Способы наладки металлорежущих станков

Методы наладки станков

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

Наладкой металлорежущего станка называют его подготовку вместе с технологической оснасткой к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой производительности, точности и шероховатости поверхности. Комплекс работ по наладке станка состоит из установки определенных режимов резания, настройки зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов и других вспомогательных операций. После наладки обрабатывают две-три заготовки. Если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер или регулировку приспособления.

Для обеспечения требуемых режимов резания производят настройку станка. Настройкой станка называют его кинематическую подготовку к выполнению заданной операции по установленным режимам резания согласно технологическому процессу.

По характеру выполнения различают первоначальную и текущую наладку технологического оборудования. Первоначальная наладка производится в два этапа: непосредственно после сборки на заводе — изготовителе оборудования и на заводе-потребителе (у заказчика) после его монтажа.

Текущая наладка (подналадка) осуществляется в процессе эксплуатации технологического оборудования, когда происходит изменение наладочного размера во время обработки одной и той же заготовки или при переходе на обработку другой заготовки. Под подналадкой подразумевают дополнительную регулировку оборудования и (или) оснастки в процессе работы для восстановления технических параметров, достигнутых при первичной наладке. Необходимость в подналадке обусловлена износом инструмента, упругими или температурными деформациями механизмов станка и пр. При переходе на обработку другой заготовки необходимо установить новые режимы обработки, сменить или отрегулировать приспособление, заменить или наладить режущий инструмент. По окончании наладки (подналадки) станок должен обеспечить выполнение заданных функций с требуемыми качеством и производительностью изготовления изделия.

Для уменьшения влияния изнашивания режущего инструмента широко применяют бесподналадочную смену режущего инструмента, в первую очередь, — на станках с ЧПУ. Сущность ее заключается в том, что инструмент, настроенный на размер с помощью специального приспособления вне станка, может быть заменен новым без последующей корректировки его положения на станке. Требуемое положение режущей кромки инструмента относительно его установочной базы достигается точным изготовлением инструмента или его регулировкой, обеспечивающей точное положение режущей кромки.

Существуют следующие типовые методы наладки металлорежущих станков:

• наладка по пробному проходу применяется для каждой новой детали отдельно: обрабатывают небольшой участок поверхности заготовки, измеряют полученный размер и корректируют глубину резания. Для этого используют лимбы станка, индикаторные упоры или универсальные измерительные устройства. После достижения расчетного значения наладочного размера обрабатывают всю поверхность. Преимуществом метода является его простота и независимость от способа базирования заготовки, недостатком — потеря рабочего времени при наладке;
• наладка по пробным деталям заключается в предварительном расчете настроечного размера и последующей проверке его при измерении обработанных на станке трех—пяти пробных деталей. Настройка признается правильной, если среднее арифметическое значение размеров пробных деталей находится в пределах рационального настроечного размера. Преимуществом метода является наличие информации о действиях рабочего, необходимых для получения заданных параметров, недостатком — потери времени на расчет настроечного размера и размера пробных деталей;
• наладка по первой готовой детали (эталону, шаблону) — это установка на неработающем станке инструмента таким образом, чтобы он соприкоснулся с деталью (эталоном, шаблоном). При наладке по детали используют ранее изготовленную деталь с размерами, приближающимися к наименьшему предельному размеру по чертежу. Конструктивная форма эталона имитирует обрабатываемую заготовку при ее базировании в приспособлении.

Источник

Настройка и наладка металлорежущих станков

Эффективность работы металлорежущих станков во многом зависит от способов их настройки и наладки.

Под наладкой подразумевается целый комплекс мероприятий, подготавливающих станок к работе, а именно к обработке деталей заданных размеров и форм, которые указаны в чертежах.

• Изучения технологической документации, а также обеспечения станка необходимыми инструментами и оснасткой;
• Монтажа приспособлений, необходимых для закрепления деталей;
• Регулировки загрузочных устройств и механизмов, которые подают материал;
• Смены зубчатых колес подачи или кулачков;
• Предварительной установки и фиксации режущих инструментов;
• Установки передач, на которых вращение шпинделей будет происходить с необходимой скоростью;
• Предварительной расстановки упоров, с помощью которых устанавливается последовательность движения суппортов, длина их перемещения, а также последовательность изменения скоростного режима вращения шпинделей.

