Подготовка мясного сырья к термической обработке
При применении классических способов посола мясное сырье по окончании выдержки на созревании и в посоле, как правило, вымачивают, промывают, оставляют для стекания и подсушки, подпетливают, зачищают, формуют и передают па термообработку.
Вымачивание мясокостного и бескостного сырья осуществляют для удаления избыточного количества соли в поверхностных слоях для чего его выдерживают в воде с температурой 15-18 0 С в течение 1,5-4 часов (из расчета 2-х минут вымачивания на 1 сутки посола на 1 кг массы сырья). Затем производят промывку, зачистку шкуры, удаление бахромы и возможных прирезей, стекание и подсушку в течение 2-3 часов. После этого подготовленные полуфабрикаты мясокостных соленых изделий (окорока, корейка, грудинка) подпетливают и передают па термообработку.
При производстве бескостных цельномышечных изделий типа рулетов, бекона любительского и столичного, ветчины в форме и в оболочке и других видов посоленные отруба после вымачивания и промывки подвергают обвалке, удаляя все кости и хрящи. Бескостное сырьё массируют 20-30 мин в массажере, и затем направляют на формование.
Современные технологические решения производства цельномышечных изделий, основанные на применении интенсивных способов обработки без-костного сырья (шприцевание, массирование, тумблирование), в значительной степени упрощают ход процесса: после окончания механической обработки (посола и созревания) отдельные отруба либо мякотные части направляют на различные виды формования в зависимости от типа вырабатываемой продукции. Мясокостные отруба перед термообработкой подготавливают по классической схеме, рассмотренной выше: вымачивание — стекание — подсушка — подпетливание.
Для мясокостного сырья используют значительно более разнообразные варианты формования и предварительной упаковки:
— перевязка шпагатом с подпетливанием (шейка, карбонад, филеи копчено-вареные, сырокопченые и сыровяленые изделия);
—заворачивание в полимерные пленки либо натуральные кишечные оболочки большого диаметра с последующей перевязкой шпагатом, клипсованием и подпетливанием (рулеты, балык, окорок, филей);
—закладка сырья непосредственно в пресс-формы (рулеты, ветчина, говядина пряная вареная, конина прессованная, баранина прессованная);
—двухэтапная упаковка: в пленочные полимерные пакеты под вакуумом и затем — в пресс-форму (ветчина Останкинская);
—наполнение кусковым сырьем натуральных н искусственных оболочек большого диаметра (реструктурированные мясопродукты — ветчина в оболочке, баранина вареная в оболочке);
—формование путем помещения сырья в сетки
разного диаметра и конфигурации (окорок деликатесный).
В частности, при изготовлении рулетов из сырья, имеющего шкурку, рулет свертывают шкуркой наружу, при отсутствии шкурки — заворачивают в полиэтиленцеллофановые пленки, говяжьи синюжные пленки или в говяжьи синюги с последующей поперечной перевязкой шпагатом и образованием петли для подвешивания.
При изготовлении рулетов так же, как и при производстве ветчины, предусмотрено использование пресс-форм различной конфигурации. В этом случае бескостное сырьё укладывают в металлические формы, оснащенные прижимной крышкой, причем внутреннюю поверхность предварительно выстилают нелакированным целлофаном во избежание адгезии продукта к форме после термообработки и охлаждения. Многие современные типы пресс-форм имеют на внутренней поверхности заранее нанесенное в заводских условиях антиадгезионное покрытие, предотвращающее прилипание продукта к форме, в связи с чем необходимость в применении целлофана отпадает.
Дата добавления: 2016-12-08 ; просмотров: 1158 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Источник
Способ формования теплоизоляционных изделий
Владельцы патента RU 2326858:
Способ формования теплоизоляционных изделий включает последовательное закладывание в залитую водой работающую лопастную мешалку: супертонкого базальтового волокна, тонкого базальтового волокна, алюмосиликатных сфер, цемента и пенообразователя. Затем осуществляют перемешивание полученной массы приблизительно 6 минут. После этого готовую смесь подают под избыточном давлением порядка 0,01 МПа в форму(ы). Отформованную смесь выдерживают в формах приблизительно 72 часа при температуре 20±5°С и нормальной влажности, а затем при той же температуре и повышенной влажности смесь выдерживают еще приблизительно 24 часа. Полученные изделия вынимают из форм и высушивают при температуре 40÷50°С до полной готовности. Техническим результатом, обеспечиваемым при использовании способа по изобретению, является оптимальный выбор компонентов смеси и режимов обработки, обеспечивающих снижение требуемой тепловой энергии. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к производству теплоизоляционных изделий, конкретнее изделий, предназначенных для снижения тепловых потерь при работе промышленного оборудования различного назначения, а также трубопроводов и воздуховодов в зданиях, сооружениях и наружных установках.
Для снижения тепловых потерь при работе промышленного оборудования используется теплоизоляция. Согласно ГОСТ 18109-80 для тепловой изоляции промышленного оборудования при температуре изолируемой поверхности до 600°С применяются перлитоцементные изделия.
