Способы изготовления технологической оснастки

Технологическая оснастка и инструмент: выбор, изготовление, виды

Технологическая оснастка объединяет в себе все устройства, необходимые для закрепления заготовок во время их обработки, а также сборки и контроля.

В производстве на одну деталь приходится около десятка элементов технологической оснастки, более того, она способна ощутимо улучшить качество продукции, повлияв на точность обрабатываемой заготовки, повысить производительность и расширить технологические возможности.

И, поскольку она играет такую большую роль в сфере металлообработки, заботиться о качественном уровне используемых станочных приспособлений стоит не меньше, чем о самой конструкции.

Мы производим приспособления, используя для этого современное оборудование, оснащенное числовым программным управлением, и качественные материалы. Благодаря названным преимуществам, а также мастерству наших специалистов, мы работаем без брака, а выпускаемые приспособления отличаются надежностью, стойкостью и долговечностью.

Виды выпускаемых приспособлений

Станочная оснастка требуется всем видам оборудования, в частности, можно выделить приспособления для работы токарного, фрезерных, сверлильного, шлифовального станка и других видов – сколько их, столько и типов, при этом, существуют и многофункциональные устройства, например, тиски.

Все технологическое приспособление, выпускаемое нами, по своему назначению разделяется на устройства для установки заготовки, режущих и измерительных инструментов, а также вспомогательные элементы.

Первая группа включает в себя патроны (могут быть двух-, трех- и до шестикулачковые), тиски (является примером многофункционального инструмента, главная задача в фиксации заготовки перед ее обработкой), прихваты и другое.

Режущий элемент требует резцедержатель, патроны, элементы для установки метчиков, втулки. Вспомогательные устройства для третьей группы состоят из приспособлений для фиксирования биения (будь то радиальный, осевой и торцевой тип), штативы, плиты.

В последнюю группу дополнительный приспособлений входит поворотный стол, упоры (чтобы зафиксировать суппорт), плиты.

Среди названных приспособлений наиболее популярная первая группа, которая необходима для установки обрабатываемых деталей. Разработка данных устройств происходит в зависимости от размера, требуемого на определенной операции, формы заготовки, точности, и типа производства.

Приспособления

Приспособления и станочная оснастка – это ряд разнообразных инструментов и устройств, используемых для полноценной работы оборудования. Приспособления для крепления применяются для общей и узловой сборки изделий.

Они являются доступными инструментами механизации для ручной сборки, а также устройствами автоматизированного оборудования. Сборочные приспособления делают возможной быструю установку и закрепление сопрягаемых частей изделия. По виду специализации выделяют универсальные и специальные сборочные приспособления.

Универсальные приспособления используются в единичном или мелкосерийном производстве. К ним относятся сборочные балки, плиты, призмы, угольники, струбцины, домкраты другие.

Специальные применяются в крупносерийном и массовом производстве для выполнения определенных сборочных операций (оснастка и приспособления для крепления собираемых машин и их узлов, приспособления для гибки, сварки и пр.)

Приспособления для механической обработки

Приспособления для механической обработки: универсальные приспособления и устройства, центрирующие механизмы, направляющие и центрирующие устройства, зажимы, прихваты, оправки, установочные пальцы.

В понятие технологической оснастки входят различные механические приспособления – устройства, применяемые для крепления деталей при обработке, сборе и контроле изделий. По функциональному назначению, механические приспособления делят на:

• станочные – используемые для установки и закрепления заготовок и режущего инструмента на станках;
• сборочные — для соединения деталей в единицы и узлы;
• контрольные, используемые для промежуточного и итогового контроля заготовок.

Приспособления сварочные

Сварочные и сборочные приспособления, устройства подачи деталей помогают в автоматизации и механизации работы. Все приспособления для сварки делятся на виды: шаблоны, указатели, стенды, зажимы, приспособления для работы с изготавливаемой продукцией и её перемещения.

Сварочные приспособления используются для соединения деталей в сборочные узлы и единицы. Кроме того, сварочные приспособления применяются при сварке предварительно собранных деталей с фиксированным обоюдным положением.

К сварочным приспособлениям относятся: сварочные стенды, сварочные установки, тележки и т.д.

Наше предприятие имеет большой опыт в проектировании и изготовлении сварочных и сборочных приспособлений. Заказать изготовление приспособления сварочных на нашем предприятии можно по телефонам указанным в разделе Контакты. Всегда рады сотрудничеству!

В помощь будущему автомеханику — выбор оборудования и технологической оснастки

		Понедельник, 16.12.2019, 22:44Приветствую Вас Гость | RSS
Главная | Регистрация | Вход
ТО и ремонт автомобилей Узнай всё про автомобиль

• Выбор оборудования и технологической оснастки
• Выбор оборудования.
• Выбор оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса восстановления детали.
• От его правильности зависит производительность и качество обработки детали, экономность использования производственных площадей и электроэнергии, уровень механизации и автоматизации ручного труда и в итоге себестоимость ремонта изделия.
• Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования, металлорежущих станков, сварочного и наплавочного оборудования, где дана их техническая характеристика.
• В курсовом проекте необходимо дать краткое описание выбранной модели оборудования, применяемой в технологическом процессе, указать ее преимущества перед другими аналогичными.
• Характеризуя выбранные модели оборудования, можно ограничиться краткой технической характеристикой.
• При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать:
• • тип производства, размер партии обрабатываемых деталей;
• • методы достижения заданной точности при обработке;
• • площадь рабочей зоны станка, габаритные размеры детали, расположение обрабатываемых поверхностей;
• • мощность оборудования;
• • габаритные размеры и стоимость оборудования;
• • удобство управления оборудованием и удобство его обслуживания;
• • кинематические, электрические и другие характеристики оборудования;
• • требования к точности, шероховатости и экономичности обработки.
• Пример
• Операция — фрезерование покоробленной поверхности прилегания головки блока цилиндров двигателя.
• Длина головки — 585 мм, ширина — 230 мм.
• Работа может быть выполнена торцевой фрезой d = 250 мм со вставными ножками из твердого сплава ВК8.
• Плоскость прилегания фрезеруется «как чисто».
• Исходя из габаритных размеров детали и пользуясь паспортными данными станков, выбираем вертикально-фрезерный станок 6Н11 с рабочей поверхностью стола 1000×250 мм.
• Пример
• Операция — ковка способом осадки заготовки диаметром Dзаг = 80 мм.
• Мощность молота выбираем исходя из массы падающих частей молота m, кг, которая определяется по формуле m = 0,04F, где F — площадь максимального сечения заготовки, мм2.
• F=pD2заг/4
• F=3,14 • 802/ 4 = 5024 мм2
• Подставляя полученную площадь в формулу для определения массы падающих частей молота, получим:
• m = 0,04 • 5024 » 201 кг.
• Таким требованиям удовлетворяет пневматический молот М413, у которого масса падающих частей равна 250 кг.
• Пример
• Операция — нормализация коленчатых валов двигателя ЗИЛ-130 после наплавки шеек.
• Материал детали — сталь 45.

