Способ обезвоживания творожного сгустка в центробежном сепараторе с непрерывной выгрузкой осадка
Изобретение относится к производству творога и творожных изделий на предприятиях молочной промышленности Цель изобретения — улучшение качества творожного сгустка Способ обезвоживания творожного сгустка в центробежном сепараторе с непрерывной выгрузкой осадка предусматривает подачу сквашенного молока в барабан 2 се паратора, разделение на сыворотку и творожный сгусток, последующий его вывод в виде факела из зоны разделения через сопла 4 в зону приемника 3 В процессе вывода творожного сгустка в зону приемника 3 осуществляют его обезвоживание при давлении 0,005-0,095 МПа и продувку потоком теплоносителя через факел творожного сгустка, при этом в качестве теплоносителя используют атмосферный воздух 1 ил о
А1 (51)5 В 04 В 1 00
К А BTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ
IlO ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР (21) 4416908/13 (22) 18.02.88 (46) 15.01.91. Бюл. № 2 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторский институт молочной промышленности (72) К. В. Земсков, В. Н. Сергеев, В. В. Земсков и В. П. Елагин (53) 66.067.57 (088.8) (56) Промышленные жидкостные сепараторы. Отраслевой каталог. Сепаратор А1—
ОДБ/2., М.: ЦНИИТЭИлегпищемаш, 1985, с. 57 — 60. (54) СПОСОБ ОБЕЗВОЖИВАНИЯ ТВОРОЖНОГО СГУСТКА В ЦЕНТРОБЕЖНОМ СЕПАРАТОРЕ С НЕПРЕРЫВНОЙ
2 (57) Изобретение относится к производству творога и творожных изделий на предприятиях молочной промышленности. Цель изобретения — улучшение качества творожного сгустка. Способ обезвоживания творожного сгустка в центробежном сепараторе с непрерывной выгрузкой осадка предусматривает подачу сквашенного молока в барабан 2 сепаратора, разделение на сыворотку и творожный сгусток, последующий его вывод в виде факела из зоны разделения через сопла 4 в зону приемника 3. В процессе вывода творожного сгустка в зону приемника 3 осуществляют его обезвоживание при давлении
0,005 — 0,095 МПа и продувку потоком теплоносителя через факел творожного сгустка, при этом в качестве теплоносителя используют атмосферный воздух. 1 ил.
Изобретение относится к производству творога и творожных изделий на предприятиях молочной промышленности.
Целью изобретения является улучшение качества творожного сгустка.
На чертеже изображен центробежный сепаратор, на котором осуществляется предложенный сопособ, продольный разрез.
Способ осуществляется следующим образом.
Предварительно сквашенное молоко подают в зону 1 разделения барабана 2 сепаратора с непрерывной выгрузкой осадка, где его разделяют в поле действия центробежных сил на сыворотку и творожный сгусток. Последний непрерывно выводят из сепаратора в приемник 3 в виде факела посредством сопл 4. Одновременно творожный сгусток обезвоживают путем самоиспарения влаги с поверхности частиц, находящихся в факеле, при давлении 0,005 — 0,095 МПа и продувки потоком теплоносителя, в качестве которого, используют атмосферный воздух, прошедший очистку и отвечающий требованиям действующих стандартов.
Верхний предел давления определяется минимально возможным давлением ведения процесса дезодорации. Нижний предел соответствует максимально возможному разрежению для распыления творожного сгустка.
Вывод творожного сгустка из зоны разделения в зону приемника в виде факела увеличивает дисперсность частиц и, соответственно, поверхность испарения.
Создание в зоне приемника пониженного давления способствует ускоренной подаче влаги из внутреннего объема частиц к поверхности, интенсифицирует самоиспарение и создает дезодорирующий эффект, устраняющий посторонние запахи и улучшающий качество продукта.
Продувка факела частиц творожного сгустка потоком теплоносителя устраняет условие создания насыщенной паровоздушной смеси вокруг частиц, приводящей к замедлению процесса самоиспарения.
