Способы нормирования сборочных операций

Нормирование сборочных операций

Заключительным этапом разработки технологического процесса сборки машины являются нормирование сборочных работ, определение трудоемкости сборки и компоновка операций из переходов.

Нормирование – процедура организации и планирования процессов сборки с определением нормы времени на операцию. На основе технологического нормирования определяются:

1. трудоемкость сборочных работ

2. производительность рабочих мест

3. устанавливаются расценки производимых операций

4. определяют календарное планирование производства

5. реконструируют действующие или проектируют новые цеха

Норма времени – регламентированное время выполнения установленного объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. В МС при сборке машин технологическое время устанавливается на технологическую операцию. Как и при механической обработке заготовок деталей, так и при сборке машин различают 3 метода нормирования времени:

1. технический расчет норм по нормативам

2. расчет норм на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением (хронометраж и фотографирование)

3. определение по укрупненным нормативам – опытно-статистический метод

Для определения длительности (цикла) сборки машин строят циклограмму. В избранном масштабе циклограмма отражает не только последовательность затрат времени на выполнение операции, но и совмещение во времени этих затрат. Циклограмма позволяет найти пути сокращения цикла сборки, что важно для уменьшения объема незавершенного производства.

При нормировании слесарно-сборочных работ определяют штучное время на операцию, причем нормирование ведется по нормативам времени на слесарно-сборочные работы.

При сборке изделий партиями определяется штучно-калькуляционное время.

При поточной сборке в состав штучного времени включается время на

1 — перемещение собираемого изделия (при периодически движущемся конвейере0

2 — возвращение рабочего в исходную позицию (при непрерывно движущемся конвейере).

Если первое время перекрывается другими элементами штучного времени, то оно не учитывается.

На основе штучного времени определяется

— трудоемкость сборки всего изделия

— количество рабочих мест, позиций и потоков, необходимых для сборки одинаковых изделий.

В условиях поточного производства длительность операций д.б. равна или кратной такту сборки машины. Поэтому проводят корректировку операций.

Особенностью нормирования сборочных операций является то, что доля машинного времени в структуре нормы времени значительно ниже чем при мехобработке. Это затрудняет внедрение технически обоснованных норм времени и норма становится зависимой от субъективного фактора.

Источник

Нормирование сборочных работ.

Нормирование производят для определения трудоемкости сборки с последующим расчетом количества оборудования, рабочих, коэффициент загрузки оборудования и для установления расценок и календарного планирования.

К основным нормам труда относят:

1. Норма времени (трудоёмкость) – устанавливают необходимые затраты времени на выполнение технологических переходов и операций.

2. Норма выработки – это задание в натуральных единицах рабочему или бригаде.

3. Норма численности – это число рабочих необходимых для выполнения определенного объёма работ.

4. Норма обслуживания – это число производственных объектов (рабочих мест или оборудования) закрепляемых за одним рабочим или бригадой.

Время нормируют по операциям, представляющим собой законченную часть Т.П., выполняемую на одном рабочем месте.

Основной из перечисленных норм является норма времени. Время нормируют по операциям, определяют норму штучного времени, при этом используют следующие методы нормирования:

1. Аналитический метод:

а) аналитически-исследовательский метод – определение затрат времени на операцию измерением времени при наблюдении непосредственно на рабочих местах, с последующей обработкой статистическими методами;

б) аналитически-расчетный метод – затраты времени рассчитывают по нормативам времени режима работы оборудования и по формулам.

2. Опытно-статистический метод – нормы времени определяют приближенно на основе опыта нормирования аналогичных операций по каждому виду работ (применяют только в единичном и ремонтном производстве).

3. Метод микроэлементных нормативов – время нормируют по отдельным движениям рабочего и института в условных единицах, которые затем складываются и умножаются на переводной коэффициент (применяется в ремонтном производстве).

При аналитически-расчетном методе расчет штучного времени ведется с учетом операционного времени на каждый метод:

При этом для массового типа производства применяют:

При мелкосерийном и единичном

где коэффициент, учитывающий тип производства;

коэффициент, учитывающий число приемов выполняемых одним рабочим;

коэффициент, учитывающий число деталей в изделии;

коэффициент, учитывающий условие выполнения работ;

коэффициент, учитывающий число изделий в серии;

доля времени на обслуживание рабочего места;

доля времени на отдых и личные надобности;

доля времени на подготовительно заключительное время.

В условиях единичного и мелкосерийного типа производства применяют укрупненные методы нормирования на уровне комплектов приемов или операций в целом.

Укрупненные нормативы разрабатывают для определенных условий и сборки типовых изделий или их составных частей. Поэтому эти нормативы постоянно корректируют. По трудоёмкости сборки определяют число рабочих. Станкоёмкость – время работы оборудования – нужна для определения количества сборочного оборудования.