Температура нормализации для данной стали составляет 850…870 °С.

1. Нагревательные печи выбираем по способу нагрева, максимальной температуре нагрева и площади пода.
2. Для нагрева данной детали наиболее подходящей будет печь Н-30, у которой рабочая температура — 950 °С, а размеры пода рабочего пространства — 950×450 мм.
3. Пример
4. Операция — заварка трещин в стенке рубашки охлаждения блока цилиндров двигателя ЗИЛ-130 холодным способом.
5. Длина трещины — 7 мм.
6. Трещину в блоке нужно заварить электродом диаметром 4 мм.

При таком диаметре электрода сила сварочного тока должна быть равна 140…190 А.

Для обеспечения большей устойчивости сварочной дуги работу целесообразно выполнить на постоянном токе.

Наиболее подходящим оборудованием для такого ремонта будет преобразователь постоянного тока ПСО-ЗОО-З, который допускает регулирование силы сварочного тока в пределах 75…320 А

• Выбранное оборудование указывается в технологическом маршруте восстановления детали.
• Для оформления технологической документации необходимы коды оборудования.
• Код оборудования включает высшую (шесть первых цифр) и низшую (четыре цифры после точки) классификационные группировки.
• Коды высшей группировки приведены в приложении (при отсутствии информации — в виде «ХХХХХХ»).

Низшую группировку в проекте условно обозначают в виде «ХХХХ», например: «381162.ХХХХ Токарно-винторезный станок 16К20».

1. Выбор технологической оснастки.
2. К технологической оснастке относятся станочные приспособления, вспомогательный, режущий, слесарный инструмент и средства контроля.
3. При разработке технологического процесса восстановления детали необходимо выбрать те приспособления и инструменты, которые способствовуют повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки детали и выверке ее при установке на станке.
4. При централизованном восстановлении деталей для их обработки и контроля применяют специальные станочные приспособления и вспомогательный инструмент, а также стандартные — центры, патроны, оправки, станочные тиски и др.
5. В зависимости от вида обработки, свойств обрабатываемого материала, точности обработки и качества обрабатываемой поверхности детали выбирают тип, конструкцию и размеры режущего инструмента, например: «Резец проходной Т5К10».
6. При выборе резцов указывают сечение державки и геометрические параметры режущей части.
7. Материал режущего инструмента выбирают в зависимости от вида обработки, материала и твердости детали.
8. Выбор шлифовального круга производится в зависимости от вида обработки поверхности, твердости и материала обрабатываемой детали.

Перечень слесарных инструментов приведен в прил, материалов и инструментов для наплавки и сварки — в прил. , смазочно-охлаждающей жидкости — в прил.

• В пояснительной записке необходимо дать анализ выбранного режущего и слесарного инструмента.
• При проектировании технологического процесса восстановления детали для межоперационного и окончательного контроля поверхностей необходимо использовать измерительный инструмент.
• Измерительный инструмент в зависимости от типа производства может быть стандартным или специальным.

В единичном и серийном производстве обычно применяют универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль, микрометр, нутромер и т.п.), в массовом и крупносерийном производстве — предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т.п.) и методы активного контроля.

1. В ремонтном производстве используют предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры).
2. Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления.
3. Выбор измерительного инструмента производят в зависимости от точности измерения и конфигурации детали.
4. Выбранная технологическая оснастка указывается в технологическом маршруте восстановления детали.
5. Для оформления технологической документации необходимы коды технологической оснастки.
6. Код технологической оснастки включает высшую (шесть первых цифр) и низшую (три цифры после точки) классификационные группировки.

Коды высшей группировки приведены в прил. Е8, Е9,Е13,Е14,Е1б (если информация отсутствует — в виде «ХХХХХХ»).

• Низшую группировку в курсовом проекте условно обозначают в виде «XXX», например:
• «396110.XXX Патрон трехкулачковый 7200-0191 ГОСТ 2675-80»;
• «391213.XXX Сверло 2309-0067 Р6М5 ГОСТ 10902-77» ;
• «391832.XXX Фреза 2200-0157 ГОСТ 3752 — 71»;

«393141.XXX Скоба 8102-0030 ГОСТ 18355-73».