В процессе продувки осуществляется тепломассообмен между творожным сгустком и потоком теплоносителя. При испарении влаги расходуется определенное количество тепла творожного сгустка, что способствует подавлению нежелательной жизнедеятельности кисломолочных бактерий. Поток паровоздушэ» ной смеси при этом нагревается.
Количество и температура подаваемого в зону распыла атмосферного воздуха (лучше предварительно осушенного) определяются расчетным или экспериментальным путем в зависимости от заданных параметров готового продукта. Граничные условия ведения процесса: температура подаваемого воздуха должна быть ниже температуры сепарирования, что исключает конденсацию паров на более холодных частицах творога и его вторичное обводнение; отводимая влажная паровоздушная смесь не должна быть насыщенной в пределах контакта с продуктом.
Разрежение в зоне факела можно создать, например, путем размещения сопл 4 в кольцевидном выступе 5 основания 6 барабана 2, ограниченном торцовыми плоскостями 7, с которых происходит срыв двух воздушных потоков в радиальном направлении, обеспечивающий падение давления в факеле творожного сгустка.
Подачу теплоносителя осуществляют в кольцевой зазор у веретена 8 и через патрубок 9 в крышке сепаратора. Возможно создание разрежения за счет использования эксгаустера.
Пример 1. В известном способе в барабан сепаратора подают 5000 л сквашенного молока в течение 1 ч температурой 30 С. В поле действия центробежных сил разделяют его на сыворотку и творожный сгусток влажностью 82%. Последний в количестве 700 кг нерперывно выводят через четыре сопла диаметром 0,7 мм.
В предложенном способе в барабан сепаратора подают 5000 л сквашенного молока в течение 1 ч температурой 30 С. В поле действия центробежных сил разделяют его на сыворотку и творожный сгусток влажностью 82%. Последний в количестве 700 кг непрерывно выводят через четыре сопла диаметром 0,7 мм в виде факела в зону приемника, где поддержи вают давление 0,095 МПа.
Путем продувки факела творожного сгустка очищенным воздухом с температурой 20 С и влажностью 50% (воздух забирается из помещения) обезвоживают творожный сгусток влажностью 82% до конечной стандартной влажности (80%) . При этом паровоздушная смесь, выходящая из сепаратора, имеет температуру 25 С, влажность 100%. Температура творожного сгустка снижается до
15 С. Расход воздуха составляет 1000 м /ч.
Пример 2. В известном способе в барабан сепаратора подают сквашенное молоко в количестве 2500 л/ч температуро» 30 С. В поле действия центробежных сил осуществляют
его разделение на сыворотку и творожный сгусток влажностью 81%. Последний в количестве 350 кг выводят через три сопла диаметром 0,6 мм в зону приемника.
В предложенном способе в барабан сепаратора подают сквашенное молоко в количестве 2500 л в течение 1 ч температурой 30 С
В центробежном поле разделяют его на сыворотку и творожный сгусток влажностью
81%. Последний в количестве 350 кг выводят через три сопла диаметром 0,6 мм в зону приемника, где поддерживают давление
0,07 МПа. Продувают факел творожного сгустка воздухом с температурой 20 С, влажностью 50%. Обезвоживают творожный сгусток влажности 81% до влажности 80%. Расход воздуха составляет 85 м /ч.
Осуществление предложенного способа позволяет снизить влагосодержание творож1620146
Составитель А. Белоусов
Редактор А. Маковская Техред A. Кравчук Коррек-.ор О. Кравцова
Заказ 4205 Тираж Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4 5
Производственно-издательский комбинат «Патент», r. Ужгород, ул. Гагарина, 101 ного сгустка и устранить из него посторонние
-запахи, что улучшает качество творожного сгустка.
