Способы контроля качества сборки

Контроль качества сборки изделий

При проектировании технологических процессов общий и узловой сборки важное место занимает технический контроль качества производимой продукции. Качество обеспечивается предупреждением и своевременным выявлением брака продукции на всех этапах производственного процесса. Профилактический контроль направлен на проверку комплектующих изделий, полу­фабрикатов и деталей смежных производств, на проверку сбо­рочного оборудования и оснастки, а также на систематическую проверку правильности протекания технологического процесса сборки. Качество продукции в сборочных цехах контролируют рабочие, наладчики оборудования и мастера участков. Меньший объем работ выполняют контролеры, производя промежуточный и окончательный контроль. В маршрутной технологии указывают операции контроля и элементы контроля, включаемые в сборочные операции.

При узловой и общей сборке проверяют:

I) наличие необходимых деталей в собранных соединениях (выполняют осмотром);

2) правильность положения сопрягаемых деталей и узлов (выполняют осмотром);

3) зазоры в собранных сопряжениях (щупом);

4) точность взаимного положения сопряженных деталей (на радиальное и осевое биение и др. производят в контрольных приспособлениях);

5) герметичность соединения в специальных приспособлениях и плотность прилегания поверхностей на краску в процессе сборки;

6) затяжку резьбовых соединений, плотность и качество постановки заклепок, плотность вальцовочных и других соединений;

7) размеры, заданные в сборочных чертежах;

8) выполнение специальных требований (уравновешенности узлов вращения, подгонки по массе и статическому моменту, проверку щупом производят в процессе сборки и после ее оконча­ния);

9) выполнение параметров собранных изделий и их составных частей (производительности и развиваемого напора насосов, точности делительных механизмов, качества контакта в электри­ческих соединениях и др.);

10) внешний вид собранных изделий (отсутствие повреждений деталей, загрязнения и других дефектов, которые могут возникнуть в процессе сборки).

В функцию контроля входят также проверка предписанной последовательности выполнения сборочных переходов (порядок затяжки резьбовых соединений, последовательность наложения сварных швов и др.) и проверка обязательного выполнения вспомогательных операций (промывка и очистка сопрягаемых деталей, промывка трубопроводов и др_.). Задача проектирования техно­логии сборки связана с выбором организационно-технической формы и средств контроля.

Средства контроля выбирают с учетом их метрологических характеристик (пределов за точности измерения), конструктивных особенностей (габаритных размеров, массы), экономических сооб­ражений, а также с учетом улучшения условий труда контролеров.

При проектировании операций контроля исходными данными являются точность контроля (допустимая погрешность контроля обычно не превышает 20 % допуска на контролируемую величину) и его производительность. Технолог устанавливает объект, метод и средства контроля. Он дает техническое задание на конструирование специальных контрольно-измерительных инстру­ментов и приспособлений; выбирает схему контрольного приспо­собления с учетом наименьшей себестоимости выполнения конт­рольной операции.

На контрольные операции составляют инструкционные карты, в которых подробно указывают метод и последовательность конт­роля, используемые средства контроля.

Источник

4.3.6. Контроль качества сборки

4.3.6. Кон тр оль к ач ес тва с бор к и

В те х н олог и ч е ских п р оцес са х общей и у зловой сбор к и важное ме с то з а ни м ае т те х ниче с к и й контроль к ач ес тва выпол н ен и я работ. К ач ес тво к о н ечной п род у кции обе с п е ч ива е тся в х одным ко нт ролем комплек т у ющих из делий, де тал е й собств е н н ого про из водства и п о л у фабри к атов, п ров е рк о й т очности сборочн о го обо р у дован и я и осна с т ки , а т акже с и сте ма т и че с кой п роверкой х ода т е хн оло г иче с кого п ро ц ес с а сборки для пре д у п р ежден и я и сво е времен н ого выявл е н и я брака п ро д у к ции . В марш р у т н ой те хн оло г ии у ка з ы в ают о п ерац и и к о н тр о ля и эл е м е н т ы ко н троля, включаемые в сборочн ы е операц ии .

