Способы обогащения мелкого заполнителя
Обогащение пористых заполнителей состоит в повышении их однородности по плотности и прочности, улучшении формы зерен, уменьшении содержания пыли. Описанные выше принципы обогащения заполнителей из плотных пород могут быть использованы для пористых заполнителей. Однако специфические свойства легких пористых заполнителей требуют осуществления обогащения другими способами.
Вместо отсадки в водной среде можно использовать отсадку в воздушной среде. Для этого имеются пневматические отсадочные машины, работающие следующим образом (рис. 6.1). Воздух, подаваемый вентилятором, периодически направляется системой клапанов то в одну, то в другую камеру машины, создавая пульсацию слоя материала на решеге. В результате многократного разрыхления восходящим потоком воздуха материал расслаивается, тяжелые зерна оказываются внизу, более легкие — вверху, откуда и отбираются. Одновременно материал очищается от пыли. Аналогичен способу разделения заполнителей в тяжелых водных суспензиях способ сепарации пористых заполнителей в пневмосуспензии. Установка работает следующим образом. Воздух через фильтр непрерывно нагнетается в слой песка, отчего последний «кипит». Подбором песка соответствующей плотности и крупности получают требуемую плотность пневмосуспензии, в которой часть зерен крупного пористого заполнителя тонет, другая часть всплывает. Разделенный на два класса крупный пористый заполнитель отбирается вместе с песком, от которого затем отделяется грохочением. Песок возвращается в установку.
Менее надежен, но проще способ разделения в воздушном потоке. Если ссыпать материал поперек воздушного потока, создаваемого вентилятором, то поток в большей степени отклонит сравнительно мелкие или более легкие зерна. При предварительном фракционировании заполнителя по крупности таким образом можно произвести классификацию по плотности зерен. Перечисленные способы сухой классификации можно применять при разделении пористого заполнителя на два класса для повышения его однородности или для выделения из заполнителя тяжелых включений. В пемзе, например, часто содержится примесь тяжелых зерен вулканического стекла (обсидиана), при удалении которых повышаются качество заполнителя и эффективность его использования.
Зерна пористых заполнителей при дроблении нередко получаются слишком остроугольными, далекими от подобия шару или кубу. Из-за этого пустотность щебня доходит до 60%, что вызывает повышенный расход цемента. Удобоукладываемость бетонных смесей при прочих равных условиях ухудшается.
По форме зерен щебень из пористых горных пород подразделяется на четыре группы со следующими ограничениями массовой доли зерен пластинчатой (лещадной) формы: обычный — не более 30 %; улучшенный — не более 20; кубовидный — не более 15; окатанный не более 10%. Для получения окатанного щебня А. А. Аракеляном разработан способ его обработки во вращающемся барабане с последующим отсевом мелочи. Форма зерен пористого щебня может быть улучшена также при использовании для дробления исходной породы специальных барабанных дробилок.
Источник
Обогащение строительного гравия в тяжелых средах
Характеристика нескольких установок по обогащению гравия в тяжелых средах на предприятиях США приведена в табл. 1.
На этих предприятиях эксплуатируется освоенное промышленностью комплектное оборудование. В большинстве случаев используются специальные установки компании «Вемко», обычно сборно-разборной конструкции («Вемко Мобил-Милл»),
В технологической схеме предприятий (рис. 1) предусмотрена дополнительная промывка гравия перед обогащением на грохотах с брызгалами. Промытый гравий (или щебень) поступает в барабанный или конусный суспензионный сепаратор, в котором происходит разделение его на тяжелый (прочный) и легкий (слабый). Оба продукта поступают на грохот, разделенный про
Возрастающие требования к качеству заполнителей для бетона вызывают необходимость применения более совершенных и современных методов их обогащения. Из горных пород наибольшей неоднородностью обладают осадочные карбонатные породы. Щебень, получаемый из этих пород, содержит значительное количество слабых и неморозостойких зерен (с пределом прочности исходной горной породы при сжатии ниже 200 кг/см2) Обогащение его по прочности достигается в настоящее время избирательным дроблением на дробильно-сортировочных фабриках. Эффективность переработки карбонатных пород может быть существенно повышена путем применения роторных дробилок ударного действия. Для получения высокопрочного щебня из карбонатных пород является также перспективным применение, получивших у нас известность, механических классификаторов системы Н. К. Тимченко (разделение щебня по упругости и трению).