Способ обезвоживания творожного сгустка в центробежном сепараторе с непрерывной выгрузкой осадка, предусматривающий подачу сквашенного молока в барабан сепаратора, разделение на сыворотку и творожный сгусток и последующий его вывод в виде факела из зоны разделения через сопла в зону приемника, отличающийся тем, что, с целью улучшения качества творожного стустка, в процессе вывода последнего в зону приемника осуществляют его обезвоживание при давлении 0,005 — 0,095 МПа и продувку потоком теплоносителя через факел творожного сгустка, при этом в качестве теплоносителя испол ьзуют а тмосферн ый воздух.
Источник
Текст книги «Промышленные технологии производства молочных продуктов»
Автор книги: Ольга Богатова
Жанр: Учебная литература, Детские книги
Текущая страница: 5 (всего у книги 19 страниц) [доступный отрывок для чтения: 7 страниц]
2.4. Пороки жидких кисломолочных продуктов
Пороки кисломолочных напитков и меры их предупреждения представлены в табл. 2.8.
Пороки и меры их предупреждения
2.5. Творог и изделия из него
Творог – кисломолочный продукт, произведенный с использованием заквасочных микроорганизмов – лактококков или смеси лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков и методом кислотной или кислотно-сычужной коагуляции белков с последующим удалением сыворотки путем самопрессования, прессования, центрифугирования и (или) ультрафильтрации.
Высокую пищевую и биологическую ценность творога обусловливает значительное содержание в нем не только жира, но и особенно полноценных по аминокислотному составу белков, что позволяет использовать творог для профилактики и лечения некоторых заболеваний печени, почек, атеросклероза. В твороге содержится значительное количество Са, Р, Fe, Mg и др. минеральных веществ, необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме. Особенно важное значение имеют соли Са и Р, которые находятся в твороге в наиболее удобном для усвоения состоянии.
Кроме непосредственного потребления, творог используется для приготовления различных блюд, кулинарных изделий и большого ассортимента творожных продуктов. Перечень основных видов творога с указанием массовой доли сухих веществ представлен в табл. 2.9.
Ассортиментная номенклатура творога
По органолептическим, физико-химическим и микробиологическим показателям творог и творожные изделия должны отвечать определенным требованиям (табл. 2.10–2.12).
Физико-химические показатели творога
Органолептические показатели творога
Микробиологические показатели творога
В зависимости от массовой доли жира творог подразделяют:
– на обезжиренный (не более 1,8%Ж);
– нежирный (не менее 2,0; 3,0; 3,8%Ж);
– классический (не менее 4,0; 5,0; 7,0; 9,0; 12,0; 15.0; 18,0%Ж);
– жирный (не менее 19,0; 20,0; 23,0%Ж).
По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотно-сычужный и кислотный.
Кислотный способ. Основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочно-кислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяет сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.
При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с pH 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой; полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2–4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, поскольку в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется совсем или температура подогрева снижается.
Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим Са для костеобразования.
При производстве творога в качестве сырья используют молоко, заготовляемое не ниже 2-го сорта, молоко сухое распылительной сушки высшего сорта, молоко обезжиренное кислотностью не более 21 °Т, сливки в содержанием жира 50–55 % и кислотностью не более 12 °Т, сливки пластические, отвечающие требованиям нормативной документации.
Существуют два способа производства творога (рис. 2.3):
– традиционный – из нормализованного молока;
– раздельный – из обезжиренного молока с последующим обогащением обезжиренного творога сливками.
Рис. 2.3. Способы производства творога
2.5.1. Производство творога традиционным способом
В зависимости от применяемого оборудования существует несколько вариантов производства творога традиционным способом (из нормализованного молока).
Обычный способ (в мешочках) (рис. 2.4)
Рис. 2.4. Технологическая схема выработки творога обычным способом (в мешочках)
При выработке творога обычным способом, молоко сквашивают в специальных ваннах ВК-1 или ВК-2,5.