Следующим этапом подготовки металлорежущего станка к работе является его настройка, которая предусматривает действия, позволяющие достичь нужной точности обработки деталей. В процессе настройки станка устанавливается относительное положение режущих инструментов, упоров и самой детали, подлежащей обработке. Процесс резки может повлечь за собой сбой первоначальной настройки. Такое случается либо за счет износа режущих инструментов, либо по другой причине. Поэтому необходимо восстанавливать настройки металлорежущего станка, если есть вероятность получения размеров, не вписывающихся в установленные пределы.

Таким образом, наладку оборудования проводят один раз, а настройку — многократно. При этом настройка станка занимает много времени, а в процессе ее осуществления работа станка невозможна.

Добавим к вышесказанному, что для металлорежущих станков также необходимо проводить поднастройку, которая подразумевает незначительное внесение корректировок в положение инструментов, упоров или кулачков. Проведение этих действий является необходимой процедурой, если данные элементы (инструменты, упоры, кулачки) располагаются таким образом, что не позволяют получить нужный размер детали, подвергающейся обработке.

Источник

Методика наладки металлорежущих станков

Наладку и настройку станка производят с целью подготовки станка для выполнения заданной работы.

Наладка станка состоит в правильной установке и закреплении режущего инструмента в соответствующих приспособлениях на станке, в смазке станка перед его пуском, в подводе смазочно — охлаждающей жидкости и в выполнении некоторых других подготови­тельных операций.

Кинематическая наладка, настройка станка заключается в согласо­вании движений исполнительных органов. Методика наладки одинакова для большинства станков и не зависит от их сложности.

Для примера рассмотрим наладку токарно-винторезного станка на нарезание резьбы (рис. 2). Чтобы нарезать резьбу на заготовке 1, необходимо сообщить суппорту 3 с резцом 2 продольную подачу вдоль оси заготовки, согласованную с частотой вращения шпинделя 5. Следовательно, нужно рассчи­тать две кинематические цепи: скоростную (цепь главного движения) и нарезания резьбы. В обоих случаях следует составить уравнения кинема­тического баланса, связывающие расчетные перемещения конечных элемен­тов кинематической цепи.

Рассмотрим кинематическую цепь главного движения.

Шпиндель 5 с заготовкой 1 получает вращение от электродвигателя через ременную передачу и три пары зубчатых колес.

Частота вращения (мин -1 ) шпинделя рассчитывается по формуле

,

где v — скорость резания, м/мин (выбирается по справочнику режи­мов резания);

d — диаметр заготовки, мм.

Расчётное уравнение кинематической цепи:

Составляется уравнение кинематической цепи от электродвигателя к шпинделю при условии, что шпиндель должен вращаться с частотой

,

где n — частота вращения вала электродвигателя, мин -1 ;

0,985 — коэффициент, учитывающий скольжение ремня.

Это уравнение можно представить и в общем виде:

где i_const — постоянное передаточное отношение, характеризующее цепь;

i_см — сменное передаточное отношение механизма наладки.

В рассматриваемой кинематической цепи известны все величины, за исключением сменных колес a – b, являющихся механизмом наладки.

Подс­тавив численные значения, получим

Откуда

Так как , определяется значение ; определяются ко­леса и тем самым производится наладка цепи главного движения. Затем приступают к наладке кинематической цепи движения подачи (или цепи нарезания резьбы).

Резец 2, укрепленный на суппорте 3, получает перемещения от ходового винта 4, который приводится во вращение от шпинделя 5 через пару цилиндрических колес, две пары конических ко­лес и сменные зубчатые колеса c-d, e-f (см. рис. 1).

Составляется уравнение кинематического баланса исходя из условия, что за один оборот шпинделя резец переместится вдоль оси заготовки на величину шага Р_р, нарезаемой резьбы:

,

Где Р_р – шаг нарезаемой резьбы,

Подставив значения чисел зубьев и зная шаг ходового винта получим.