Гравийно-валунные породы, используемые для производства крупных заполнителей, обычно более однородны по прочности, чем осадочные карбонатные, и в них имеется значительное количество зерен прочных изверженных пород. Однако наряду с прочными зерна:;; гравий содержит зерна слабых и выветренных пород, преимущественно осадочного происхождения. Поэтому для ответственных видов строительства гравий и шебень из гравия оказываются не всегда пригодными За рубежом в последние годы применяется метод обогащения заполнителей, главным образом строительного гравия, в тяжелых средах.
В США и Канаде этот метод применяется с 1948 г. По опубликованным в ¦печати данным, в США насчитывается около 20 предприятий, ободу зованных суспензионными установками. Заполнители других видов обогащаются в тяжелых средах в единичных случаях; на одном предприятии обогащают мелкий заполнитель (песок) крупностью 2,3—4,7мм, на другом — известняковый щебень.
Цель обогащения — получение высокопрочного заполнителя, прежде всего для бетона дорожных покрытий (отчасти также для аэродромного н гидротехнического строительств;».
В некоторых штатах США Техническими условиями предусматривается содержание зерен слабых пород в заполнителе дли дорожного бетона в пределах до 1—3%. Поскольку гравий ряда месторождений не удовлетворяет таким требованиям, считается целесообразным иа месте организовать его обогащение продольной перегородкой (рис. 2). На первом участке грохота происходит дренаж суспензии, на втором — промывка продуктов разделения Обогащенный гравий выдается в виде готового продукта или его дополнительно рассеивают на несколько фракций. В некоторых установках применяются отдельные грохота для тяжелого и легкого продуктов разделения.
Отмытая от продуктов разделения разбавленная суспензия поступает на регенерацию, осуществляемую методом магнитной сепарации. В схемах регенерации установок «Вемко» отсутствуют сгустители для разбавленной суспензии, и сгущение ее производится непосредственно после сепарации в спиральных классификаторах (рис. 3).
Большая часть установок оснащена барабанными сепараторами типа «Вемко» (рис 4) производительностью от 17 до 270 т/час со скоростью вращения ба-
Обогащению подвергается как ширококлассифииироваиный, так и узкоклассифицированный гравий На предприятиях, оборудованных барабанными сепараторами, принят следующий размер гравия (в мм): 6,4—28,4, 9,5—38; 9,5— 63.5; 25,4—63,5, а на предприятиях, оборудованных конусными сепараторами, — 12,7—33 мм
Контроль плотности суспензии на установках «Вемко Мобил-Милл» осуществляется отбором проб вручную и взвешиванием мерных сосудов. Плотность суспензии регулируется оператором на основе контрольных замеров — добавлением утяжелителя, а также изменением высоты спирали классификатора, служащего для сгущения суспензии.
Установки размешаются обычно в зданиях легкого типа, часто сборной конструкции, и даже на открытых площадках.
Количество отходов обогащения достигает на отдельных предприятиях 15—20% от исходного продукта. Они также полностью или частично используются для некоторых видов строительства
По опубликованным данным, фирма «Киллине Грэвел Компани» продает отходы по цене на 6% ниже необогащенного гравия, обогащенный же гравий на 27% выше исходного.
Ниже расматриваются суспензионные установки, действующие на гравийных карьерах США.