Подготовленное молоко нормализуется в целях установления правильного соотношения между массовыми долями жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта. Нормализация проводится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации, который устанавливают применительно к виду творога, конкретным условиям производства, способам производства творога. В целях правильного установления коэффициента нормализации ежеквартально проводят контрольные выработки творога. Нормализованное молоко направляют на пастеризацию при 78–80 °C с выдержкой 10–20 с. Пастеризованное и охлажденное до температуры 4 ± 2 °C молоко перед переработкой в творог может храниться не более 6 ч. Для оптимальных условий развития молочно-кислой микрофлоры молоко заквашивается чистыми культурами мезофильных молочно-кислых стрептококков при температуре молока 30 ± 2 °C в холодное время года и 28±2 °C – в теплое. При ускоренном способе сквашивания используют симбиотическую закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков при температуре сквашивания молока 32 ± 2 °C.
При сычужно-кислотном способе производства творога в молоко кроме закваски добавляется хлористый кальций и молоко-свертывающие ферменты. СаСl вносится из расчета 400 г безводного CaCl на 1000 кг молока в виде раствора с массовой долей CaCl 30–40 %. После этого в молоко вводят сычужный порошок или пепсин или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1 %. Доза фермента активностью 100 000 МЕ на 1000 кг заквашиваемого молока равна 1 г. Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до 36 ± 3 °C, а пепсин – в свежей профильтрованной сыворотке при 36 ± 3 °C. После заквашивания молоко перемешивается 10–15 мин и оставляется в покое до образования сгустка. При кислотно-сучужном способе молоко сквашивается до получения сгустка кислотностью 60–65 (±5) °Т в зависимости от вида творога. Чем выше жирность творога, тем меньше кислотность сгустка. Продолжительность сквашивания молока 6–10 ч. При кислотном способе молоко сквашивается до получения сгустка кислотностью 75–80 (±5) °Т. Продолжительность сквашивания молока 8–12 ч. Важно правильно определить конец сквашивания, так как при недосквашенном сгустке получается кислый творог мажущейся консистенции. Сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2 ґ 2 ґ 2 см. Сначала сгусток нарезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по ширине на вертикальные. Сгусток оставляют в покое на 30–60 мин для выделения сыворотки. Для интенсификации выделения сыворотки сгусток нагревается при кислотном способе до температуры сыворотки 40–44 (± 2) °С в зависимости от вида творога. Чем выше жирность творога, тем выше температура нагревания. При сычужно-кислотном способе температуры подогрева сгустка снижены и составляют 36–40 (± 2) °С. Сгусток при этих температурах выдерживается 15–40 мин.
Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны через штуцер и собирают в отдельную емкость. Сгусток разливается в бязевые или лавсановые мешки размером 40 ґ 80 см по 7–9 кг, мешки заполняются на три четверти объема. Их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не более 16 °C и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3–6 °C, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до 12 ± 3 °C с использованием охладителей различных конструкций или в мешочках, в тележках в холодильной камере. Готовый продукт фасуют в мелкую (потребительскую) и крупную (транспортную) тару. Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре не более 4 °C и влажности 80–85 %, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 ч.
На творогоизготовителях с прессующей ванной
Творогоизготовители с прессующей ванной (ТИ-4000) используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается.
Творогоизготовитель состоит из двух двухстенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.
Соответственно подготовленное молоко поступает в ванны. Здесь в него вносят закваску, растворы хлорида кальция и сычужного фермента и так же, как и при обычном способе выработки творога, оставляют для сквашивания. Готовый сгусток разрезают ножами, входящими в комплект творогоизготовителя, и выдерживают в течение 30–40 мин. За это время выделяется значительное количество сыворотки, которую удаляют из ванны отборником (перфорированный цилиндр, обтянутый фильтрующей тканью). В его нижней части есть патрубок, вдвигающийся в патрубок ванны. Отделившаяся сыворотка через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность поступает в отборник и по патрубку выходит из ванны. Такое предварительное удаление сыворотки повышает эффективность прессования сгустка.