Пример

Технологический маршрут ремонта,оборудование и оснастка

Код, наименование и содержание операции (по переходам)	Оборудование	Станочное приспособление и вспомогательныйинструмент	Инструмент
режущий, слесарный	измерительный
005	4132 Внутришлифовальная 1. Установить деталь в патрон и закрепить 2. Проверить биение торца 0,05 мм, не более. При необходимости деталь переустановить 3. Шлифовать отверстие напроход, выдерживая размер 091,12+0’02; Ra 3,2 мкм 4. Проверить размер 091,12+0’02; Ra 3,2 мкм 5. Снять деталь и уложить в тару	Внутришлифо- вальный станокмод. ЗА227	Патрон трехкулачковый 7100-0009ГОСТ 2675-71	Круг шлифовальный ПП 80x40x32 12А40СТ17К5 35 м/сА-1 кл. ГОСТ 2424-83 СОЖ — Укринол-1 2…3% ТУ 38-101-197-76	Индикатор ИЧ 10Б кл. 1 ГОСТ 577-68 Стойка С-Ш-8-50 ГОСТ 10197-70 (торцевоебиение — 0,05 мм) Нутромер индикаторный НИ 50-100 ГОСТ 868-82(091,12+0,02) Образец шероховатости Ra 3,2 ГОСТ 9378-75
010	9115 Наплавка под слоем флюса 1. Установить деталь в патрон и закрепить 2. Отцентрировать деталь по наружной поверхности с точностью до 0,5 мм 3. Очистить наружную поверхность от масла, грязи, ржавчины 4. Наплавить наружную поверхность детали, сбивая шлаковую корку и выдерживая размер0133 ±0,5 5. Проверить качество наплавки. Наплавленный слой должен быть ровным без раковин и недоплавов 6. Проверить размер 0133 ±0,5 7. Снять деталь со станка и уложить в тару	Токарно-винторезный станок мод. 1К62 Наплавочная головкамод. А580-М Выпрямитель мод. ВДУ-505УЗ	Патрон трехкулачковый 7100-0009ГОСТ 2675-71	Проволока Нп50 ГОСТ 10543-82 (02) Флюс АН-348А ГОСТ 9087-81 Ключ 7811-0023 С1х9 ГОСТ 2839-80 Молоток специальный Шкурка ЛСУ 600×30 14 А 25Н ГОСТ 13344-79	Штангенциркуль ШЦ-Н-160-0,1ГОСТ 166-89 (0133 ± 0,5)
015	0200 Контроль 1. Проверить качество наплавки. Наплавленный слой должен быть ровным без раковин и недоплавов 2. Проверить размер 0133 ±0,5	Стол контролера ОТК	Штангенциркуль ШЦ-Н-160-0,1ГОСТ 166-89 (0133 ± 0,5)
020	4114 Токарно-винторезная 1. Установить деталь на оправку и закрепить 2. Установить оправку в центры 3. Точить наружную поверхность кольца, выдерживая размер 0130,5+0’2; Ra 12,5 мкм 4. Точить фаску, выдерживая размер 4 мм под углом 30°; Ra 6,3 мкм 5. Точить фаску, выдерживая размер 1,6×45° 6. Проверить размер 0130,5+0,2; Ra 12,5 мкм; Ra 6,3 мкм 7. Снять деталь со станка и уложить в тару	Токарно-винто- резный станокмод. 16К20	Оправка специ- альная Ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80 Центр 7032-0035 Морзе 4ГОСТ 13214-79 Центр А-1-4-Н ГОСТ 8742-75	Резец проходной 2102-0005 ГОСТ 18877-73 СОЖ — Укринол-1 3…5 % ТУ 38-101-197-76	Штангенциркуль ШЦ-Н-160-0,1ГОСТ 166-89 (0130,5+0’2) Образец шероховатости Ra 12,5 и Ra 6,3ГОСТ 9378-75
025	5044 Закалка ТВЧ 1. Установить деталь в индуктор 2. Нагреть деталь до Т = 850 °С и выдержать 3. Охладить деталь в воде 4. Уложить деталь в тару	Установка ВЧГ-160/0,066	Индуктор специ- альный	Вода	Прибор Роквелла ТК-2М ГОСТ 13407-67 Напильник 100-1 ГОСТ 1465-80
030	0200 Контроль 1. Проверить твердость поверхности детали min 53 HRC3	Стол контролера ОТК	Прибор Роквелла ТК-2М ГОСТ 13407-67 Напильник 100-1 ГОСТ 1465-80
035	4131 Круглошлифовальная 1. Установить деталь на оправку и закрепить 2. Установить оправку в центры 3. Шлифовать наружную поверхность кольца, выдерживая размер 013O_Ofie; Ra 0,4 мкм 4. Проверить размер 013О_о>16; радиальное бие- ние 0,1 мм; Ra 0,4 мкм 5. Снять деталь и уложить в тару	Круглошлифо- вальный станокмод. ЗА161	Оправка специ- альная Ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80 Центр 7032-0035 Морзе 4ГОСТ 13214-79 Центр А-1-4-Н ГОСТ 8742-75	Круг шлифовальный ПП 600x63x305 24А25С17К5 35 м/с А-1 кл.ГОСТ 2424-83 СОЖ — Укринол-1 2…3 % ТУ 38-101-197-76	Микрометр МК 100-150-0,01ГОСТ 6505-90 (013О_оЛ6) Образец шероховатости Ra 0,4 ГОСТ 9378-75 Индикатор ИЧ 10Б кл. 1 ГОСТ 577-68 Стойка С-Ш-8-50ГОСТ 10197-70 (радиальное биение — 0,1 мм)
040	4114 Токарно-винторезная 1. Установить деталь на оправку и закрепить 2. Установить оправку в центры 3. Обкатать наружную поверхность шариком, выдерживая Ra 0,2 мкм 4. Проверить размер 013O_otl6; Ra 0,2 мкм 5. Снять деталь и уложить в тару	Токарно-винто- резный станокмод. 16К20	Оправка специ- альная Ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80 Центр 7032-0035 Морзе 4ГОСТ 13214-79 Центр А-1-4-Н ГОСТ 8742-75	Оправка с алмазным шариком специальная	Образец шероховатости Ra 0,2 ГОСТ 9378-75
045	0200 Контроль 1. Проверить диаметр наружной поверхности кольца 013О_од6 и шероховатость Ra 0,2 мкм	Стол контролера ОТК	Микрометр МК 150-0,01 ГОСТ 6505-90 (013О_од6) Образец шероховатости Ra 0,2 ГОСТ 9378-75

Выбор технологической оснастки

• Технологическая оснастка – орудия производства, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части ТП.
• К технологической оснастке относятся:
• — приспособления;
• — режущий инструмент;
• — вспомогательный инструмент;
• — контрольно-измерительный инструмент.

Приспособление (станочное) – технологическая оснастка, предназначенная для закрепления заготовки на станке при выполнении технологической операции.

1. Конструкции приспособлений для данного вида технологических операций определяются на основе:
2. — габаритных размеров изделий;
3. — вида заготовок;
4. — материала изделий;
5. — точности обработки, качества поверхности;
6. — конфигурации изделия;
7. — схем базирования и закрепления;
8. — характеристик оборудования;
9. — типа производства.
10. Различают следующие системы установочно-зажимных станочных приспособлений:
11. — неразборные специальные (НСП);
12. — универсально-наладочные (УНП);
13. — универсально-сборные (УСП);
14. — сборно-разборные (СРП);
15. — универсально-безналадочные (УБП);
16. — специализированные наладочные (СНП).

По возможности следует применять универсальные, переналаживаемые и быстродействующие приспособления. Применение специальных приспособлений должно быть экономически оправдано.