В штате Мичиган пять предприятий разрабатывают гравийно-песчаные месторождение ледникового происхождения, в которых слабые породы и вредные примеси (глина, сланец) представлены в основном в фракциях гравия низкого объемного веез. Обогащение заполнителей в тяжелых средах организовано на предприятиях производительностью 100—300 т/час.
Технология обогащения, например, на заводе в Энн Арборе, состоит в следующем. Гравийно-песчаная масса, добываемая в карьере экскаватором (драглайном), подается конвейерным транспортером на дробнльио-сортировочную установку, на которой дроблению подвергается гравий крупнее 12,7 мм. Затем продукт промывается на двух барабакдых грохотах. Далее гравий и щебень крупностью 6.4—28,6 мм направляется на обогатительную установку «Вемко № 3 Мобил-Милл». Перед разделением материал поступает на грохот размером 1200X4200 мм с отверстиями 6,4 мм для удаления мелочи, увеличивающей потери утяжелителя в процессе обогащения.
Продолжительность разделения заполнителей в барабанном сепараторе — около 15 сек. Суспензия отделяется от продуктов обогащения на вибрационном грохоте размером 1800×4800 мм с отзерстиями 6,4 мч, разделенном по ширине на две части для тяжелого и легкого продуктов. Ширина полосы для легкой фэакции 460 н.и.
Дренаж суспензии проходит по длине грохота, равной I860 ч.и; на следующем участке грохота утяжелитель отзывается от продуктов обогащения брызгалами. В связи с большой абразивностью утяжелителя сито на грохоте выполнено из нержавеющей стали. Обогащенный заполнитель сортируется на фракции.
Предприятием фирмы «Америкэн Эггригейгс-Корп» разрабатывается гравийно-песчаное месторождение в Грин-Ок (Мичиган). Работы ведутся тремя землесосами общей производительностью2250 тыс. т в год.
Материал крупнее 8 мм (40% исходного) в 50-т железнодорожных вагонах отправляется на дробильно-сортировочную и обогатительную установки. Дроблению на шнековой дробилке 450X750 мм подвергаются валуны крупнее 150 мм, после чего весь поступивший из установку материал ка„ дробленый, так и недробленый проходит тщательную промывку на двухеитном грохоте с отверстиями размером 19 и 6.4 ми.
Источник
Химические способы модификации мелкого заполнителя
Этот способ самый экзотический и самый «засекреченный». Он передается от отца к сыну вот уже лет 80, с момента начала производства пенобетона. Его суть, с химической точки зрения, очень проста, а натурная реализация элементарна, поэтому остановлюсь на этом способе подробней.
В гравитационный смеситель (вращающаяся груша) засыпается песок. Ось вращения смесителя устанавливается горизонтально, с небольшим возвышением. В горловину постоянно направлена струя воды из шланга.
В процессе вращения смесителя песок постоянно перемешивается и хорошо промывается от ультрамелких включений, а излишки воды перетекают через край горловины и отводятся в сторону по специальному водоотводящему желобу. Окончание промывки хорошо заметно — вода пойдет чистая.
Небольшим наклоном груши смесителя излишки воды сливают, и здесь начинается таинство. В смеситель добавляют несколько кружек некой таинственной жидкости, и перемешивание возобновляется. Спустя какое-то время туда же засыпается некоторое количество золы-уноса. Потом перемешивание прекращается и полученная шихта вываливается. Все.
Что это за таинственная жидкость? Обыкновенная соляная кислота, которая продается в хозяйственных магазинах как средство для чистки унитазов. Зачем она нужна? А вот в этом-то и весь фокус.
Помимо глины, имеющейся в песке в свободном состоянии, которую можно удалить отмачиванием в водном потоке, не меньший вред приносят глина и окисные пленки, покрывающие зерна песка. Тончайшая пленка изолирует окись кремния, из которой состоит песок, препятствуя его сцеплению с цементным камнем. Ее удаление чуть ли не вполовину увеличивает силы этого сцепления, а следовательно, и прочность. Соляная кислота как раз и способствует растворению этих пленок.