Для прессования перфорированную ванну быстро опускают вниз до соприкосновения с поверхностью сгустка. Скорость погружения прессующей ванны в сгусток устанавливают в зависимости от его качества и вида вырабатываемого творога. Отделившаяся сыворотка проходит через фильтрующую ткань в перфорированную поверхность и собирается внутри прессующей ванны, откуда ее каждые 15–20 мин откачивают насосом.
Движение прессующей ванны вниз прекращается нижним конечным выключателем, когда между поверхностями ванн остается пространство, заполненное отпрессованным творогом. Расстояние это устанавливают при опытных выработках творога. В зависимости от вида вырабатываемого творога продолжительность прессования составляет 3–4 ч для жирного творога, 2–3 ч для полужирного, 1–1,5 для нежирного. При ускоренном методе сквашивания продолжительность прессования жирного и полужирного творога сокращается на 1–1,5 ч.
По окончании прессования перфорированную ванну поднимают, а творог выгружают через люк в тележки. Тележка с творогом подается подъемником наверх и опрокидывается над бункером охладителя, откуда охлажденный творог поступает на фасование.
На механизированных линиях с использованием ванн-сеток (рис. 2.5)
Рис. 2.5. Производство творога на механизированных линиях с использованием ванн-сеток
В данной технологии нет такой операции, как прессование творога. Поэтому для создания условий более эффективного отделения сыворотки температурные и другие параметры в данном случае отличаются от традиционных. Подготовленное молоко заквашивают закваской при температуре 28–32 °C в холодное время года и 26–30 °C – в теплое; при ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску мезофильных и термофильных стрептококков и сквашивают при 30–34 °C. Количество закваски 3–5 % к количеству заквашиваемого молока.
Окончанием сквашивания молока считается образование в меру плотного сгустка кислотностью 70–95 °Т в зависимости от вида творога. Чем жирнее творог, тем меньше кислотность сгустка. Продолжительность сквашивания 5–12 ч. Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток медленно подогревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура подогрева сгустка (по сыворотке) 45–50 (±10) °С. Нагретый сгусток выдерживают в течение 20–30 мин и перемешивают в период выдержки 3–5 раз. Общая продолжительность нагревания, включая время выдержки, не должна превышать 2 ч. Нагретый сгусток охлаждают не менее чем на 10 °C путем подачи холодной или ледяной воды.
Отделение сыворотки от сгустка на линиях с ваннами-сетками в комплекте с ваннами ВК-2,5 производится путем удаления сыворотки (не более двух третей от всей массы) через сливной кран ванны. Для отделения оставшейся сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения сыворотки от сгустка 10–40 мин. Отделение сыворотки от сгустка на линиях с комплектом оборудования Я2-ОВВ производится следующим образом: часть выделившейся сыворотки (не более 2 /3 от всей массы) удаляют через сливной кран для сыворотки. Оставшуюся сыворотку вместе со сгустком осторожно по лотку сливают в ванну-сетку, находящуюся в самоходной тележке. Для отделения сыворотки от сгустка ванну-сетку с помощью траверсы поднимают над тележкой. При этом сыворотка стекает в ванну, и творог подвергается самопрессованию (10–40 мин). Последующее охлаждение творога производится путем погружения ванны-сетки с творогом в охлажденную сыворотку и выдержки в ней в течение 20–30 мин. Творог охлаждают до 13 ± 5 °C. В качестве охлаждающей среды используется сыворотка творожная свежая, пастеризованная, охлажденная до температуры не более 5 °C. Продолжительность хранения сыворотки при температуре не более 8 °C 1 сут. После охлаждения 2 ванн-сеток с творогом охлаждающую среду заменяют на свежую. Для отделения сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения охлаждающей среды от творога составляет 20–30 мин. Творог с помощью опрокидывающего устройства выгружается в ванну-накопитель и шнеком подается на упаковывание.
