Способы контроля качества монтажа

Контроль качества и надежности монтажа

Электрический монтаж изделия, законченный полностью или частично (в зависимости от конструктивных и технологических особенностей), подвергают техническому контролю по показате­лям, определяющим эксплуатационную надежность и внешний вид изделия.

Качество монтажа проверяется на основании технологичес­ких карт контроля или описания контрольных операций в тех­нологических картах монтажа, технических условий на монтаж прибора, а также электрокалибровочных карт сопротивлений и образцов.

Контроль монтажа проводится после таких операций, как под­готовка проводов, кабелей и выводов, заготовка жгутов, монтаж блоков и прибора в целом.

При внешнем осмотре заготовленных проводов и кабелей про­веряются марка, сечение, длина, способ и качество заделки кон­цов, маркировка, а также отсутствие надрезов жил и качество их лужения, отсутствие повреждений и загрязнений изоляции.

Размеры проверяются путем сравнения их с размерами образ­цов или посредством специальных калибров (мерок), линейки, рулетки с делениями.

Внешним осмотром и путем сравнения с образцами проверя­ют тип, номинальное значение, маркировку, длину, форму изги­ба и качество лужения выводов, кроме того, визуально проверя­ется отсутствие царапин, сколов, трещин корпуса и повреждений надписей, резких изгибов и надломов выводов навесных элемен­тов, подготовленных к монтажу.

Раскладка проводов, аккуратность, плотность и правильность вязки ниткой заготовленных жгутов также проверяются внешним осмотром.

Механическая прочность соединений проверяется посредством осторожного и легкого натягивания пинцетом, на губки которого надеты поливинилхлоридные трубки, провода или вывода эле­мента в направлении его продольной оси.

При проверке монтажных соединений необходимо соблюдать следующие правила.

1. Все соединения должны быть выполнены с предварительным (перед пайкой) механическим закреплением подключаемых концов на контактных лепестках.

2. Пайка должна быть «скелетной» (т. е. под припоем должен быть виден контур подключенного конца), сквозной и двусторонней; щели и промежутки между подключенными концами и лепестком должны быть заполнены припоем, место спая — без пор, трещин, вздутий, наплывов и остатков флюса и должно иметь блестящую поверхность.

3. Изоляция проводов и заделка ее концов не должны иметь повреждений; оплавление поливинилхлоридных трубок на пере­мычках из неизолированного провода не допускается.

4. Стеклянные выводные изоляторы герметизированных деталей не должны иметь трещин, кроме того, не допускается нару­шение соединений контактных лепестков с выводными стержнями таких деталей.

5. Выводы резисторов и других элементов в схеме должны быть закреплены на контактных лепестках без натяжения (т.е. с небольшим изгибом).

6. Монтаж должен быть очищен от брызг припоя, остатков флюса и отходов монтажных материалов.

7. Монтажные провода должны быть аккуратно выправлены и уложены на шасси.

8. Правильность монтажа перемычек, одиночных проводов, на­весных элементов и маркированных проводов жгутов проверяется внешним осмотром. В случае нарушения или отсутствия маркировки проводов либо возникновения сомнения в правильности подключе­ния обоих концов провода производится контроль пробником.

9. Смонтированные навесные элементы проверяются внешним осмотром путем сравнения с образцами, а в особо оговоренных случаях — омметром или измерителем емкости.

10. Правильность монтажа межблочных кабелей проверяется с помощью полуавтоматической установки или поочередным под­ключением щупа пробника к контактам кабеля.

11. Правильность монтажа блоков контролируется посредством полуавтоматической установки или поочередной проверкой омметром всех электрических цепей.

Внимание!Все контрольные операции необходимо выполнять тщательно, аккуратно и осторожно во избежание ухудшения ка­чества монтажа (т.е. нарушения расположения его элементов, уменьшения зазора между неизолированными частями монтажа или соединения их друг с другом).

Пайки хорошего качества помечают цветным прозрачным ца­понлаком, который наносится на место спая в виде небольшого аккуратного мазка специальной трубкой (типа чертежной) или мягкой кисточкой № 3.

Места пайки выводов навесных элементов, которые подбирают при регулировке прибора, помечают цапонлаком только после их вторичной проверки после окончания регулировки прибора, ме­ханического закрепления и перепайки выводов. После проверки качества пайки на контактах разъемов на места паек надвигают поливинилхлоридные трубки до упора в колодку разъема.

При обнаружении дефектов в монтаже заполняется дефектная ведомость и изделие передается для исправления мастеру соответ­ствующего производственного участка цеха.