Известь получают из известняка или мела в процессе обжига при температуре 700-800 °С. Если температура в печи будет больше, получается «пережог». Если обычная известь гасится в течение нескольких минут, то у «пережога» этот процесс растягивается на месяцы. И если крупинка такой пережженной извести попадет в составе штукатурки на стену, через несколько месяцев в этом месте вы получите так называемый «дутик», а штукатуры — крупные неприятности.
Сгорающее в печи топливо развивает гораздо более высокие температуры. Находящаяся в золе-уносе известь вся пережженная! Попадая в состав пенобетона, миллионы таких «дутиков» разорвут его в порошок. Значит нужно, чтобы содержащаяся в золе-уносе пережженная известь погасилась до ее попадания в состав пенобетона. Простейший способ — увлажнить ее и оставить на несколько месяцев в покое. Но можно поступить хитрее. Пусть эту известь погасит соляная кислота — у нее это получится гораздо быстрее и лучше, чем у простой воды. К тому же в результате подобной химической реакции образуется хлористый кальций — самый эффективный ускоритель схватывания и твердения цемента!
Остатки кислоты, на нейтрализацию которой не хватило известняковых примесей в песке и извести в золе-уносе, пусть остаются. В составе песчано — зольной шихты они вступят в реакцию с цементом — опять же, с образованием хлористого кальция! Причем эффективность такого «свежеобразованного» хлористого кальция гораздо выше обычного. В этом случае он способен на более жесткое воздействие на кинетику схватывания и набора прочности цементом. Для традиционного тяжелого бетона подобная «крутизна» избыточна и даже вредна, а вот для пенобетонов — в самый раз.
(Химико-технологические и рецептурные расчеты данного процесса, а также конфликт между кислыми ускорителями и пенообразователями, застабили — зированными природными коллагенами и жирными кислотами, будут рассмотрены позднее.)
Источник
Подготовка и хранение исходных материалов для легких бетонов
Пористые заполнители подвергают обогащению (дроблению, сортировке и сепарации по объемной массе) с целью повышения их однородности по крупности, объемной массе, прочности. Как правило, их обогащают непосредственно на месте производства, однако в ряде случаев дробильно-сортировочные установки монтируют на заводах, изготовляющих изделия и конструкции из легких бетонов.
Дробление пористых заполнителей. Дробление — обязательная операция при производстве аглопорита, шлаковой пемзы и пористого песка из керамзита. При дроблении пористых заполнителей на заводах железобетонных изделий применяют преимущественно двухвалковые дробилки с гладким валком или зубчатые. Для каждого типа дробилки принято определенное соотношение между диаметром валка и предельным размером измельчаемых кусков. Для приведенных в табл. 6.1 дробилок это соотношение равно от 6 до 2.
Чтобы получить более мелкие фракции, например аглопоритовый или керамзитовый песок, можно использовать молотковые дробилки. В них материал измельчается под ударами быстровращающихся молотков, шарнирно или жестко закрепленных на роторе. По количеству валков молотковые дробилки подразделяются на одновальные (однороторные) и двухзальные (двухроторные).
Пористые заполнители имеют малую объемную массу в куске, поэтому у частиц, отлетающих от вращающихся молотков, инерционные силы оказываются недостаточными для дополнительного дробления при ударе зерна о бронированные плиты машины. Особенно существенно это обстоятельство сказывается при дроблении керамзита, объемная масса которого значительно меньше, чем у аглопорита. Для измельчения керамзита рекомендуется применять только двухроторные молотковые дробилки, например С-599. Такая дробилка имеет два многорядных ротора, которые вращаются от индивидуальных электродвигателей навстречу друг другу. Большая производительность молотковых дробилок и высокая степень измельчения обеспечиваются путем установки пластинчатых питателей, которые равномерно подают заполнитель в приемную воронку механизма. При этом предотвращается перегрузка дробилки. Загрузочная воронка колосников не имеет,
Двухроторная молотковая дробилка С-599 перерабатывает 10—12 т/ч керамзитового гравия. Из 1 м3 керамзитового гравия выходит не более 0,7 м3 песка; объемная насыпная масса заполнителя увеличивается на величину от 150 до 300 кг/м3. При использовании молотковых дробилок для получения песка расстояние от молотка ротора до колосниковой решетки, так же как и зазор между колосниками решетки, должно быть примято не более 5 мм.
