Способы контроля работы редуктора
Технологические особенности сборки, регулировки и контроля редуктора.
Сборка редукторов производится на специализированном рабочем месте, предотвращающем попадание внутрь различного вида загрязнений. Последовательность операций сборки зависит от конструкции редуктора. Основным методом сборки является сборка с полной взаимозаменяемостью и сборка с компенсацией. Сборка с компенсацией применяется при регулировке осевых люфтов с помощью прокладок устанавливаемых между подшипниками и пластиной (рис.7.3). Основным параметром определяющим качество изготовления редуктора является величина свободного хода или суммарный люфт, величина которого должна находиться в пределах 8-и угловых минут . На величину суммарного люфта оказывает влияние большое количество производственных факторов таких как : погрешности изготовления межосевого расстояния между осями блоков зубчатых колёс; отклонение профиля зубьев от теоретического; погрешность шага между зубьями; полнота зубьев; перекос или не параллельность осей зубчатых колёс, величина зазоров в подвижных соединениях или погрешности посадок. Радиальные люфты в подшипниках должны находиться в пределах 0,01-0,02 мм.
В точных кинематических цепях может предусматриваться регулировка межосевого расстояния Амц, которое определяется размером Ак между осями отверстий в корпусе редуктора Рис.7.18. и величиной смещения осей относительно осей отверстий за счёт зазоров в подшипниковом узле. Смещение осей направлено в сторону увеличения Амц, поэтому звенья при расчёте должны суммироваться отдельно, как группа направленных зазоров Аiз. Обычно регулировка межосевых расстояний производится за счёт разворота подшипникового узла одного колеса вместе с эксцентриковой втулкой, в которую он посажен, при консольном креплении зубчатого колеса. Такая регулировка может применяться в цепи датчика обратной связи и в зацеплении вала исполнительного двигателя с первой ступенью редуктора. Применение регулировки приводит к появлению в конструкции дополнительных деталей, что увеличивает массу изделия.
Рис.7.18. Схема распределения зазоров.
Для устранения излишнего бокового зазора S, имеющегося при зацеплении двух колёс, требуется изменение Ам.ц., определяемого из выражения
Боковой монтажный зазор S измеряется линейной величиной. В редукторах, имеющих несколько ступеней, компенсация бокового монтажного зазора может производиться только в том случае, когда оси вращения этих пар не лежат в одной плоскости Рис.7.19. Очевидно, что регулировку зацепления трёх пар колёс 1,2 и 3 можно провести за счёт перемещения оси второй пары, расположенной между 1 и 3 парами колёс.
Рис. 7.19.
В редукторах рулевого привода ракет, в виду их малых габаритов и малых модулей зубчатого зацепления, качество обеспечивается за счёт высокой точности посадок и изготовления всех звеньев кинематической цепи, влияющих на величину люфтов. Только в одном звене кинематической цепи вместо регулировки применяется беззазорное зацепление, это в цепи датчика обратной связи (ДОС), на валу которого установлены две шестерни, одна из которых подпружинена (рис. 7.4). Такое конструктивное решение незначительно увеличивает массу изделия.
Зубчатые колёса редуктора будут работать с минимальным износом и потерями на трение, если межосевое расстояние выдержано в соответствии с предъявляемыми требованиями, оси вращения параллельны друг другу и величины боковых зазоров не выходят за пределы требуемого допуска.
В процессе сборки осуществляется подбор прокладок, для выполнения требований по осевому люфту, регулировочные прокладки клеймят и производят окончательную сборку редуктора
Окончательно собранный редуктор подвергается контролю на плавность вращения, величину свободного хода и кинематическую точность при приложении определенной нагрузки. Это позволяет выявить возможные дефекты, возникающие в процессе сборки.