• Выбор режущего инструмента. Режущий инструмент выбирается с учетом:
• — максимального применения нормализованного и стандартного инструмента;
• — метода обработки;
• — размеров обрабатываемых поверхностей и размеров станка;
• — заданной точности обработки и качества поверхности;
• — условий работы;
• — промежуточных размеров и допусков на эти размеры;
• — требуемой производительности;
• — обрабатываемого материала;
• — стойкости инструмента, его режущих свойств; жесткости и прочности;
• — стадии обработки (черновая, чистовая, отделочная);
• — стоимости инструмента;
• — типа производства.

Размеры мерного режущего инструмента определяются исходя из промежуточных размеров обработки (зенкеры, развертки, протяжки и т.д.), размеры других видов инструмента (резцы, расточные борштанги и т.д.) должны определяться из расчета по прочности и жесткости.

Всегда необходимо стремиться к использованию стандартного инструмента. Специальный и комбинированный режущий инструмент применяется только в случае невозможности обработки стандартным или при иной экономической целесообразности.

Большинство режущего инструмента крепится на станке при помощи вспомогательного инструмента.

Выбор вспомогательного инструмента. Вспомогательный инструмент выбирается по уже выбранному режущему инструменту.

Вспомогательный инструмент должен иметь, с одной стороны, установочные поверхности и элементы крепления, соответствующие режущему инструменту, а с другой — поверхности установки и элементы крепления, соответствующие посадочным местам станка. К вспомогательному инструменту относятся:

1. — для резцов – резцедержатели;
2. — для насадных фрез – оправки, концевых – цанговые патроны, переходные втулки;
3. — для осевого инструмента с коническим хвостовиком (сверла, зенкеры) – переходные втулки, с цилиндрическим хвостовиком – сверлильные патроны, в том числе быстросменные;
4. — для метчиков и плашек – специальные патроны;
5. — для расточных резцов – оправки и борштанги;
6. — для разверток – оправки качающиеся.
7. Большинство вспомогательного инструмента стандартизовано.
8. При выборе вспомогательного инструмента необходимо:
9. — определить конструкцию режущего инструмента, форму и конструктивные особенности его установочных поверхностей и элементов крепления;
10. — установить вид и характер посадочного места данного станка, форму установочных поверхностей, особенности элементов и требуемый характер крепления;
11. — сравнить установочные поверхности и элементы крепления режущего инструмента и посадочного места станка;

— подобрать по стандартам или спроектировать вспомогательный инструмент, который по своим данным явился бы согласующим промежуточным звеном между ними;

— проверить соответствие выбранного вспомогательного инструмента характеру выполняемого перехода операции ТП.

Выбор методов и средств измерений. Измерительные средства (средства контроля) – это технические устройства, используемые при измерениях и имеющие нормированные метрологические свойства.

• Правила выбора средств технологического контроля регламентированы стандартом. Средства технологического контроля выбираются с учетом:
• — организационно-технических форм контроля;
• — точности измерений;
• — достоверности контроля;
• — трудоемкости контроля;
• — масштаба производства;
• — стоимости контроля;
• — конструктивных характеристик измеряемых деталей;
• — требований техники безопасности и удобства работы.
• Установлены обязательные показатели процесса контроля: точность измерений, достоверность и трудоемкость контроля, стоимость контроля.

При выборе средств контроля используются конструкторская и технологическая документация на изделие, стандарты на средства контроля, каталоги и классификаторы средств контроля.

Для правильного выбора методов и средств контроля необходима обязательная оценка влияния погрешности измерения на результаты контроля.

В зависимости от номинального размера и допуска на изготовление изделия определяют предельно допустимую погрешность измерения; она не должна превышать 20 % допуска на размер.

По месту выполнения контрольные операции делятся на стационарные и скользящие.

Стационарные контрольные операции планируют для проверки большого числа одинаковых деталей, которые удобно контролировать на специальном оборудовании на отдельном рабочем месте.

Скользящие контрольные операции предусматриваются на месте изготовления деталей больших габаритов и массы, а также при малом числе проверяемых деталей.

По степени охвата контрольные операции различаются на сплошные и выборочные.

Сплошной контроль осуществляют после тех операций обработки, где вероятен повышенный брак, перед сложными операциями, после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки, в конце обработки при приемочном контроле. Выборочный контроль выполняется при высокой устойчивости ТП, при большом числе одинаковых деталей, после второстепенных операций обработки.

Контроль делят на пассивный и активный. Пассивный контроль применяется при сплошной приемке готовых деталей, сортировке деталей на размерные группы, проверке качества особо ответственных деталей. Активный контроль – это любой контроль, по результатам которого производится вмешательство (вручную или автоматически) в ТП изготовления изделия.

Перед контрольными операциями для надежности контроля в ТП необходимо предусматривать операции очистки и промывки проверяемых деталей, а также удаления с их поверхности заусенцев.

Дата добавления: 2016-06-29; просмотров: 8271; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Отчет по практике по профилю специальности вид практики (учебная практика, практика по профилю специальности, преддипломная практика) по пм. 01. Разработка технологических процессов изготовления деталей машин

Подборка по базе: порядок отчёта по персонифицированному учету .docx, Введение отчет 4 Поповцева.docx, Дневник по практике.docx, отчет по практике 1.docx, отчет по практике.docx, Лаб.раб.9 — Отчеты простые.doc, бугаенко отчет по практике.docx, 1 отчет менмар абдулин.doc, Пример отчета по лабораторной работе (copy 1).

docx, Пример отчета по лабораторной работе.docx.Раздел 2 . Определение баз, выбор технологического оборудования и технологической оснастки; приспособлений, режущего, мерительного и вспомогательного инструмента 2.

1Определение способа базирования При черновой и чистовой обработке цилиндрических поверхностей с одной и с другой стороны в качестве баз будем использовать центровые отверстия.При установке на черновые базы используются постоянные (рис. 4) или регулируемые опоры. Рис. 4. Постоянные опорыУстановка на чисто обработанные базы осуществляется с помощью опорных пластин (рис. 5) и штырей с плоскими и сферическими головками. Рис. 5. Опоры в виде пластинРазмеры опор, представленных на рис. 4 и 5, следующие:

мм; мм; мм; мм; мм; мм; мм; мм.