Источник

Методика нормирования отдельных видов работ

12.2. Нормирование слесарно-сборочных работ

Слесарные работы представляют собой холодную обработку металлов резанием, выполняемую ручным (напильник, ножовка, разметка, рубка металла и др.) или механизированным (ручной пресс, электродрель и др.) способами. Эти работы выполняются при сборке машин и механизмов либо вместо обработки на станках из-за неточности механической обработки. Чем меньше таких работ , тем совершеннее применяемая технология. Наибольший удельный вес слесарных работ , выполняемых при сборке, имеет место в индивидуальном и мелкосерийном производствах.

Процесс сборки представляет собой совокупность технологических операций по соединению деталей (узлов) в определенной конструктивной последовательности для получения изделия требуемого качества. Обычно для целей нормирования он задается развернутой схемой сборки, техническими требованиями, обеспечивающими необходимое качество изделия, и условиями выполнения работ . С точки зрения технологии, сборочный процесс может быть неоднородным и включать регулировочные, пригоночные, слесарные и другие работы. Такие операции называются слесарно-сборочными.

В отличие от нормирования механических и других видов работ нормирование слесарно-сборочных операций имеет следующие особенности.

В качестве границы расчленения технологического процесса сборки используется сборочная единица , т. е. комплект (соединение деталей), который хранится, перемещается и подается на дальнейшую сборку (с одного рабочего места на другое) как единое целое. Сборочной единицей могут быть сборочная пара (первичное звено сборочного соединения), сборочный комплекс (часть узла), узел, группа , агрегат, изделие. При нормировании сборочной операции мы имеем дело не с одной деталью, а с комплектом.

Объектом нормирования является сборочная операция, под которой понимается законченная часть технологического процесса, ограниченная работой над одной сборочной единицей на одном рабочем месте.

Оперативное время слесарно-сборочной операции содержит основное время на технологический переход и вспомогательное время, включающее такие работы, как «взять инструмент», «поднести его к месту обработки», «отложить инструмент», «возвратное движение инструмента» при опиливании или резании металла. Так как слесарные работы являются преимущественно ручными и элементы вспомогательной работы тесно переплетаются с основной, нормативы содержат оперативное время на технологический переход.

Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения слесарных работ , являются: вид слесарных работ , применяемый инструмент, обрабатываемый материал, форма и размеры обрабатываемой поверхности, требуемая точность обработки, степень удобства выполнения работ , масштаб производства.

Процесс расчета технически обоснованных норм времени на слесарно-сборочные работы состоит из следующих этапов.

1. Устанавливаются объект, цель и метод нормирования. На этом этапе четко определяется сборочная единица, задается технологическая схема сборки и выбирается метод нормирования (аналитически-расчетный по нормативам или аналитически-исследовательский).
2. Проводится анализ фактических условий производства, где осуществляется операция. Заполняется общая часть нормировочной карты.
3. Выбираются нормативы для нормирования в соответствии с типом производства, характером работы.
4. Операция расчленяется на расчетные комплексы приемов работы и выявляется соответствие фактических условий труда нормативным. В случае их отклонения находят поправочные коэффициенты, а если в таблицах отсутствуют данные и нет указаний о приближенном значении («до» определенной величины), используют необходимые для расчета эмпирические формулы.
5. Рассчитывается оперативное время на операцию (или неполное штучное время), определяемое как сумма оперативного времени всех входящих в нее расчетных комплексов по формуле

где	Топi	—	оперативное время выполнения i-го расчетного комплекса, мин.;
ki	—	суммарный поправочный коэффициент на измененные условия работы при выполнении i-го расчетного комплекса;
i = 1, 2, . п	—	число расчетных комплексов, входящих в операцию.

В условиях мелкосерийного и единичного производств оперативное время при нормировании слесарно-сборочных работ не выделяется. Расчет осуществляется укрупненно по штучному времени для каждого i-го расчетного комплекса.

где	aобс	—	время обслуживания рабочего места, % от оперативного времени;
aотд	—	время на отдых и личные надобности, % от оперативного времени.

В условиях среднесерийного и серийного производств, где продолжительность подготовительно-заключительного времени для слесарно-сборочных работ невелика, при необходимости подготовительно-заключительное время a_пз также задается в процентах к оперативному времени и включается в величину К:

где	K1	—	поправочный коэффициент, учитывающий тип и масштаб производства. Он зависит от числа сборочных единиц в производственной (технологической) партии и характеризуется отношением планируемого выпуска изделий к нормативному;
K2	—	поправочный коэффициент, учитывающий условия работы (сверху, снизу и т. д.).

В массовом производстве учитывается число приемов, выполняемых рабочим за операцию. Если T_шт включает подготовительно-заключительное время, оно выполняет роль штучно-калькуляционной нормы и может служить для плановых расчетов.

Порядок расчета нормы штучного времени целесообразно записывать в нормировочную карту, пример которой приведен в табл. 12.1.

Таблица 12.1. Технико-нормировочная карта слесарно-сборочных работ

Источник