Сортировка пористых заполнителей. Для разделения частиц материала по крупности применяют следующие просеивающие устройства:
1) колосниковые, штампованные, плетеные;
2) неподвижные, качающиеся, вибрирующие, вращающиеся в зависимости от характера их движения.
Для разделения частиц пористых заполнителей по крупности используют барабанные сортировки и виброгрохоты.
Серийно выпускаемые барабанные грохоты типа С-215Б, С-244А имеют целый ряд недостатков: не достигается их паспортная производительность, требуется частый ремонт из-за быстрого износа опорных роликов и бандажа.
Заслуживает внимания конструкция трехслойного цилиндрического барабанного грохота для рассева керамзита на четыре фракции (Витебский комбинат строительных материалов). Перед грохотом (рис. 6.1) имеется колосниковая решетка, через которую проходит керамзит крупностью не более 40 мм. Через приемную горловину материал самотеком поступает во внутренний барабан с отверстиями диаметром 22 мм. Фракция 20—40 мм, не прошедшая через сито, попадает в бункер, а весь просев — во второе сито с отверстиями диаметром 11 мм. Во втором барабане фракция 10—20 мм отделяется, а просев попадает па сито третьего барабана с отверстиями диаметром 6 мм, на котором разделяется еще на две фракции 5—10 и 0—5 мм.
Сортировочная машина смонтирована ка металлической раме, на которой установлены подшипниковые опоры барабана, электродвигатель и приемные бункера. На комбинате созданы две модели сортировочных машин: M-1 и М-2 (табл. 6.2).
Достигнутая производительность на сортировочной машине M-2 значительно больше, чем у серийно выпускаемых машин подобного типа.
Вибрационные грохоты имеют преимущество перед обычными. В процессе вибрации уменьшаются силы трения между частицами просеиваемого материала и подвижность их сильно увеличивается. Эти положительные особенности вибрационных механизмов способствуют интенсификации просеивания и повышают КПД до 90%.
Однако действующие вибрационные грохоты преимущественно разделяют заполнитель лишь на две-три фракции. Рабочая длина сита невелика, поэтому для повышения производительности их приходится ставить с большим уклоном (до 25°), хотя несколько ухудшается качество сортировки.
Значительно лучше работают сортирующие механизмы с резиновыми ситами. Резиновое полотно, наклеенное на металлическую основу — стальной перфорированный лист, повышает срок службы грохотов в несколько раз и снижает уровень шума (до 80%). Особенно эффективно применение резиновых сит для сортировки пористых заполнителей, которые отличаются высокой абразивностью.
Точное выдерживание заданного размера фракций в процессе дробления и сортировки в значительной степени зависит от влажности заполнителя, поэтому обогащение материала следует проводить в воздушно-сухом состоянии.
Сепарация пористых заполнителей по объемной массе приводит к существенному технологическому и экономическому эффекту; особенно повышается однородность керамзита. Контроль насыпной объемной массы пористых заполнителей на заводах показывает, что в любой партии пористого заполнителя, особенно керамзита, имеются зерна разной объемной массы. Разделение их даже на две фракции позволяет максимально сократить не только расход заполнителя (за счет уменьшения толщины стеновых панелей), но и цемента (вследствие большей прочности более тяжелой фракции).