Подводимые опоры бываю несамоустанавливающиеся (рис. 6) и само-

устанавливающиеся (рис. 7). Рис. 6. Несамоустанавливающаяся опора Рис. 7. Самоустанавливающаяся опора Для установки по наружным цилиндрическим поверхностям используют призмы. Для чисто обработанных баз используются широкие призмы (рис. 8а), для для черновых – узкие (рис. 8б). В боковые поверхности призм часто запрессовывают постоянные опоры (рис. 8в), что позволяет производить ремонт установочных элементов.

Установку заготовок с базированием по отверстиям производят на пальцах или оправках. Упорными базами при этом служат торцовая поверхность заготовки, определяющая её положение по длине, и различные вспомогательные элементы (шпоночные канавки, отверстия и др.), определяющие угловое поло-

жение заготовки относительно оси основной базы. На рис. 9а представлен

Рис. 8. Призматические установочные элементы:а) широкие призмы; б) узкие призмы; в) постоянные опоры

пример конической оправки (конусность 1/1500…1/2000), на которую заготовку наколачивают лёгкими ударами. Благодаря расклинивающему действию оправки заготовка удерживается от проворачивания при обработке. Недостаток – отсутствие точной ориентации заготовки по длине. На рис. 9б представлена оправка, в которую заготовка устанавливается с натягом, что позволяет точно базировать заготовку по длине. На рис. 9в представлена оправка, на которую заготовку устанавливают с зазором. Положение заготовки по длине определяется буртом 1, а её проворачивание ограничивается гайкой 3 или шпоночным пазом 2.

Рис. 9. Установка заготовок на оправках:а) коническая оправка; б) установка с натягом; в) установкас зазором

Установку заготовок на базовые отверстия в стационарных приспособлениях производят на консольные пальцы (рис. 10,б – постоянные; в,г — сменные).

Рис. 10. Консольные пальцы:а, б – постоянные; в, г – сменные

При обработке валов и некоторых других заготовок, имеющих базовые поверхности в виде центровых гнезд (или конических фасок), в качестве установочного элемента используются центры. Конструктивные формы центров представлены на рис.11.. На рис. 11.а показана установка на обычный жёсткий центр; на рис. 11.

б показана установка заготовки конической фаской на срезанный центр; на рис. 11.в – вращающийся центр токарного станка; на рис. 11.г – специальный срезанный центр с зубьями; на рис. 11.д – поводковый центр с зубьями для передачи вращающего момента; на рис. 11.

е – плавающий передний центр для точной установки заготовки по длине.

Рис. 11. Виды центров: а) обычный жёсткий цент; б) срезанный центр;в) вращающийся центр; г) срезанный центр с зубьями; д) повод-ковый центр с зубьями; е) плавающий центрВ связи с тем, что при установке в центры сохраняется одна степень свободы (вращение), в ряде случаев необходима дополнительная база для угловой координации заготовки (рис. 12) Рис. 12. Базирование корпусной заготовки в центрахи с дополнительной опорой

• 2.2Выбор технологического оборудования
• · удобство управления и обслуживания станка;
• Пример: Для обработки данной детали применяются следующие станки: вертикально-фрезерный станок 6Р12П, специальный фрезерный станок с программным управлением МА-655.

Технологическое оборудование – орудие производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка и при необходимости источник энергии. К технологическому оборудованию относятся литейные машины, прессы, станки, печи, гальванические ванны, испытательные стенды и т.п.Выбор станочного оборудования является одной из важных задач при разработке технологического процесса механической обработке заготовки. От правильного его выбора зависят: производительность изготовления делали, экономное использование производственных площадей, механизации, и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимость изделия.В зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени специализации и высокой производительности, а также станки с числовым программным управлением.При выборе станочного оборудования необходимо учитывать:· характер производства;· метод достижения заданной точности при обработке;· необходимую сменную (или часовую) производительность;· соответствие станка размерам детали;· мощность станка;· габаритные размеры и стоимость станка;· возможность оснащения высокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации и автоматизации.При среднесерийном производстве на одном станке выполняют несколько различных операций, поэтому выбранный станок должен удовлетворять техническим требованиям всех намеченных обработок. В массовом производстве каждый станок предназначен для выполнения одной операции и должен удовлетворять не только всем требованиям данной обработки, но и обеспечивать заданную производительность.С целью экономного расходования электроэнергии обработку небольших деталей следует планировать на станках меньших размеров, имеющих соответственно менее мощные электродвигатели. При этом необходимо помнить, что разные станки дают разную точность обработки.

Вертикально – фрезерный станок 6Р12П предназначен для выполнения разнообразных фрезерных работ. Станок используется как в условиях единичного, так и крупносерийного производства.

Размер рабочей поверхности стола, мм: Ширина Длинна	320 1500
Наибольшее перемещение стола, мм: Продольное Поперечное Вертикальное	800 280 420
Перемещение гильзы со шпинделем, мм	70
Наибольший угол поворота шпиндельной головки, º	±45
Внутренний конус шпинделя, мин	50
Число подач стола	18
Частота вращения шпинделя, мин	31,5-1600
Число подач стола	18
Подача стола, мм/мин Продольная и поперечная Вертикальная	25-1250 8,3-416,6
Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин Продольная и поперечная Вертикальная	3000 1000
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт.	7,5
Габаритные размеры: Длина Ширина Высота	2305 1950 2020
Масса (без выносного оборудования), кг.	3120

Рис.13. Вертикально-фрезерный станок

2.3Выбор технологической оснастки

Технологическая оснастка – орудия производства, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части ТП.Рис.13. Технологическая оснасткаК технологической оснастке относятся:- приспособления;

— вспомогательный инструмент;- контрольно-измерительный инструмент.

Выбор приспособлений. Приспособление (станочное) – технологическая оснастка, предназначенная для закрепления заготовки на станке при выполнении технологической операции.

Конструкции приспособлений для данного вида технологических операций определяются на основе:- габаритных размеров изделий;- вида заготовок;- материала изделий;- точности обработки, качества поверхности;- конфигурации изделия;- схем базирования и закрепления;- характеристик оборудования;- типа производства.

Различают следующие системы установочно-зажимных станочных приспособлений:- неразборные специальные (НСП);- универсально-наладочные (УНП);- универсально-сборные (УСП);- сборно-разборные (СРП);- универсально-безналадочные (УБП);- специализированные наладочные (СНП).