Методика проверки суммарного люфта редуктора осуществляется в следующей последовательности: входное звено 1, т.е. шестерня, с которой находится в зацеплении вал исполнительного двигателя, стопорится, а к выходному валу 2 прикладывают нагрузочный момент, равный 10. 20% от номинального рабочего (рис.7. 20). Момент прикладывают через переходник, жёстко закреплённый на выходном валу редуктора.
Направление действия момента при крайних положениях выходного вала меняется на противоположное. В крайних положениях с помощью измерительного устройства определяется угол поворота или суммарное линейное перемещение измерительной площадки переходного устройства.
Линейное перемещение определяется индикаторной головкой на определённом расстоянии от оси вращения выходного вала. Количество контролируемых точек зависит от требуемой точности измерения и составляет не менее четырёх за ‘один оборот выходного звена. Зная линейное перемещение и расстояние от оси вращения, рассчитывается суммарный угол поворота выходного вала или люфт редуктора.
Одной из характеристик редуктора является КПД. КПД редуктора определяется из выражения
где — передаточное отношение редуктора; — нагрузочный момент; — момент на входном валу.
На практике КПД редуктора определяется на специальных стендах. Существует достаточно много схем испытательных стендов, отличающихся в основном способами нагружения и измерения нагрузок. Наиболее точные значения Мн и Мвх. получают на стендах, имеющих схему баланс-динамо (рис. 7.21). Измерением угла закрутки торсионного вала также можно получить точные значения и Mвх. По схеме баланс-динамо момент сил реакции уравновешивается действием нагрузочного момента, равного
Где R – расстояние от оси до центра тяжести груза; — угол поворота тормозного узла.
Рис.7.21
В зависимости от величины замеряемого момента и конструктивных особенностей редукторов значения R и G для каждого стенда являются постоянными. Вследствие этого величина нагрузочного момента, действующего на вал баланс-динамо, является функцией угла поворота тормозного узла. Угол поворота отсчитывается по лимбу закрепленному на неподвижной части стенда и стрелке закреплённой на подвижной части стенда. Лимб стенда может быть размечен непосредственно в единицах момента сил.
На точность отсчета моментов большое влияние оказывает способ торможения выходного вала. Наиболее простыми по конструкции являются фрикционные, или ленточные тормоза. Однако коэффициент трения таких тормозов зависит от большого количества факторов: температуры, влажности, попадания в зону трения масла и т.д.
Наиболее стабильные характеристики дает применение генератора 4 в качестве тормоза, что позволяет изменять нагрузку, обеспечивает простоту тарировки стенда, снижает до минимума ошибки измерений и позволяет дополнительно дублировать измерения момента по внешней характеристике генератора. Для нормальной работы генератора с требуемым числом оборотов ротора предусматривается установка ускорителя (мультипликатора) 3 между выходным валом редуктора 2 и валом генератора. Такая конструкция тормоза затрудняет создание универсального стенда и ограничивает его применение для определенного типа редукторов.
На практике люфты в кинематической цепи привода определяют в сборе с рулями, т.е. на собранном рулевом отсеке.
Отсек устанавливают и крепят на стыковочном узле приспособления. Вместо плоскости руля на стыковочный узел отсека крепится переходник, на плоскость которого устанавливают оптический квадрант. Переходник изготовлен из конструкционной стали, в основании оптического квадранта вмонтирован магнит, с помощью которого квадрант крепится на переходнике. Оптический квадрант позволяет определять угол отклонения руля с точностью до 30 секунд . Как и при контроле люфта редуктора в редукторе стопорится входной вал , а к хвостовику переходника прикладывают момент равный 100% расчётного. Приложение момента позволяет выбирать люфты в кинематической цепи привода от выходного вала исполнительного двигателя до вала крепления плоскости руля.