При у зловой и общей сборке п роверяют: п ра виль н ость п оложен и я сопрягаемых детал е й и у злов; з азоры в со е д ин ен и я х ; точ н о с ть вза и много располо же н и я деталей и у злов (пар а ллель н ост ь , п ер пе нд и к у лярность и со о сност ь ); т очность вращ а тельных дв и же н ий (р а д и аль н ое и осевое б и ен и е) и п ос т у пательных п ер ем ещ е н и й (прямол и н е й ность) подвижн ы х детал е й , особен н о и сполнительных орга н ов м а ш и н и ме х анизмов; п ло т но с т ь пр и леган и я сопрягае м ых п ов е рхностей, гер ме т и ч н ость н е п одв и ж ных и п одвижн ы х со е д и не ни й деталей; з а тяж к у рез ь бовых со е д ин е н и й , п лотность и каче с тво п ост а н овки заклепо к , п лотность в а л ьц ово ч н ы х и д р у гих н е р а з ъемных соеди н е ни й; размеры, з адан н ые в сборочных ч е ртеж а х ; выпол н е н и е спе ц иаль н ы х т ребов а ний ( у р авновеш е н н ости вр а щ а ющ и х ся детале й , подгонки детал е й по массе и др.); эксп л у а т а ц ионн ые х ар а к т ерист и ки и пара м етры собран н ых и здел и й и и х с о с т а в н ых ч ас тей (про из во д и т ель н ос т ь, разв и ва ем ое д а влен и е, т очность работы тя г ов ы х и дел и тел ь н ы х у с т ро й ств и др.); в н ешний в и д собр а н н ых из дел и й (от с у тс твие деформац и й и поврежден и й деталей, которые м о г у т воз ни кн у ть в п ро ц е сс е сборки).

Больши н ство у к аза нн ых к о нтрольн ы х о п ер а ций выпол н яют сборщ ик и и н аладчики обо р у дов а ни я для сбо р ки и соб и ра е мого обор у д ован и я. В ф у н кци ю к о нт роля со стороны те хн оло г иче с кой и к он троль н о й с л у жб в х од и т п роверка у с тановлен н ой т ехнолог и че с к и м про ц ес с ом п оследов а т е л ьн ости и п равиль н ос т и выпол н е н ия основ н ы х и в с п омог а тель н ы х сборочных о п ер а ц и й, собл ю де ни я п равил п о л ьзован и я сборочными п р и способлен и я м и и обо р у дов а ни е м . На к о н трол ьн ые о п ера ц ии со с тавляют инст р у к ци онные к арты, в к отор ы х подроб н о о т раж а ют п ос л е дов а тель н о сть к о н т р оля и и с п о л ь з у емые те хни ческие с р е дств а .

На р и с. 36 п р и в е дены с х емы основ н ы х и змер е н и й п р и сборке ме х а ни змов и маши н . В п ро ц е с с е и змерения з азора в а л с мещ а ют в п раво и ли влево и п о от к ло н е н ию стрелки и н д и к атора определяется величина за з ора. П а р а л л ел ьн ость д в у х повер хн остей проверяет с я п ри п омощи л ин е й ки и м и кро ш т и х ма с а. Н е п ар а ллел ь н ость А о п ределя е тся на 1 м дл ин ы п о фор м у ле A — a /Ɩ мм/м, где а — раз н ость п о каза н ий и н д и к атора в т очках 1 и 2, мм; Ɩ— рас с тоя ни е меж д у точ к ами 1 и 2, м. Перпенд и к у лярно ст ь п ов е р хн остей и ос е й проверяет с я п ри п о м ощи у голь ник а или ин д и к атора, з акрепл е н н ого н а ш т а т ив е . Неперпенд и к у лярность В определя е тся п о фо рм у л е:

В = b/Ɩ, м м /м, (6.2)

где b — раз н ос т ь п о каз а н и й индикатора п р и п р ов е рке п ерпе н д и к у ляр н ости в т очк а х 1 и 2;

Ɩ — р а с стоя ни е м еж д у точками з а м еров 1 и 2, м.