По возможности следует применять универсальные, переналаживаемые и быстродействующие приспособления. Применение специальных приспособлений должно быть экономически оправдано.

1. 2.4Выбор режущего, мерительного и вспомогательного инструмента
2. Выбор режущего инструмента.

Режущий инструмент выбирается с учетом:

— размеров обрабатываемых поверхностей и размеров станка;

— максимального применения нормализованного и стандартного инструмента;- метода обработки;- заданной точности обработки и качества поверхности;- условий работы;- промежуточных размеров и допусков на эти размеры;- требуемой производительности;- обрабатываемого материала;- стойкости инструмента, его режущих свойств; жесткости и прочности;- стадии обработки (черновая, чистовая, отделочная);- стоимости инструмента;- типа производства.Размеры мерного режущего инструмента определяются исходя из промежуточных размеров обработки (зенкеры, развертки, протяжки и т.д.), размеры других видов инструмента (резцы, расточные борштанги и т.д.) должны определяться из расчета по прочности и жесткости.Всегда необходимо стремиться к использованию стандартного инструмента. Специальный и комбинированный режущий инструмент применяется только в случае невозможности обработки стандартным или при иной экономической целесообразности.Большинство режущего инструмента крепится на станке при помощи вспомогательного инструмента.

Выбор вспомогательного инструмента. Вспомогательный инструмент выбирается по уже выбранному режущему инструменту. Вспомогательный инструмент должен иметь, с одной стороны, установочные поверхности и элементы крепления, соответствующие режущему инструменту, а с другой — поверхности установки и элементы крепления, соответствующие посадочным местам станка. К вспомогательному инструменту относятся:

— для резцов – резцедержатели;- для насадных фрез – оправки, концевых – цанговые патроны, переходные втулки;

— для осевого инструмента с коническим хвостовиком (сверла, зенкеры) – переходные втулки, с цилиндрическим хвостовиком – сверлильные патроны, в том числе быстросменные;

— для метчиков и плашек – специальные патроны;- для расточных резцов – оправки и борштанги;- для разверток – оправки качающиеся.Большинство вспомогательного инструмента стандартизовано.При выборе вспомогательного инструмента необходимо:- определить конструкцию режущего инструмента, форму и конструктивные особенности его установочных поверхностей и элементов крепления;- установить вид и характер посадочного места данного станка, форму установочных поверхностей, особенности элементов и требуемый характер крепления;- сравнить установочные поверхности и элементы крепления режущего инструмента и посадочного места станка;- подобрать по стандартам или спроектировать вспомогательный инструмент, который по своим данным явился бы согласующим промежуточным звеном между ними;- проверить соответствие выбранного вспомогательного инструмента характеру выполняемого перехода операции ТП.

Выбор методов и средств измерений. Измерительные средства (средства контроля) – это технические устройства, используемые при измерениях и имеющие нормированные метрологические свойства.

Правила выбора средств технологического контроля регламентированы стандартом. Средства технологического контроля выбираются с учетом:- организационно-технических форм контроля;- точности измерений;- достоверности контроля;- трудоемкости контроля;

— стоимости контроля;- конструктивных характеристик измеряемых деталей;- требований техники безопасности и удобства работы.Установлены обязательные показатели процесса контроля: точность измерений, достоверность и трудоемкость контроля, стоимость контроля.При выборе средств контроля используются конструкторская и технологическая документация на изделие, стандарты на средства контроля, каталоги и классификаторы средств контроля. Для правильного выбора методов и средств контроля необходима обязательная оценка влияния погрешности измерения на результаты контроля. В зависимости от номинального размера и допуска на изготовление изделия определяют предельно допустимую погрешность измерения; она не должна превышать 20 % допуска на размер.

По месту выполнения контрольные операции делятся на стационарные и скользящие.

Стационарные контрольные операции планируют для проверки большого числа одинаковых деталей, которые удобно контролировать на специальном оборудовании на отдельном рабочем месте.

Скользящие контрольные операции предусматриваются на месте изготовления деталей больших габаритов и массы, а также при малом числе проверяемых деталей.

По степени охвата контрольные операции различаются на сплошные и выборочные.

Сплошной контроль осуществляют после тех операций обработки, где вероятен повышенный брак, перед сложными операциями, после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки, в конце обработки при приемочном контроле. Выборочный контроль выполняется при высокой устойчивости ТП, при большом числе одинаковых деталей, после второстепенных операций обработки.

Контроль делят на пассивный и активный. Пассивный контроль применяется при сплошной приемке готовых деталей, сортировке деталей на размерные группы, проверке качества особо ответственных деталей. Активный контроль – это любой контроль, по результатам которого производится вмешательство (вручную или автоматически) в ТП изготовления изделия.

Перед контрольными операциями для надежности контроля в ТП необходимо предусматривать операции очистки и промывки проверяемых деталей, а также удаления с их поверхности заусенцев.

Инструментальная технологическая оснастка

Точность изготовленной детали зависит от погрешности в расположении на станке обрабатывающего инструмента. Приспособления (вспомогательные инструменты) предназначены для базирования, регулировки, закрепления и замены металлообрабатывающих инструментов на станках.

Специальные приспособления обеспечивают компенсацию износа режущей части инструмента и возрастающие усилия резания, осуществление подналадки, обработку изделий несколькими инструментами одновременно, предупреждают поломки.

Приспособления для инструмента должны быть жесткими, виброустойчивыми, так как установленный в них инструмент, воспринимая значительные силы резания, может вызывать смещение кромки обрабатывающего инструмента относительно заготовки, что, в свою очередь, оказывает влияние на качественные показатели процесса, и прежде всего на погрешность формы, размера и параметры шероховатости обрабатываемых поверхностей.

Вспомогательное время на технологическую операцию включает потерю времени на смену, подналадку, подвод и отвод инструмента из зоны обработки. Например, подналадка инструмента с обычным приспособлением потребует 2 мин, а с быстросменным — 20 с. Снижение времени на установку и замену инструмента положительно скажется на себестоимости технологической операции.

При разработке приспособлений для инструмента необходимо обеспечить технологичность конструкции, что снизит себестоимость их изготовления и эксплуатации. Предпочтения следует отдавать конструкциям приспособлений, которые имеют большее количество стандартных элементов.