Химический состав каждой партии припоя также подвергается проверке и должен соответствовать ГОСТу.

Качество каждой партии флюса проверяют на рабочем месте в процессе пайки. Флюс должен обеспечивать равномерное и проч­ное соединение припоя с основным металлом, быть бескислот­ным и не содержать посторонних примесей.

У всех элементов и блоков, поступающих из других цехов, про­водится контроль качества подготовки поверхности контактов под пайку.

При осуществлении ручной пайки в связи с ее спецификой, обусловленной субъективными особенностями электромонтажни­ка, а также в связи с зависимостью ее качества от свойств приме­няемых припоев, флюсов и соединяемых материалов могут по­явиться следующие дефекты:

недостаточное, смачивание соединяемых поверхностей расплав­ленным припоем, вызывающее понижение электромеханических свойств спая;

образование в соединениях в результате неправильного приме­нения флюсов, припоев и нарушений принятых технологических инструкций пор, трещин, вздутий и пузырей, способствующих собиранию пыли, грязи и влаги, которые повышают переходные сопротивления и вызывают появление коррозии;

перегрев элементов из-за неосторожной пайки, приводящий к изменению номинальных значений их электрических парамет­ров;

недостаточное очищение спаиваемых поверхностей флюсом; недостаточное вытеснение флюса с помощью припоя; низкий уровень диффузии атомов из твердой металлической фазы в жидкий припой и наоборот; образование сплавной зоны;

неудовлетворительная очистка паяных соединений от флюсов, способствующих появлению коррозии.

Устранение брака должно проводиться на всех этапах выпол­нения пайки путем строжайшего соблюдения принятой техно­логии.

Источник

Контроль качества монтажных работ

Точность монтажа.Под точностью монтажа понимается степень соответствия действительных значений параметров, достигаемых при выполнении монтажных работ, значениям, заданным чертежами и техническими требованиями.

Заданная точность монтажа достигается ее метрологическим и геодезическим обеспечением.

Метрологическое обеспечение точности монтажа – это установление и применение научных и организационных основ метрологии, технических средств, методов, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений.

Технологическое обеспечение точности монтажа включает: выбор технологии и методов достижения заданной точности; способы и средства регулировки; отработку оборудования на монтажную технологичность по критерию точности (в том числе выбор и предъявление требований к необходимому качеству изготовления проверочных (выверочных) и основных монтажных баз; назначение производственных монтажных допусков и требований к точности вспомогательных монтажных и действительных измерительных баз).

К основным монтажным базам относят базы, принадлежащие к устанавливаемому оборудованию, а базы, относящиеся к элементам строительных конструкций или ранее установленному оборудованию, с которыми сопрягаются основные, относят к вспомогательным.

Геодезической основой монтажа называют совокупность продольных и поперечных осей и высотных отметок, служащих для установки и выверки технологического оборудования. Параллельно продольным и поперечным строительным разбивочным осям располагают монтажные оси, которые подразделяются на контрольные и рабочие.

Рабочие оси и высотные отметки служат для установки и выверки в проектное положение объектов монтажа, а контрольные – проверки рабочих осей и отметок.

Оси устанавливают с помощью различных геодезических и монтажных инструментов (теодолитов, оптических или лазерных приборов), а фиксируют знаками (плашками на фундаментах), струнами, отвесами.

Высотные отметки устанавливают с помощью нивелиров, реек, а фиксируют реперами или простановкой на строительных конструкциях.

Контроль качества монтажа типовых деталей, узлов и механизмов оборудования.Оборудование, машины и механизмы, используемыена предприятиях автосервиса, поставляются в монтажную зону, как правило, в собранном виде (шиномонтажный стенд, балансировочный станок и др.) или комплектными сборочными единицами (автомобильный подъемник, тормозной стенд и др.). Поэтому контроль качества монтажа оборудования сводится в основном к контролю точности его установки на проектном месте и контролю точности сборочных операций. Последний вид контроля при приемке оборудования в эксплуатацию, естественно, относится не только к сборочным операциям, выполненным в процессе монтажа, но и к технологическим операциям сборки, выполненным на заводе-изготовителе.

Рассмотрим критерии качества выполнения этих операций на примере монтажа, сборки типовых элементов оборудования.

Валы и муфты. При контроле качества монтажа валов и муфт проверяются отклонения от соосности, перпендикулярности и параллельности. Отклонение от соосности валов вызывает торцовое и радиальное биение соединительных муфт, что приводит к недопустимым вибрациям и перегрузкам элементов оборудования, снижению долговечности деталей муфт, подшипников. Отклонение от перпендикулярности и параллельности валов приводит к нарушению работоспособности кинематически связанных передач.