Контроль люфтов производится последовательно в каждом рулевом приводе. Плоскость переходника, имитирующего плоскость руля, выставляется в горизонтальное положение с помощью регулируемых опор приспособления. Контроль точности установки плоскости переходника производится по уровню, вмонтированному в корпус оптического квадранта. Попеременно прикладывая силу Р к рычагу переходника измеряем оптическим квадрантом люфты в цепи привода. Измерения производят только в одном положении руля, считая, что если в данном положении величина люфта находится в заданных пределах, то в других положениях величина отклонения не превысит требуемые значения. Такое заключение обосновано высокой точностью изготовления всех элементов кинематической цепи.
Источник
Проверка и техническое обслуживание редуктора.
Визуальный осмотр внешнего состояния редуктора, на наличие подтеков масла, прослушивание на отсутствие посторонних шумов, проверка уровня масла, проверка состояния крепления на раме и кривошипов.
ТО редуктора заключается в проведении ежегодных работ. Ежегодные работы следует проводить в следующей последовательности:
1. Очистить наружные поверхности от пыли и грязи.
2. Добавить или заменить масло.
3. Проверить затяжку всех болтовых соединений.
При необходимости промыть картер соляровым маслом, не содержащим воды и кислот и залить свежее масло.
Требования безопасности при остановке и полном отключении СК.
Работы по отключению СК от электроэнергии выполнять с применением диэлектрических перчаток и резинового коврика, при исправном заземлении, использовать предупредительные плакаты, страховочные упоры под подвижные узлы СК. При полном отключении СК ставим на тормоз, на сальниковый шток устанавливаем жимок, рубильником выключаем электросеть.
Оказание первой помощи при засорении глаз.
При попадании в глаза щелочи или кислоты их необходимо промыть чистой проточной водой. Для обезболивания закапать глазные капли или мазь, наложить стерильную повязку для устранения светобоязни и отправить в медучреждение. В случаях попадания инородного тела в глаза нельзя удалять самому, а накрыть оба глаза стерильной повязкой для обеспечения неподвижности глазного яблока и нужно обратиться к врачам.
Билет №15.
Тормозное устройство СК: назначение, техническое обслуживание.
Для обеспечения неподвижного состояния узлов и механизмов СК после остановки, для выставления определенного положения кривошипов при выполнении различных работ при ТО и ТР. Во время выполнения ТО осматриваем общее состояние механизма, производим смазку ходового винта и гайки приводного механизма, заменяем колодки, регулируем рабочие зазоры, проверяем износ тормозного барабана.
Работы по техническому обслуживанию редуктора.
ТО редуктора заключается в проведении ежегодных работ. Ежегодные работы следует проводить в следующей последовательности:
1. Очистить наружные поверхности от пыли и грязи.
2. Добавить или заменить масло.
3. Проверить затяжку всех болтовых соединений.
При необходимости промыть картер соляровым маслом, не содержащим воды и кислот и залить свежее масло.
Проверка и техническое обслуживание подвески сальникового штока.
Требования безопасности во время выполнения ремонтных работ.
Оказание первой помощи при переломе позвоночника.
Билет №16.
Виды смазок оборудования. Карты смазки.
Виды работ, выполняемых слесарем-ремонтником по ремонту СК.
Проверка и техническое обслуживание шатунов (нижних и верхних головок).
4. Требования безопасности при подготовке к выполнению работ по техническому обслуживанию и ремонту СК.
Оказание первой помощи при вывихе.
Билет №17.
Клиноременная передача: назначение, техническое обслуживание.
Виды работ, выполняемых слесарем-ремонтником по техническому обслуживанию СК.
Проверка и техническое обслуживание опоры балансира.
Проверка состояния корпуса подшипников, крышки корпуса, крепежных деталей, стремянок и наличия смазки. Следует так же обратить внимание на место крепления с балансиром. Не допускаются трещины, погнутости, обломы и срывы резьбы. ТО – протяжка креплений, добавка смазки и при необходимости проверка центровки балансира относительно устья скважины и ее выполнение.
Требования безопасности по завершении работ по техническому обслуживанию станков-качалок.
Оказание первой помощи при переломе ребер.
Билет №18.