Следует использовать действующие стандарты, регламентирующие типы (способы) закрепления инструментов на оправках, основные размеры конусов, хвостовиков и т.д.

Следует учитывать, что приспособления должны обеспечить возможность достижения заданного качества обрабатываемой поверхности при полной безопасности процесса.

Здесь намеренно не используется термин «вспомогательный инструмент», так как он не отвечает своему смысловому значению.

Речь идет не об инструменте, пусть и вспомогательном, а о приспособлениях для инструментов.

Причем термин «инструмент» — понятие комплексное, поэтому необходимо оговаривать, о каком инструменте идет речь — режущем, деформирующем, комбинированном и т.д.

Гибкость инструментальной оснастки — способность перестраиваться в соответствии с изменением производственной ситуации — может быть разделена на технологическую, структурную и организационную.

Количественно технологическая гибкость может быть оценена временем обработки заготовок (Тт) и способностью к переналадке в условиях изменяющейся номенклатуры изделий, определяемой по формуле

где m — число переналадок; Тш — время цикла обработки /-й заготовки; пI — количество заготовок в данной (/-й) партии.

Время простоя определяется как сумма времени, расходуемого на переналадки.

Структурная гибкость — способность системы выполнять свое служебное назначение при отказе одной из составляющих технологической системы (станка, инструмента, приспособления и т.д.). Решение этой задачи возможно, когда функции неисправного элемента передаются другому элементу (дублеру) путем включения его в работу.

Применение дублера лишь частично решает проблему отказа элементов технологической системы, так как влечет большие дополнительные затраты. Известно, что гибкая производственная система по сравнению с обычным оборудованием имеет на порядок более высокую стоимость, поэтому обработка на ней должна вестись постоянно на максимальных режимах.

А значит, целесообразно повышать прежде всего надежность системы, что максимально обеспечит повышение структурной гибкости.

При отсутствии возможности передачи функции элемента технологической системы другому подобному элементу (дублеру) полное время работы до отказа (Тп) определяется по формуле

где Тн о — время наработки на отказ; Твр — время восстановления работоспособности.

Организационная гибкость — способность системы адаптироваться к изменениям, возникающим в производственной ситуации.

Следует учесть, что гибкость инструментальной системы будет тем выше, чем большее число переходов может быть выполнено одним инструментом. В этом случае уменьшается число перестановок инструмента, а соответственно уменьшаются количество, номенклатура и типоразмеры оснастки для установки инструмента.

Инструментальная оснастка является наиболее ответственной частью ГПС, поэтому она должна быть взаимозаменимой, быстросменной и обеспечивать условия настройки режущего инструмента на заданный размер вне станка. Единая система кодирования инструмента и разработка алгоритма инструментального обслуживания ГПС имеют большое значение для проектирования инструментальной оснастки.

Базирование инструмента — придание его режущему лезвию (лезвиям) требуемого положения в системе координат несущего его элемента металлорежущего станка. Однолезвийный инструмент обычно базируется на вершине или по линии его рабочей кромки.

У многолезвийного инструмента обычно базирование включает линии проекции номинальных поверхностей расположения лезвий инструмента на плоскость, перпендикулярную направлению подачи или относительному перемещению инструмента и обрабатываемой поверхности заготовки.

Обычно установка инструмента в приспособление осуществляется по явным базам (цилиндрической, конусной поверхности и т.д.), хотя теоретически можно показать в качестве базы и осевую линию (скрытую базу).

Виды поверхности хвостовиков разделяются на цилиндрические и конические. Конусность хвостовиков обычно соответствует 1 : 20 (конус Морзе), 7 : 24 или 1:5. Наиболее широкое распространение получили хвостовики с конусом Морзе от 1 до 6, выполняемые с лапкой и резьбой.

Стандарт определяет три типа крепления инструмента на оправках:

• 1) на цилиндрической оправке и осевой шпонке;
• 2) цилиндрической оправке и торцевой шпонке;
• 3) конической оправке и торцевой шпонке.

Концы шпинделей (кроме цанговых) с коническими посадочными поверхностями имеют восемь исполнений. Первые три с конусом Морзе, остальные с конусностью 7 : 24 (для сверлильных, расточных и фрезерных станков).

Целесообразность использования конусности 7 : 24 у концов шпинделей и оправок обусловлена тем, что длина конического соединения уменьшается на 60%, а это позволяет снизить деформацию шпинделя и его износ за счет уменьшения силы затягивания конуса оправки в шпиндель станка.

Оправки и концы шпинделей с конусностью 7 : 24 выполняются укороченными и являются унифицированными для различных типов станков. Приспособления для установки инструмента имеют особенности, связанные с методом обработки, применяемым инструментом, оборудованием и т.д. (рис. 6.1).

Рис. 6.1. Факторы, оказывающие влияние на конструкцию приспособлений для металлообрабатывающего инструмента

1 Смазочно-охлаждающее технологическое средство.

Рис. 6.2. Схемы приспособлений для закрепления инструмента в зависимости от способа обработки

На станках с ЧПУ (как и агрегатных станках и автоматических линиях) для осевого инструмента часто применяются регулируемые втулки с цилиндрическими хвостовиками.

Конструкция приспособления для закрепления инструмента зависит от способа обработки. На рис. 6.

2 представлена схема приспособления для закрепления сверла при последовательной обработке отверстий одним инструментом (см. рис. 6.2, а), несколькими инструментами (см. рис. 6.

2, б), а также параллельной (см. рис. 6.2, в) и параллельно-последовательной обработке (см. рис. 6.2, г) несколькими инструментами.

Технологическая оснастка для крепления инструмента на станках с ЧПУ унифицирована, что позволяет широко использовать стандартные конструкции режущего инструмента.

Для станков с ЧПУ используются приспособления, нерегулируемые в осевом направлении с установкой на переходных оправках, закрепленных в шпинделе станка, и регулируемые в осевом направлении с установкой в патронах (также закрепленных в шпинделе станка).

Создание сборных приспособлений для установки инструмента, разделенного на отдельные элементы, соединенные между собой, позволило быстро устанавливать различные инструменты на станках с ЧПУ (рис. 6.3).