Пров е рка п лос к остей п ро из во д и тся н а п ря м ол ин е й ность и пло с к о с тность п р и помощи линейки и щ у па, а также п ри п омощи п ров е рочной п л иты « н а к рас к у » . В э т ом с л у ч ае за д ается до п у с ти мое ч и сло пя т ен к ра ск и на ед и ни ц е площа д и. [29]

Р и с. 36. С х е м ы ко н троля п ри сборке: 1 — з ам е р з а з ора; 2, 3, 8 — к о нт роль не п ар а ллель н ост и ; 4 — 6 — к о нт ро л ь н еперпен д и к у лярност и ; 7 — о п редел е ни е н есоо с ност и ; 9-12 — к о нт роль б и ения; 13 — к о нт ро л ь высоты; 14 — п роверка п араллель н ости осей мотылевой и к оре нн о й ш ее к

Для п овыш е н и я то ч ности кон т роля п ар а ллел ь ности и п ер п енди к у ля рн ости т очки 1 и 2 долж н ы быть м а кс и м а ль н о у далены од н а о т д р у гой.

Если Вы считаете, что материал нарушает авторские права либо по каким-то другим причинам должен быть удален с сайта, Вы можете оставить жалобу на материал.

Источник

Качество сборки. Контроль качества сборки

Комплекс контрольных операций-проверок, выполняемый в процессе узловой и общей сборки:

• комплектности деталей и сборочных единиц;
• использования одноименных размерных групп сопряженных деталей при сборке методом групповой взаимозаменяемости;
• точности посадок и взаимного расположения сопряженных деталей и сборочных единиц;
• герметичности соединений, в том числе качества притирки клапанов;
• выполнения технологических требований по сборке, регулировке, приработке и испытанию изделий;
• отсутствия прокладок и сальников, бывших в эксплуатации;
• смазки деталей сборочных единиц. Осуществляется контроль технологических параметров и установление функциональных показателей собранных изделий (развиваемая мощность и удельный расход топлива, напор и подача масляного насоса, электрические параметры генератора и др.).

Контроль сборки выполняется с использованием надлежащих средств измерений, которые выбирают с учетом конструктивных характеристик и особенностей изделия, метрологических характеристик, а также себестоимости выполнения контрольной операции. В качестве средств измерения используют:

• микрометрические и индикаторные инструменты,
• универсальные штангенинструменты,
• электрические и пневматические приборы,
• различные специальные контрольные приборы, приспособления, стенды и установки.

Без эффективного функционирования службы технического контроля нельзя организовать обеспечение требуемого уровня качества отремонтированных изделий, как непременной составной части технологических процессов.

В зависимости от неизменности соблюдения качества собранных изделий используется выборочный или сплошной контроль. Вместе с операциями технологического процесса сборки изделий разрабатываются операции технического контроля, которые производят и определяют заданное качество, а также предоставляют возможность получения информации для регулирования технологического процесса и предотвращения брака.

Погрешности сборки по характеру и проявлению могут быть:

Некачественные посадки — основные из них. Они вызывают появление других неисправностей. Распространенными дефектами являются:

• отклонения от точности взаимного расположения деталей и узлов,
• неравномерная и беспорядочная затяжка групп резьбовых соединений,
• неплотность прилегания сопрягаемых поверхностей и др.

Большинство погрешностей сборки возникает:

• из-за низкого качества деталей и узлов, поступающих на сборку,
• нарушения технологической дисциплины.

Источник

Контроль качества сборки

При сборке сварных конструкций важное место занимает технический контроль качества производимой продукции. Качество сборки обеспечивают выявлением брака в процессе предшествующих технологических операций. Профилактический контроль предусматривает проверку деталей и узлов, поступающих с заготовительного производства (после резки, гибки, штамповки, правки и т.п.), проверку оборочного оборудования и оснастки, правильности протекания технологического процесса сборки. Качество сборки контролируют рабочие, наладчики оборудования и мастера участков. Меньший объем, робот выполняют контролеры, производя промежуточный и окончательный контроль сварных конструкций.

По месту выполнения контрольные операции делят на стационарные, выполняемые на стационарных контрольных пунктах, и скользящие, выполняемые непосредственно на рабочих местах.

По степени охвата различают сплошные и выборочные контрольные операции.