Выявление неисправностей СК непосредственно на участке.
Уравновешивание привода при помощи прибора.
Проверка и техническое обслуживание поворотного шарнира головки балансира
Источник
Обслуживание редукторов
Для наших бесед уже стало традиционным, прежде чем приступить к обсуждению какой-либо темы, совершить небольшой экскурс в нормативную документацию. Так вот первым таким документом для нас сегодня станет «Большой Энциклопедический словарь». Открыв его и, найдя в нем слово, РЕДУКТОР, мы читаем:
РЕДУКТОР (от лат. reductor — отводящий назад, приводящий обратно)
1) Зубчатая (в т. ч. червячная) или гидравлическая передача, предназначенная для изменения угловых скоростей и вращающих моментов.
2) Прибор для снижения и поддержания постоянным давления рабочей среды на выходе из баллона или др. емкости.
Проверим себя и заглянем в еще один словарь. Это будет «Современный толковый словарь русского языка Т.Ф.Ефремовой»:
1. Зубчатая передача, изменяющая скорость вращения при передаче движения от одного вала к другому.
2. Прибор, служащий для понижения давления жидкости, газа, пара в системе двигателей, установок.
Из прочитанного мы понимаем, что наш промышленный редуктор это устройство, содержащее в себе зубчатую передачу, посредством которой он передает вращательный момент с одного вала на другой и на исполнительный механизм в конечном итоге.
На настоящем этапе технического развития имеется большое количество различных редукторов, отличающихся конструктивно один от другого. И хотя наша сегодняшняя беседа имеет несколько иное направление, мы, как технически образованные люди коснёмся кратко классификации редукторов. Что мы имеем? В настоящий момент можно говорить о том, что все редукторы классифицируются по:
- Типам передач и числу ступеней.
— Прямозубая цилиндрическая зубчатая передача.
— Прямозубая коническая зубчатая передача.
— Зубчатая коническая передача с криволинейными зубьями.
— Косозубая цилиндрическая зубчатая передача.
— Шевронная зубчатая передача.
- Расположению осей входного/выходного валов в пространстве и относительно друг друга.
— Параллельные оси входного/выходного валов
— Совпадающие оси входного/ и выходного валов (соосный)
— Пересекающиеся оси входного/выходного валов
— Скрещивающиеся оси входного/выходного валов
— Приставные лапы или плита (потолочная или стеновая)
— На уровне плоскости основания корпуса
— Над уровнем плоскости основания корпуса
Как вы понимаете, все это информация из области общих знаний. И мы теперь стали чуть технически грамотнее.
Ну а что же собственно мы будем обсуждать? Что же такое обслуживание редуктора? Какое оно бывает? Для чего оно необходимо? Что нам даст правильное обслуживание?
Как вы понимаете, история технического прогресса уже давно сделала технический рывок. В настоящий момент уже сформировались различные системы Технического Обслуживания оборудования. Мы все про них знаем и подробно преподаем на учебных курсах компании «БАЛТЕХ» по теме НО-2010 «Надежное оборудование». По этому, просто перечислим их, без комментариев каждой:
— Реактивное (реагирующее) техническое обслуживание (РТО);
— Планово-предупредительное техническое обслуживание (ППР);
— Обслуживанием по фактическому техническому состоянию (ОФС);
— Проактивное техническое обслуживание (ПАО);
— Обслуживание согласно концепции «Технологии надежности» (Reliability technologies).
Содержание работ
Технические требования
Инструменты, материалы, необходимые для выполнения работ
уровень масла должен
1. Очистит наружные поверхности
соответствовать верхней риске
масломерной иглы (колесо
2Лроверить уровень масла, при
промежуточного вала должно
быть утоплено на 0,5 . 1,5 мм
1. Вьшолнить работы ежесменного ТО,
2. Заменить масло
1. Выполнить работы по ТО-1
2. Отрегулировать подшипники
3. Проверить затяжку болтовых соединений
болтовые соединения должны быть затянуты
Система технического обслуживания включает в себя следующие виды обслуживания:
— Ежесменное ТО – выполняется каждой сменой;
— ТО-1 и ТО-2, выполняются через определенные интервалы времени (период эксплуатации)
Я предлагаю, по сложившейся традиции, рассмотреть инструкцию по эксплуатации на произвольный редуктор, или тип редукторов.