Большинство известных способов формования теплоизоляционных изделий характеризуется, как правило, тем, что основным компонентом формовочной смеси в них является вспученный перлитовый песок (SU 1028652 А, от 15.07.1983; SU 1818321 А1, от 30.05.1993 или RU 2203253 С2, от 27.04.2003).
За ближайший аналог принят способ производства перлитоцементных теплоизоляционных изделий согласно ГОСТ 18109-80, в котором формуемая смесь имеет следующий состав (по массе):
— вспученный перлитовый песок плотностью 75-100 кг/м 3 — 43%;
— портландцемент марки не ниже 400-40%;
— асбест не ниже 6-й группы — 14%;
— вода — 230-300% от массы сухих веществ.
Необходимо отметить, что входящий в достаточно большом количестве в состав данной смеси асбест является нежелательным компонентом. В Европе его применение в аналогичных целях запрещено.
Технология изготовления перлитоцементных изделий по ГОСТ 18109-80 заключается в следующем.
Асбест обминается на бегунах при увлажнении до 30÷35% в течение 15-20 минут, затем распушается в пропеллерной мешалке в течение 20 минут. Материалы смешивают в лопастной горизонтальной мешалке периодического действия. Компоненты подают в мешалку в такой последовательности: асбестовая пульпа, цемент, которые перемешивают в течение 5 минут, затем вводят перлитовый песок и смесь перемешивают еще 1,5÷2 минуты. После смесителя полученная гидромасса поступает на формование в гидравлический пресс. Прессуют изделия на металлических формах при удельном давлении 0,05 МПа.
Отформованные изделия подвергаются тепловой обработке в тоннельных сушилах по следующему температурному режиму. Сначала изделия выдерживают при температуре 170±200°С в течение 3÷4 часов. В это время они прогреваются, основная масса воды испаряется. Затем температуру снижают и выдерживают изделия при температуре 90÷100°С в течение 6÷8 часов. В заключении температуру повышают до 150°С и досушивают изделия до остаточной влажности 20-30%. Общая продолжительность сушки 13-16 часов.
Можно видеть, что технология изготовления перлитоцементных изделий по ГОСТ 18109-80 является весьма энергозатратной: изделия подвергаются продолжительной сушке (13-16 часов) при достаточно высокой температуре (100-200°С). Для этого используется очень громоздкое и сложное технологическое оборудование. Это следует отнести к числу недостатков существующего технологического процесса.
К недостаткам теплоизоляционного перлитоцементного материала относится то, что он обладает относительно высокой теплопроводностью (недостаточной теплоизолирующей способностью).
В то же время к числу основных направлений развития отечественной и зарубежной промышленности в настоящее время относится создание и использование энергосберегающих технологий.
Технической задачей изобретения является создание новой рецептуры и технологии изготовления теплоизоляционных изделий, которые позволяют снизить затраты тепловой энергии при изготовлении изделий и повысить их теплоизолирующую способность.
Техническим результатом, обеспечиваемым при использовании изобретения, является оптимальный выбор компонентов смеси и режимов обработки, обеспечивающих указанное снижение требуемой тепловой энергии.
Указанный технический результат достигается в предложенном способе формования теплоизоляционных изделий, включающем последовательное закладывание в залитую водой работающую лопастную мешалку: супертонкого базальтового волокна, тонкого базальтового волокна, алюмосиликатных сфер, цемента и пенообразователя и перемешивание полученной массы приблизительно 6 минут, затем подачу готовой смеси под избыточном давлением порядка 0,01 МПа в форму(ы), после чего отформованную смесь выдерживают в формах приблизительно 72 часа при температуре 20±5°С и нормальной влажности и затем при той же температуре и повышенной влажности смесь выдерживают еще приблизительности 24 часа, полученные изделия вынимают из форм и высушивают при температуре 40÷50°С до полной готовности.
Упомянутые компоненты, необходимые для получения смеси, предпочтительно добавляют исходя из следующей рецептуры:
алюмосиликатные сферы ⊘ 0,1÷0,3 мм — 22%;
супертонкое базальтовое волокно ⊘ 1÷2 микрона — 0,6%;
тонкое базальтовое волокно ⊘ 5÷7 микрон — 1,2%;
цемент марки Д0 — 71%;
пенообразователь ПБ-2000 — 0,3%;
вода — 120÷150% от массы сухих веществ.
Указанная повышенная влажность преимущественно составляет 100%.
Достижение результата стало возможным благодаря предложению ввести в состав нового теплоизоляционного материала вместо вспученного перлитного песка алюмосиликатные сферы, обладающие меньшей теплопроводностью. Кроме того, для создания пористой структуры материала в его состав введен пенообразователь, «работающий» при нормальной температуре (без нагрева формуемого изделия). Создание пористой структуры формуемого изделия приводит к значительному повышению его теплоизолирующей способности.
Для повышения механической прочности теплоизоляционного изделия в состав его материала введено (в относительно небольшом количестве) супертонкое базальтовое волокно.
Ниже дается более подробное описание предпочтительного варианта осуществления предложенного изобретения.