Сплошной контроль осуществляют на тех операциях, где вероятен повышенный брак (скос кромок, зазоры между собираемыми деталями, соответствие размеров, заданных чертежом), а также в конце сборки.

Выборочный контроль выполняют при высоко устойчивости технологического процесса. При сборке этот контроль может быть сплошным, выполняемый контролером на постоянном рабочем месте, и летучим — при обходе контролером закрепленных рабочих мест.

При контроле сборки проверяют:

· правильность положения сопрягаемых деталей и узлов, наличие необходимых деталей (выполняют осмотром);

· величину зазоров, скоса кромок, подготовку соединений под сварку;

· размеры, заданные в сборочных чертежах;

· внешний вид собранных изделий (отсутствие поврежденных де­талей, загрязнений, шлака, качества резки и других дефектов).

При сборке ответственных сварных конструкций брак предупреждают, тщательно проверяя выполнение технических условий и требований.

В серийном производстве контроль сварки осуществляют после выполнения нескольких сборочных операций и при приемке изделий, используя при этом универсальные средства контроля, контрольные приспособления, контрольно-измерительные приборы и т.д. Выявленный брак делят на исправимый и неисправимы.

На контрольные операции технолог составляет инструкционные карты, в которых подробно указывает метод и последовательность контроля, используемые средства контроля.

Порядок и последовательность сборки устанавливает технолог-сварщик в технологическом процессе. Места под сварку на ширине до 20 мм должны быть очищены от ржавчины, масла, грязи, окалины, шлака и влаги. Превышение кромок при сборке допускается по всей длине шва £ 0,2 толщины элемента до 4 мм и 0,15 толщины элемента свыше 4 мм, но £ 1,5 мм. Местные превышения кромок, как правило, определяют по наименьшей толщине свариваемых дета­лей. Контролируют также прихватки, расположенные в местах будущей сварки, требования, к качеству которых устанавливают те же, что и к сварным швам.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

3. Контроль качества сборки.

В процессе узловой и общей сборки выполняют комплекс кон­трольных операций — проверок:

-комплектности деталей и сборочных единиц;

-точности посадок и взаимного расположения сопряженных де­талей и сборочных единиц;

-использования одноименных размерных групп сопряженных деталей при сборке методом групповой взаимозаменяемости;

-выполнения технологических требований по сборке, регулиров­ке, приработке и испытанию изделий;

-герметичности соединений, в том числе качества притирки кла­панов;

-отсутствия прокладок и сальников, бывших в эксплуатации;

-смазки деталей и сборочных единиц.

Производится проверка технологических параметров и опреде­ление функциональных показателей собранных изделий (развива­емая мощность и удельный расход топлива, напор и подача масля­ного насоса, электрические параметры генератора и др.).

Контроль сборки осуществляется с применением соответству­ющих средств измерений, которые выбирают с учетом конструк­тивных особенностей изделия, метрологических характеристик, а также себестоимости выполнения контрольной операции.

В каче­стве средств измерения используют универсальные штанген инструменты, микрометрические и индикаторные инструменты, элек­трические и пневматические приборы и различные специальные контрольные приборы, приспособления, стенды и установки.

Обес­печение требуемого уровня качества отремонтированных изделий невозможно без эффективного функционирования службы техни­ческого контроля как неотъемлемой составной части технологи­ческих процессов.

В зависимости от стабильности соблюдения качества собранных изделий применяется выборочный или сплошной контроль.

Опера­ции технического контроля разрабатываются совместно с опера­циями технологического процесса сборки изделий, которые фор­мируют и определяют заданное качество, а также обеспечивают получение информации для регулирования технологического про­цесса и предупреждения брака.

Погрешности сборки по характеру и проявлению могут быть случайными и периодическими. Основные из них — это некаче­ственные посадки, вызывающие появление других неисправностей. Распространенными дефектами являются отклонения от точности взаимного расположения деталей и узлов, неравномерная и бес­порядочная затяжка групп резьбовых соединений, неплотность при­легания сопрягаемых поверхностей и др.

Большинство погрешностей сборки возникает из-за низкого ка­чества деталей и узлов, поступающих на сборку, и нарушения технологической дисциплины.

Источник