Вот что пишут производители редукторов марки «ISOTECH»:
Проверка технического состояния и обслуживание редуктора.
Эксплуатационное обслуживание редукторов должен выполнять персонал, закрепленный за данным оборудованием и за данным участком обслуживания. Обслуживание производить не ранее, чем через 10 минут после полной остановки привода.
Перечень основных мероприятий:
— протереть редуктор или обдуть редуктор сжатым воздухом;
— проверить наличие и уровень масла;
— проверить надежность крепления редуктора;
— проверить надежность крепления сопряженных деталей и механизмов;
— проверить техническое состояние аппаратуры защиты;
— при необходимости произвести работы по устранению недостатков.
Периодичность замены масла: — в редукторах масло меняется после 8000 часов эксплуатации;
А вот пример для другого типа и производителя редукторов:
Для разнообразия, приведу еще один пример. Это выдержка из документации к итальянским редукторам марки «ROLISA»:
Регулярное техническое обслуживание, а также рабочая среда, является важным условием обеспечения исправности и производительности редуктора/вариатора.
Вот так просто и незатейливо. Исправность и Производительность. А что еще мы хотим добиться от нашего оборудования?
Правда чуть ниже все-таки мы распишем чуть подробнее:
- Проверяйте герметичность заправочных и сливных заглушек
- Проводите очистку корпуса редуктора/вариатора от грязи и пыли, которая может снижать теплоотдачу.
- Постоянно следите за тем, чтобы температура и уровень шума не превышали допустимых пределов.
- Ежемесячно проверяйте герметичность редуктора.
- Проверяйте затяжку винтов и гаек после завершения периода приработки и впоследствии через каждые 2000 рабочих часов.
- В том случае, если редуктор не используется в течение длительного периода времени и хранится в условиях повышенной влажности, вам необходимо заполнить его смазкой.
- Очевидно, что перед запуском его в эксплуатацию следует восстановить исходный уровень смазки.
- Срок службы сальников зависит от нескольких факторов: скорость, температура, окружающая среда.
- Он может варьировать от 4000 до 10000 рабочих часов.
- Каждые два года проводите инспектирование редуктора. Рекомендуем для диагностики редукторов вызывать специалистов отдела технического сервиса компании «БАЛТЕХ» (Санкт-Петербург).
Что же мы видим?
В конце статьи, мы хотим обратить внимание на уникальное комплексное решение для обслуживания редукторов, которое имеется у компании «БАЛТЕХ». Для диагностики редукторов мы всегда применяем 2-3 метода технической диагностики (обычно применяют один). Мы используем для вибродиагностики анализаторы вибрации CSI 2140 или BALTECH VP-3470, для анализа масел и смазок в редукторах мы применяем минилабораторию BALTECH OA-5100, а для диагностики и контроля температуры недорогие тепловизоры с высоким разрешением матрицы 640х480 пикселей серии BALTECH TR-0180.
Для центровки входного вала и выходного мы используем лазерную систему для центрирования собственного производства «КВАНТ-ЛМ».
Перед установкой или монтажом подшипников качения при ремонте редукторов мы проверяем качество подшипников на наших стендах проверки подшипников «ПРОТОН-СПП», а монтаж и нагрев подшипников осуществляется только с помощью индукционных нагревателей BALTECH HI-1630. Соосность посадочных отверстий подшипниковых опор (осей шестерней) и плоскостность фундамента под редуктором мы контролируем лазерными системами BALTECH LL-9130.
Источник