B.Л. Пржецлавский и М.П. Элинзом (лаборатория пористых заполнителей ВИИИСтром) разработали новый метод обогащения пористых заполнителей в кипящем слое, который создается путем продувания воздуха через специально приготовленный сыпучий материал («утяжелитель»). Материал подбирают по крупности в пределах 0,15—0,3 мм и по плотности в зависимости от объемной массы разделяемого заполнителя. Утяжелитель засыпают в неглубокую ванну с пористым дном, через которое продувают воздух.
При определенном количестве воздуха, продуваемого через утяжелитель, слой сыпучего материала приобретает свойства псевдожидкости. Характер движения аэросуспензии подчиняется законам ньютоновской жидкости, поэтому гранулы заполнителя в зависимости от их объемной массы опускаются на дно ванны или остаются во взвешенном состоянии.
Склады заполнителей могут быть открытые, закрытые и комбинированные. Пористые заполнители следует хранить в закрытых складах раздельно по фракциям и маркам.
При проектировании предприятий емкость склада определяют по формуле
где Пг — головая производительность предприятии в м3; З — усредненный расход заполнителя на 1 бетона; Зз — запас заполнителя на складе в зависимости от способа доставки в рабочих суткax; 1,04 — коэффициент возможных потерь заполнителя и бетонной смеси; Кфр — коэффициент увеличения объема склада за счет раздельного хранения фракции; 0,9 — коэффициент заполнения склада; 259 — количество рабочих дней в году.
Запас заполнителей на складе принимают в зависимости от способа их доставки: если они поставляются автотранспортом, то он должен быть рассчитан на 5—7 суток, а если железнодорожным, то на 7—10 суток. Расход нефракционированных заполнителей для приготовления 1 м3 легкого бетона принимают в зависимости от его назначения (табл. 6.3).
Пористые заполнители обычно подают на склад ленточными транспортерами и элеваторами. Следует учитывать, что это оборудование довольно быстро изнашивается, так как пористые заполнители характеризуются повышенными абразивными свойствами.
В связи с тем что заполнители при транспортировании разрушаются из-за относительно невысокой прочности, не рекомендуется применять пневмотранспорт (пористые зерна заполнителя при высокой скорости движения в пневмопроводе подвергаются дроблению и измельчению).
Склад заполнителей представляет собой семь силосных банок из сборных железобетонных колец, образующих шахту для вертикального элеватора (рис. 6.3). Заполнитель может поступать железнодорожным и автомобильным транспортом. Для разгрузки железнодорожных платформ применяют разгрузчик T-182А. Склад имеет бункер 1 с ленточным конвейером 9, ковшовый элеватор 2 с поворотной течкой 3, силосные банки 5 с разгрузочными вибраторами 7 и вибропитателями 8. Заполнитель подается в бетоносмесительный цех 6 по ленточному конвейеру 4.
Для хранения пористых заполнителей могут использоваться и закрытые эстакадно-траншейные полубункерные склады. Их особенно удобно устраивать на предприятиях, которые выпускают изделия одновременно из тяжелых и легких бетонов.
Для изготовления изделий из легких бетонов широко применяют воздухе вовлекающие, пенообразующие и гидрофобизирующие добавки. Их хранят и приготовляют в соответствии с рекомендациями и требованиями, изложенными в инструкции по изготовлению изделий из новых видов легких бетонов. Целесообразно пользоваться добавками, уже подготовленными к употреблению: СНВ, ЦНИПС-1, ГК, ГКЖ. В заводских условиях их нужно лишь растворить в горячей воде, транспортировать в смесительное отделение и дозировать.
Добавку CHB, которая поступает в бочках емкостью 200 кг, растворяют в воде, нагретой до 40—50° С.
