадь сечения отверстия всегда меньше площади сечения заготовки. Этот способ металлообработки применяется при производстве прутков (круглых, квадратных, многоугольных)и фасонного проката с малым размером сечения, тонкостенных труб небольшого диаметра.
Горячая и холодная штамповка. Этот вид ОМД известен на протяжении нескольких веков. А холодная штамповка длительное время была основным способом производства металлической посуды благодаря простой реализации и невысокой стоимости процесса. Штамповка бывает листовой и объемной. В результате объемной штамповки происходит пространственное изменение формы объемной заготовки. Обычно целью такой технологической операции является получение из заготовки простой формы (шара, цилиндра, параллелепипеда, куба) изделия более сложной конфигурации. Листовая штамповка – вид обработки металлов, с помощью которого получают как небольшие детали, так и корпуса различных видов транспорта.
Ковка. Осуществляется при нагреве заготовки. Бывает ручной (такой способ сейчас применяется в основном для создания художественных изделий) и механизированной.
Холодное и горячее прессование (экструдирование). Экструзия заключается в обработке заготовок путем их выдавливания через один или несколько каналов. Без нагрева обычно прессуются мягкие цветные металлы (алюминий, медь) и сплавы на их основе. Для стальных заготовок обычно применяют горячее прессование. Экструдирование – современный метод металлообработки, позволяющий получать длинномерные профильные изделия.
Комбинированная обработка. Очень часто для получения необходимого результата комбинируют несколько технологий ОМД и/или ОМД сочетают с другими типами металлообработки.

Виды металлообработки резанием

Обработка резанием – совокупность процессов, подразумевающих срезание слоев металла с переходом их в стружку или разделение заготовок на части. Разделяют черновую, получистовую и чистовую обработку. Заготовками служат: отливки, все виды проката, штампованные, кованые, прессованные детали.

Основные методы обработки металлов резанием:

Токарная обработка (точение). Реализуется на станках токарной группы с помощью резцов. Точение позволяет создавать конические, цилиндрические и фасонные детали.
Сверление. Дополнительные операции, которые могут сочетаться со сверлением – растачивание, развертывание, рассверливание, зенкерование. Их цель – получение отверстий нужного диаметра и глубины – сквозных или глухих. Применяемое оборудование – сверлильные станки различных типов, токарные станки.
Фрезерование. Осуществляется на фрезерных станках с помощью дисковых, цилиндрических, торцевых, концевых, угловых фрез.
Шлифование. Эта операция относится к чистовым. С ее помощью снижают шероховатость поверхности до значения, указанного в чертежах на изделие. Рабочий орган шлифовальных станков – абразивные круги, ленты, хонинговальные головки.
Операции по разделению заготовок на части – резка и рубка. Резка осуществляется ручным или механизированным инструментом, как вариант – термическим воздействием. В серийном производстве для рубки проката применяют ножницы-гильотины, пресс-ножницы, механические и гидропрессы, угловысечные станки.

Для реализации скоростных методов резания используются металлообрабатывающие станки с ЧПУ, выполняющие все операции в автоматическом режиме в соответствии с заложенной в них компьютерной программой.

Оборудование для обработки давлением

Кузнечная обработка может производиться вручную с помощью молота и наковальни. Механический способ заключается в использовании пресса, опускаемого на нагретую поверхность металла.

Оба приспособления являются механическими. Но молотом наносятся удары, за счет которых обрабатываемая поверхность обретает нужную форму, а пресс оказывает давление.

Молот может быть следующих типов:

паровым;
паровоздушным;
падающим;
пружинным.

Молот

Также существует несколько типов прессового устройства:

Схема пресса

гидравлический;
парогидравлический;
винтовой;
фрикционный;
эксцентриковый;
кривошипный;
пружинный.

Прежде чем приступать к обработке давлением, поверхность металла нагревается. Однако в последние годы вместо горячего воздействия чаще используется холодное, называемое штамповкой. Штамповка подходит для работы с любыми типами металлов. Она позволяет придать изделию нужную форму, не оказывая влияния на физические характеристики материала.

К наиболее популярным видам штамповки относятся:

гибка;
вытягивание;
обжатие;
формование;
выпучивание;
разбортовывание.

Штамповка метала

Гибка применяется для изменения осевой формы металлического элемента и производится с помощью тисков, устанавливаемых на гибочные штампы и прессы. Вытягивание производится на давильном станке и применяется для создания сложных изделий. Путем обжатия уменьшается поперечное сечение детали, имеющей полость. Формование применяется для создания элементов пространственных форм. Для выполнения этих работ используются специальные формовочные штампы.

Путем выпучивания заготовки обретают пространственную форму. А разбортовывание применяется для создания бортиков и других дополнительных элементов.

Термическая обработка металлов

Термообработкой металлов и сплавов называют совокупность операций нагрева до установленных температур, выдержки и охлаждения с различной скоростью и в различных средах. Их цель –получение микроструктуры и физико-механических характеристик, соответствующих запланированной технической задаче. Основные виды термообработки:

ОтжигIиIIрода. Отжиг I рода для стальных заготовок обычно подразумевает нагрев до температур, при которых не происходят фазовые превращения стали. В зависимости от условий проведения этот вид т/о включает процессы гомогенизации, рекристаллизации, снятия остаточных напряжений и некоторого снижения твердости. Отжиг II рода для сталей сопровождается фазовыми превращениями. В результате такой т/о падают показатели прочности и твердости стали, повышается ее пластичность и ударная вязкость. Обычно отжиг II рода применяют для подготовки к различным видам механообработки.
Закалка. Применяется для металлов и сплавов, в которых в твердом состоянии при нагреве до высоких температур и охлаждении в воде или масле происходят фазовые превращения. Закалка всегда сочетается с отпуском, который уменьшает хрупкость и напряжения, характерные для закаленных сталей. После закалки и отжига повышаются прочность, твердость, износостойкость стальной заготовки.
Термомеханическая обработка (ТМО). Сочетает пластическую деформацию с термообработкой. Горячая пластическая деформация сочетается с закалкой, холодная – со старением. ТМО применяется для сталей, алюминиевых и магниевых сплавов.