Проверку соосности валов проводят по полумуфтам, установленным на валах концентрично. Условием идеальной центровки валов является равенство размеров а и b в четырех диаметрально противоположных точках измерения (рисунок на слайде 20).

Расцентровку подсчитывают как полуразность диаметрально противоположных размеров в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Допустимые отклонения расцентровок принимаются равными допускаемыми значениями торцового и радиального биений для соответствующих типов муфт и передаваемых крутящих моментов.

Зубчатые и червячные передачи. Качество монтажа (сборки) зубчатых зацеплений проверяется по положению и размеру пятна касания, зазору и шуму (слайд 21).

Максимальные размеры пятен касания при правильном положении пар зацепления должны быть не менее указанных в таблицах слайда 21.

Нормальному зацеплению червячной пары и смещению осей червяка и червячного колеса соответствуют пятна касания, показанные на рисунке слайда 21. При правильном зацеплении червяка краска должна покрывать поверхность зуба червячного колеса не менее чем на 60-70% по длине и высоте.

Цепные передачи. Контроль качества монтажа этих передач заключается в определении стрелы прогиба цепи, параллельности валов и относительного положения звездочек. Взаимное положение звездочек цепной передачи проверяют путем измерения расстояний (слайд 22) l₁, l₂, D до струны С – С. Угол перекоса звездочки, определяемый по формуле не должен превышать 30°.

Провисание f для новой горизонтальной цепной передачи принимают в зависимости от межцентрового расстояния L (мм), равным f= 0,02 L, а для передач с углом наклона более 20° величину провисания рекомендуется принимать в пределах f_mах = (0,01–0,015) L. В вертикальных передачах ветви не должны иметь слабины.

Ременные передачи. При монтаже передач с клиновыми ремнями проверяют взаимное расположение шкивов и провисание ремней.

Правильность расположения шкивов проверяют аналогично методике проверки для цепной передачи. Допустимое провисание ремней принимается равным f = 0,01 L. Действительное значение f проверяется путем приложения нагрузки Q на ремень, величину которой рассчитывают по формуле (слайд 23)

Обычно Q принимается в пределах 50–100 Н. Величина натяжения ремня является важнейшим показателем качества монтажа ременной передачи. Слабо натянутый ремень «бьет» и проскальзывает, а чрезмерное натяжение ремня приводит к потере им эластичности и способности к упругому скольжению. Величину скольжения (Y) можно определить, замерив действительные частоты вращения ведущего n₁, и ведомого n₂ шкивов, по формуле (слайд 21).

Контроль герметичности и прочности сосудов и трубопроводных систем при монтажных работах.Контролю на герметичность и прочность подвергаются сосуды, аппараты, трубопроводы и системы: смазочные, гидравлические, пневматические и т. д., работающие под давлением и сборка которых производилась в процессе монтажа, а также при истечении их срока гарантийного хранения.

Контроль на герметичность и прочность производят водой или воздухом пробным давлением.

Величина пробного давления при контроле водой принимается в соответствии с таблицей 1 слайда 24. При этом коэффициентом k учитывается снижение прочности материала стенок контролируемых сосудов, трубопроводов и т. п. при рабочих температурах. Значение этого коэффициента принимают для наименее прочного материала деталей монтируемого изделия (сосуда и др.), равным отношению пределов прочности этого материала при нормальной и рабочей температурах.

Для сосудов и аппаратов, работающих под давлением при отрицательных температурах, пробное давление такое же, как и при 20 °С. Температура воды и окружающей среды не должна различаться более чем на 5 °С. Изделие должно находиться под пробным давлением в течение определенного времени (таблица 2 слайда 24), после чего давление снижают до рабочего значения и изделие осматривают. Изделие признается годным при контроле водой, при отсутствии на нем признаков разрыва, течи, потения и видимых остаточных деформаций.

Испытание воздухом сосудов, аппаратов, трубопроводов для газообразной рабочей среды производят при определенном режиме (таблица слайда 25).

После выдержки пробное давление снижают до рабочего и проверяют герметичность сварных соединений нанесением на них мыльного раствора. Герметичность же в целом сосуда, аппарата проверяется по критерию «падение давления» в течение 24 ч, которое определяется по формуле (слайд 25).

Для токсичных рабочих газов допускаемое падение давления Δр за один час не должно превышать 0,1 и 0,2% при взрыво- и пожароопасных средах соответственно.

Источник