Приспособления осуществляют связь между шпинделем станка и рабочим инструментом, повышают точность обработки и технологические возможности оборудования. К ним относятся оправки для установки и закрепления режущего инструмента, значительно расширяющие технологические возможности станков и оказываю-

Рис. 6.3. Классификация приспособлений на основе сборных приспособлений для инструментов, применяемых на станках с ЧПУ

щие влияние на точность обработки изделий. Основная часть таких приспособлений нормирована и стандартизирована, что значительно облегчает их выбор.

Таким образом, назначение приспособлений для инструмента сводится к обеспечению:

• • связи рабочего инструмента с оборудованием;
• • самоустановки инструмента;
• • быстрой смены инструмента;
• • перемещения инструмента по направлению, совпадающему с направлением подачи оборудования, и др.;
• • перехода исполнительной поверхности оборудования к инструменту (переходные втулки).

Переходные втулки значительно расширяют технологические возможности инструментальной оснастки и не затрудняют процессов установки и наладки инструмента на заданный размер. Пример установки инструмента с удлинителем в патрон станка приведен на рис. 6.4.

Рис. 6.4. Пример установки инструмента с удлинителем в патрон станка:

• 1 — шпонка; 2 — патрон; 3 — гайка; 4 — удлинитель;
• 5 — инструмент (сверло); 6 — винт

После переточки инструмента (сверла) 5, установки его в удлинитель 4 и настройки на заданный размер L вне станка с помощью гайки 3 удлинитель со сверлом устанавливается в патрон 2 по шпонке 1 и закрепляются винтом 6. Для ускорения процесса смены инструмента удлинители заранее настраивают на заданный размер и хранят в инструментальном шкафу.

Быстросменная инструментальная оснастка позволяет сократить простои оборудования, связанные с заменой режущего инструмента.

Цилиндрические хвостовики с гарантированным зазором в наибольшей степени отвечают этим требованиям. Следует учитывать, что цилиндрические насадки предопределяют возможность несоос- ности в пределах зазора между хвостовиком и гнездом (чем точнее посадка, меньше зазор, тем меньше биение инструмента).

В то же время цилиндрические хвостовики позволяют легко проводить осевую регулировку и смену режущего инструмента. Обычно цилиндрические хвостовики сопрягаются с гнездами по системе отверстия с посадкой «движения» (FT1/G1, H6/G6 и др.).

Приблизительно хвостовик инструмента (или вставки) по диаметру меньше посадочного отверстия в патроне (шпинделе) на 0,03— 0,08 мм.

Передача крутящего момента обычно осуществляется через шпонки, лыски, квадраты, шлицы, резьбу, замки и другие устройства.

Рис. 6.5. Схема установки и наладки на заданный размер инструмента с цилиндрическим хвостовиком:

7 — инструмент; 2 — хвостовик; 3—5 — винты; 6 — оправка; 7 — шпонка

На рис. 6.5 представлен пример установки и регулировки инструментов 1 (зенкеров, цековок и др.) с цилиндрическим хвостовиком 2. За счет регулировочного винта 5 обеспечивается заданная величина наладочного размера L.

Винтом 4 фиксируется заданное положение винта 5.

Инструмент свободно устанавливается в оправке 6 и ориентируется по шпонке 7 относительно винта 3, с помощью которого окончательно фиксируется положение инструмента на оправке.

Быстрая смена резцов особенно необходима на многорезцовом (многошпиндельном) токарном оборудовании. В этом случае могут быть использованы быстросменные державки (рис. 6.6).

Резец 2 закрепляется в державке 4 болтами 12 через прокладку 3, которая удерживается подпружиненным винтом 5.

Державка 4 имеет рифления и закрепляется на основании 6 с помощью винтов 11 и сухарей 1. Основание 6 державки 4 устанавливается на суппорте станка.

Рис. 6.6. Схема быстросменных резцовых державок:

1 — сухари; 2 — резец; 3 — прокладка; 4 — державка; 5,7,9, 11 — винты; 6 — основание; 8 — гайка; 10 — кронштейн; 12 — болты

Рис. 6.7. Схема приспособления для быстрой смены расточного резцового блока:

1 — гайка; 2 — сухарь; 3 — блок; 4 — борштанга

В поперечном направлении державка 4 фиксируется винтом 7 и гайкой 8, установленными на кронштейне 10, который скреплен с державкой 4 винтами 9. Настройка резца 2 на заданный размер (в осевом и поперечном направлении) производится в сборе с державкой вне станка.

Расточные резцы могут быть размещены в виде блока (рис. 6.7) с заранее установленными на размер резцами вне станка. Для их быстрой смены резцовый блок 3 закрепляется в борштанге 4 с помощью сухаря 2 и гайки 1. Сухарь 2 обеспечивает центрирование резцового блока 3 в борштанге 4.

При использовании на токарных станках резцовых блоков их наладка осуществляется вне станка (рис. 6.8). Резцы 4— 9—12 и 14 и закрепляются винтами 3 (по два на каждый резец) в корпусе 1 быстросменного резцового блока (резцедержавки).

Регулировка резцового блока осуществляется винтами 13.

Сам блок после установки резцов на заданный размер центрируется на суппорте станка шпоночным пазом, расположенным в основании 16, фиксируется в продольном направлении опорой 2 и закрепляется четырьмя винтами 13 с сухарями 15.

Так как настройка резцов на заданный размер вне станка осуществляется по тем же базам, по которым производится фиксация резцового блока на станке, точность его установки остается высокой.

При выборе материала для изготовления приспособлений для металлообрабатывающего инструмента исходят из того, что твердость слоя их рабочих поверхностей HRC3 должна составлять 53— 57.

Для конусов 7 : 24 и других присоединительных деталей рекомендуется сталь марки 18ХГТ (с цементацией и закалкой до HRC3 53—57), для цанг — сталь марки 60С2А (с закалкой до HRC3 49—53).

Винты, гайки, шпильки и другие крепежные детали рекомендуется

Рис. 6.8. Схема быстросменного резцового блока:

7 — корпус; 2 — опора; 3, 9—14 — винты; 4—8 — резцы; 15 — сухари; 16 — основание

изготавливать из конструкционных сталей, в частности, марок 45 и 40Х (с термообработкой и твердостью до HRC3 36—41). Поводки, сухари и другие детали, передающие крутящий момент, рекомендуется изготавливать из сталей марки 40Х (с закалкой до HRC3 49-53).

Источник

Читайте также:  Какими способами можно изучить культуру