Когда выбирается гибка металла

Обработка такого сырья при помощи операции гибки выбирается исходя из определенных факторов.

Возможности, который имеет станок для выполнения этой операции.
Зависит от марки металла, которая используется в производстве.
Сильно зависит от производительности устройств. Здесь важно понимать, что чаще всего требуется обработка листового металла гибкой, рубкой, пробивкой отверстий и другими операциями.
Важны также и максимальные усилия, которые потребует гибочный или же вальцовочный станок, чтобы выполнить нужную операцию.
Важным критерием выбора будет и точность, с которой станок может справиться с задачей. Эта характеристики зависит от фиксирующих устройств, имеющихся у любого гибочного станка.

Сварка металлов и сплавов

Сущность сварки заключается в нагреве кромок свариваемых деталей до температуры плавления и дальнейшем образовании между ними неразъемного соединения.

Существует несколько способов сварки:

Электрическая. Самый распространенный вид сварочного процесса. Электродуговая сварка осуществляется покрытыми плавящимися электродами, неплавящимися электродами в среде инертных газов, с использованием сварочной проволоки. Еще один вид электросварки – контактная сварка. Различают точечную и роликовую электросварку. В последнем случае токопроводящий ролик соединяет две детали сплошным швом.
Газовая. Окислителем в этом процессе является кислород, а функции горючего газа выполняют: ацетилен, его более экономичная альтернатива – МАФ (метилацетилен-алленовая фракция), природный газ, пропанбутановая смесь, водород и др.
Химическая. Для нагрева кромок используется тепло, выделяемое в результате химической реакции. Химическая сварка применяется в труднодоступных местах и даже под водой.

Полировка листового металла

Данный процесс предназначен для того, чтобы придать уже готовому изделию эстетичный вид, блеск. Кроме того, эта операция также используется и в тех случаях, если необходимо в будущем нанести на поверхность заготовки какой-либо дополнительный слой краски, защитного вещества и т. д.

Проводить данную операцию можно следующими способами:

механическая или абразивная полировка;
обработка химическими средствами;
электрохимический метод;
электролитно-плазменный метод.

Также можно добавить, что технология проведения некоторых видов полировки не требует специального оборудования. К примеру, механический метод может быть осуществлен самостоятельно в домашних условиях. Однако естественным минусом будет то, что существенного результата или высокого качества шлифовки добиться не получится.

Электрическая обработка металлов и сплавов

Электрообработка металлических заготовок основана на способности металла разрушаться при подаче высокоинтенсивных электрических разрядов. Этот вид металлообработки применяется для изготовления отверстий в тонких металлических листах, работы с полуфабрикатами из твердых сплавов, заточки инструментов.

Помимо видов металлообработки, служащих для получения необходимых технических характеристик металлоизделий, существует художественная обработка металлических заготовок. Ее цель – создание декоративных предметов или украшение изделий, имеющих практическое применение. Для этой цели применяют литье, чеканку, ковку, сварку.

Что такое листообработка металла

металла – это совокупность технологических мероприятий, направленных на создание готового изделия из листовых заготовок. К листообработке относятся резка, гибка, штамповка, перфорирование, сварка металла.

Листообработка в разных случаях может иметь свои особенности, но основные ее этапы следующие: проектирование, составление программы производства, раскрой металла, гибка, сварка заготовок, финишная обработка, покраска и сборка изделия.

Итак, листообработка – это целый этап в изготовлении продукции, производимой из листового материала, начиная от проектирования и разработки производственной программы и завершая сборкой, покраской и отделкой.

Токарно-фрезерная обработка

Мех обработка, связанная со снятием стружки, развивается в направлении изготовления особо высокоточных изделий преимущественно в мелкосерийном производстве. Поэтому традиционные станки уступают место оперативно переналаживаемым металлообрабатывающим комплексам с ЧПУ. Сравнительно невысокий коэффициент использования материала (при мех обработке он редко когда превышает 70…80%) компенсируется минимальными допусками и высоким качеством финишной поверхности изделий.

Производители систем с числовым управлением делают основной упор на расширенные технологические возможности рассматриваемого оборудования, использовании современных высокостойких инструментальных сталей и исключении ручного труда оператора. Все подготовительно-заключительные операции на таких комплексах выполняет робототехника.

Особенности художественной обработки металлических изделий

Сейчас популярностью пользуются:

Если спервыми двумя все понятно, топоследний метод более редкий. Это создание рисунка наповерхности путем оказания точечного давления налист.

Применяются техники вкачестве декора, однако, кованые заборы, скамейки ипрочие вещи могут иметь ипрактическое значение.

Современное искусство использует вцелях создания скульптур иразличных композиций все доступные виды металлообработки.

Источник

Способы обработки листового металла

gallery