Согласно изобретению способ осуществляется следующим образом. В лопастную мешалку заливается вода, включается электродвигатель и затем по порядку закладываются компоненты получаемой смеси: супертонкое базальтовое волокно, тонкое базальтовое волокно, алюмосиликатные сферы, цемент, пенообразователь. После закладки последнего компонента производят перемешивание массы в течение 6 минут. В емкости с готовой массой создают избыточное давление порядка 0,01 МПа, с помощью которого смесь подается в специальные формы. Отформованная смесь выдерживается в формах в течение 72 часов при температуре 20±5°С и нормальной влажности. Затем при той же температуре и влажности 100% смесь выдерживается еще 24 часа. Полученные изделия вынимаются из форм и высушиваются при температуре 40÷50°С до полной готовности.
После проведения оптимизации состава разрабатываемого материала по критерию достижения максимальной теплоизолирующей способности при сохранении достаточной прочности была получена следующая рецептура нового теплоизоляционного материала, который получил название «Термолайт-350»:
алюмосиликатные сферы ⊘ 0,1÷0,3 мм — 22%;
супертонкое базальтовое волокно ⊘ 1÷2 микрона — 0,6%;
тонкое базальтовое волокно ⊘ 5÷7 микрон — 1,2%;
цемент марки Д0 — 71%;
пенообразователь ПБ-2000 — 0,3%;
вода — 120÷150% от массы сухих веществ.
Можно видеть, что эта технология отличается от технологии изготовления перлитоцементных изделий по ГОСТ 18109-80 значительно меньшими затратами тепловой энергии.
Ниже в таблице 1 приведены сравнительные технические характеристики изделий, получаемых согласно известному способу и предложенному, при этом марки теплоизоляционных изделий соответствуют плотности их материала.
| Таблица 1 | |||||||||
| Основные технические характеристики изделий для тепловой изоляции промышленного оборудования при температуре изолируемой поверхности до 600°С | |||||||||
| Характеристики | Значение характеристик для | ||||||||
| перлитоцементных изделий по ГОСТ марок | новой теплоизоляции «Термолайт-350» марок | ||||||||
| 225 | 250 | 300 | 350 | 225 | 250 | 300 | 350 | 400 | |
| Теплопроводность, Вт/(мК) при средней температуре: | |||||||||
| 25±5°С | 0,065 | 0,067 | 0,073 | 0,079 | 0,051 | 0,056 | 0,060 | 0,068 | 0,075 |
| 305±5°С | 0,108 | 0,110 | 0,116 | 0,122 | 0,090 | 0,094 | 0,099 | 0,108 | 0,115 |
| Предел прочности при изгибе, МПа, не менее | 0,22 | 0,23 | 0,25 | 0,28 | 0,18 | 0,22 | 0,25 | 0,31 | 0,35 |
Теплоизоляционные изделия обычно выполняются в форме плит, полуцилиндров и сегментов следующих размеров:
а) плиты: длина — 500 и 1000 мм, ширина — 500 мм, толщина — 50, 75 и 100 мм;
б) полуцилиндры: внутренний диаметр — 56, 78, 91, 110, 135, 162, 222 мм; длина — 500 и 1000 мм; толщина 500-100 мм;
в) сегменты: внутренний диаметр — 162, 222, 277, 327, 380, 400 мм; длина — 500 и 1000 мм; толщина 80-105 мм.
Таким образом, предложенный способ изготовления теплоизоляционных изделий для тепловой изоляции промышленного оборудования при температуре изолируемой поверхности до 600°С обладают следующими преимуществами по сравнению с прототипом:
— повышенной теплоизолирующей способностью (пониженной теплопроводностью) — на 15-20%;
— значительно более низкой себестоимостью — в 2-2,5 раза.
Технологический процесс изготовления теплоизоляционных изделий из материала «Термолайт-350» позволяет снизить энергозатраты в 15-20 раз по сравнению с технологией изготовления теплоизоляционных изделий по ГОСТ 18109-80.
1. Способ формования теплоизоляционных изделий, заключающийся в том, что последовательно закладывают в залитую водой работающую лопастную мешалку: супертонкое базальтовое волокно, тонкое базальтовое волокно, алюмосиликатные сферы, цемент и пенообразователь и перемешивают полученную массу приблизительно 6 мин, затем подают готовую смесь, под избыточным давлением порядка 0,01 МПа в форму(ы), после чего отформованную смесь выдерживают в формах приблизительно 72 ч при температуре 20±5°С и нормальной влажности и затем при той же температуре и повышенной влажности смесь выдерживают еще приблизительно 24 ч, полученные изделия вынимают из форм и высушивают при температуре 40÷50°С до полной готовности.
2. Способ по п.1, в котором указанные компоненты, необходимые для получения смеси, добавляют исходя из следующей рецептуры:
алюмосиликатные сферы ⊘ 0,1÷0,3 мм — 22%;
супертонкое базальтовое волокно ⊘ 1÷2 мкм — 0,6%;
тонкое базальтовое волокно ⊘ 5÷7 мкм — 1,2%;
цемент марки Д0 — 71%;
пенообразователь ПБ-2000 — 0,3%;
вода — 120÷150% от массы сухих веществ.
3. Способ по п.1 или 2, в котором указанная повышенная влажность составляет 100%.
Источник