На механизированных линиях Я9-ОПТ-2,5 и Я9-ОПТ-5
Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 л/ч наиболее совершенна и используется для выработки классического творога. Готовый сгусток перемешивается в течение 2–5 мин и винтовым насосом подается в прямоточный подогреватель с рубашкой. Здесь сгусток быстро (2–5 мин) подогревается до температуры 42–5 4 °C (в зависимости от вида творога) подачей горячей воды (70–90 °C) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается в охладителе водой до 25–40 °C и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Содержание влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвоживателя или изменением температуры нагрева и охлаждения сгустка.
Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.
2.5.2. Раздельный способ производства творога
Раздельный способ имеет ряд преимуществ. Значительно снижаются потери жира в производстве; экономия жира на 1 т жирного творога составляет 13,2, полужирного – 14,2 кг. Облегчается отделение сыворотки от сгустка, создается большая возможность механизации технологических операций, вследствие чего повышается производительность труда. Повышается качество творога в результате снижения кислотности. Этому способствует добавление к обезжиренному творогу свежих пастеризованных сливок, кислотность которых почти в 20 раз меньше, чем кислотность творога и вместе с тем охлажденные сливки снижают температуру творога, что препятствует дальнейшему повышению кислотности готового продукта.
Выработку творога из обезжиренного молока можно проводить на любом имеющемся оборудовании, в том числе и на сепараторе-творогоизготовителе, с дальнейшим смешиванием его со сливками (рис. 2.6).
При этом способе производства молоко, предназначенное для выработки творога, после подогревания до температуры 40–45 °C направляют на сепарирование для получения сливок с содержанием жира не менее 50–55 %, которые затем пастеризуют при температуре не менее 90 °C, охлаждают до 2–4 °C и направляют на временное хранение.
Рис. 2.6. Технологическая схема выработки творога раздельным способом
Полученное обезжиренное молоко подвергается обычной подготовке к свертыванию, как указывалось выше, а именно: пастеризации при 78–80 °C с выдержкой до 20 с, охлаждению до температуры сквашивания 30–34 °C, и направляют в резервуар для сквашивания со специальной мешалкой. Сюда же подают закваску, хлористый кальций, молокосвертывающий фермент. Смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90–100 °C, так как при последующем разделении сгустка на творог и сыворотку в специальном сепараторе-творогоотделителе сопла этого сепаратора могут засориться, если сгусток будет иметь меньшую кислотность.
Для того чтобы творожный сгусток лучше разделялся на белковую часть и сыворотку, его после тщательного перемешивания подают специальным насосом в пластинчатый теплообменник , где он вначале подогревается до 60–62 °C, а затем охлаждается до 28–32 °C и под давлением направляется уже в сепаратор-творогоизготовитель, где и разделяется на сыворотку и творог.
При выработке жирного творога обезвоживанием сепарирование проводят до массовой доли влаги в сгустке 75–76 %, а при выработке полужирного творога – до 78–79 %. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе для творога до 8 °C и направляют в смеситель, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки (50–55 % жирности), и все тщательно перемешивается.
Готовый творог фасуют на автоматах и направляют в камеру для хранения.
Творог зерненый со сливками
Зерненый творог – рассыпчатый молочный продукт, произведенный из творожного сырья с добавлением сливок и поваренной соли. Термическая обработка готового продукта и добавление стабилизаторов консистенции не допускается.
По внешнему виду зерненый творог представляет собой сырную массу, творожные зерна в массе отчетливо различимы и покрыты сливками. По химическому составу и вкусовым свойствам приближается к творогу. Для выработки зерненого творога очень большое значение имеет содержание сухих веществ в обезжиренном молоке, которое влияет не только на структуру зерна и выход его, но и на скорость сквашивания молока (рис. 2.7).
Подготовленное молоко сепарируется при 34–40 °C для получения сливок с массовой долей жира 13–20 %, обезжиренного молока с массовой долей жира 0,05 % и сухих обезжиренных веществ не > Предыдущая | 1 2 3 4 5 6 7 | Следующая
Данное произведение размещено по согласованию с ООО «ЛитРес» (20% исходного текста). Если размещение книги нарушает чьи-либо права, то сообщите об этом.
Источник