, откуда

Подобрав сменные колеса c-d, e-f, произведем наладку цепи дви­жения подачи.

При кинематической наладке станков необходимо:

1) выяснить характер движения рабочих органов и их согласован­ность;

2) выявить все кинематические цепи станка;

3) составить уравнения кинематических цепей, связывающих попар­но рабочие органы станка;

4) определить передаточные отношения механизма наладки и подоб­рать в соответствии с ними сменные зубчатые колеса или другие эле­менты наладки.

Рисунок 2 – Кинематическая схема токарно-винторезного станка.

Источник

9.1. Методы наладки станков

Наладкой металлорежущего станка называют его подготовку вместе с технологической оснасткой к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой производительности, точности и шероховатости поверхности. Комплекс работ по наладке станка состоит из установки определенных режимов резания, настройки зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов и других вспомогательных операций. После наладки обрабатывают две-три заготовки. Если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер или регулировку приспособления.

Для обеспечения требуемых режимов резания производят настройку станка. Настройкой станка называют его кинематическую подготовку к выполнению заданной операции по установленным режимам резания согласно технологическому процессу.

По характеру выполнения различают первоначальную и текущую наладку технологического оборудования. Первоначальная наладка производится в два этапа: непосредственно после сборки на заводе — изготовителе оборудования и на заводе-потребителе (у заказчика) после его монтажа.

Текущая наладка (под наладка) осуществляется в процессе эксплуатации технологического оборудования, когда происходит изменение наладочного размера во время обработки одной и той же заготовки или при переходе на обработку другой заготовки. Под подналадкой подразумевают дополнительную регулировку оборудования и (или) оснастки в процессе работы для восстановления технических параметров, достигнутых при первичной наладке. Необходимость в подналадке обусловлена износом инструмента, упругими или температурными деформациями механизмов станка и пр. При переходе на обработку другой заготовки необходимо установить новые режимы обработки, сменить или отрегулировать приспособление, заменить или наладить режущий инструмент. По окончании наладки (подналадки) станок должен обеспечить выполнение заданных функций с требуемыми качеством и производительностью изготовления изделия.

Для уменьшения влияния изнашивания режущего инструмента широко применяют бесподналадочную смену режущего инструмента, в первую очередь, — на станках с ЧПУ. Сущность ее заключается в том, что инструмент, настроенный на размер с помощью специального приспособления вне станка, может быть заменен новым без последующей корректировки его положения на станке. Требуемое положение режущей кромки инструмента относительно его установочной базы достигается точным изготовлением инструмента или его регулировкой, обеспечивающей точное положение режущей кромки.

Существуют следующие типовые методы наладки металлорежущих станков:

• наладка по пробному проходу применяется для каждой новой детали отдельно: обрабатывают небольшой участок поверхности заготовки, измеряют полученный размер и корректируют глубину резания. Для этого используют лимбы станка, индикаторные упоры или универсальные измерительные устройства. После достижения расчетного значения наладочного размера обрабатывают всю поверхность. Преимуществом метода является его простота и независимость от способа базирования заготовки, недостатком — потеря рабочего времени при наладке;
• наладка по пробным деталям заключается в предварительном расчете настроечного размера и последующей проверке его при измерении обработанных на станке трех—пяти пробных деталей. Настройка признается правильной, если среднее арифметическое значение размеров пробных деталей находится в пределах рационального настроечного размера. Преимуществом метода является наличие информации о действиях рабочего, необходимых для получения заданных параметров, недостатком — потери времени на расчет настроечного размера и размера пробных деталей;
• наладка цо первой готовой детали (эталону, шаблону) — это установка на неработающем станке инструмента таким образом, чтобы он соприкоснулся с деталью (эталоном, шаблоном). При наладке по детали используют ранее изготовленную деталь с размерами, приближающимися к наименьшему предельному размеру по чертежу. Конструктивная форма эталона имитирует обрабатываемую заготовку при ее базировании в приспособлении.

Контрольные вопросы

1. Что называют наладкой металлорежущего станка?
2. Когда выполняют первоначальную и текущую наладку?
3. Расскажите о типовых методах наладки металлорежущих станков.

Источник