Для приготовления рабочего раствора добавку ЦНИПС-1, которая поступает расфасованной по 15—20 кг в бумажных мешках, предварительно измельчают, а затем растворяют в воде при температуре не ниже 80°С. Раствор целесообразно приготовлять по следующей схеме, разработанной на ДСК-4 Главленинградстроя (рис. 6.4). Пакеты с пластификатором укладывают на металлическую решетку бака емкостью 3 м3. Бак заполняют горячей водой, а затем в него подают пар и воздух под давлением 2—3 ат. Под действием воды и высокой температуры пластификатор ЦНИПС-1 постепенно растворяется и через сливное отверстие поступает в промежуточную емкость. Бумажная упаковка остается на решетке рабочего бака и удаляется перед следующим циклом загрузки. Из промежуточной емкости раствор добавки перекачивают центробежным насосом в расходные баки, установленные в смесительном отделении, откуда самотеком он поступает в дозаторы.
Растворы воздухововлекающих добавок приготовляют концентрацией 3—10%. Дозировку добавки контролируют ареометром, которым замеряют плотность приготовленного раствора, и устанавливают ого концентрацию, пользуясь данными, приведенными в табл. 6.4.
Технологическая схема приготовления водного раствора воздухововлекающих добавок и подачи его в смесительное отделение показана на рис.6.5. Подобная схема применена на ряде предприятий, выпускающих легкобетонные изделия с воздухововлекающими добавками.
Пенообразующие поверхностно-активные вещества применяют для приготовления керамзитопенобетона. После разведения водой и аэрирования механическим или пневматическим способом их смешивают с керамзитом, цементом и водой.
Пенообразователи можно использовать те же, что и для производства ячеистых бетонов. Клееканифольные и смолосапоинновые пенообразователи приготовляют в соответствии с требованиями CH 277-70, Пенообразователь гидролизованная кровь (ГК) поступает на заводы легкобетонных изделий в готовом виде под названием «Пенообразователь ПО-6» и применяется после разведения водой в соотношении 1:4. Пенообразующие добавки не могут долго храниться, особенно в теплое время года, поэтому приготовляют добавки по мере необходимости нa срок не более 10—20 суток.
Ориентировочный расход пенообразователя приведен в табл. 6.5.
Пену приготовляют двумя способами: пневматическим и механическим. Наиболее удобно взбивать ее центробежным насосом (рис. 6.6).
Концентрированный пенообразователь разбавляют водой в соотношении, указанном в табл. 6.5. Для этого используют механизированный смеситель (например, смеситель типа C-868 емкостью 65 л). Водный раствор пенообразователя насосом подается в расходный бак, из которого поступает в дозировочный бачок, оборудованный мерным приспособлением (например, поплавком с электрической контактной системой, мерным стеклом). Пропускная способность крана, соединяющего дозатор с центробежным насосом, должна быть 15—20 л/мин. Центробежный насос взбивает пену и перекачивает ее по трубопроводу диаметром 5—10 см в бак, расположенный над бетоносмесителем. Рекомендуется пользоваться центробежными насосами консольного типа марки НФ, КНШ, 6К6.
Для гидрофобизации легкобетонных изделии используют кремнийорганические полимерные материалы, мылонафт и битумную эмульсию. На предприятия кремнийорганические составы — жидкость ГКЖ-94 (100%-ный раствор в уайт-спирите или керосине), водная эмульсия ГКЖ-94 (50%) и водный раствор ГКЖ-10, ГКЖ-11, (20—35%) — поступают готовыми к применению.
Рабочие растворы гидрофобных жидкостей приготовляют обычно 20%-ной концентрации. Для этого 50%-ную эмульсию ГКЖ-94 разбавляют водой комнатной температуры. При использовании кремниеорганической жидкости ГКЖ-94 100%-ной концентрации водную эмульсию приготовляют следующим образом. К холодной воде добавляют столько желатины, чтобы получился 1%-ный раствор. Затем этот раствор подогревают до температуры 60—80° C, пока желатина полностью не растворится. В охлажденный раствор вводят жидкость ГКЖ-94, смесь перемешивают в баке мешалкой (3000 об/мин) в течение 2—3 ч до получения однородной жидкости без хлопьев.
Источник
