Способы диагностики холодильного оборудования

Диагностика коммерческого холодоснабжения

Своевременная диагностика холодильного оборудования поможет уберечь производство от всевозможных аварийных ситуаций, сохранить продукты и не допустить материальных потерь.

Наша компания проводит все виды профилактических осмотров холодильных установок и, при необходимости, предоставляет широкий перечень услуг по их ремонту.

Зачем проводится диагностирование?

Если произошла поломка, в первую очередь владельцы коммерческих предприятий заинтересованы в её скорейшей ликвидации, чтобы возобновить деятельность агрегата и сохранить пищевые и технические продукты.

Для того чтобы устранить неполадки, нужно связаться с соответствующими сервисными службами. Обычно техническим обслуживанием занимаются сервисные центры предприятия-продавца или изготовителя техники. Но чтобы избавиться от поломки, сначала необходимо провести диагностику – обнаружить неисправность и её причину.

Согласитесь, правильно проведенная диагностика – залог не только успешного обнаружения и ликвидации неполадок, но и минимизации потерь. Чем скорее и правильнее будет поставлен «диагноз» холодильной технике, тем быстрее можно наладить её деятельность.

Техническая диагностика – это комплекс работ по определению дефектов с указанием их места, вида и причины.

В каких случаях нужна техническая диагностика?

Процедура диагностирования холодильного оборудования предполагает определение его состояния на данный момент и остаточного ресурса. Производится контрольно-измерительными приборами.

Проведение ревизии устройства необходимо в таких случаях:

• При плановом профилактическом обследовании.
• Перед началом ремонтных работ с целью поиска поломки.
• После ликвидации неполадок ради убеждения в исправности объекта.

Какие выводы делаются по техническим показателям?

Техническое состояние устройства можно определить при помощи диагностических параметров:

• температура и давление во время функционирования исследуемого объекта;
• холодопроизводительность;
• расход масла и электроэнергии.

Измерив указанные показатели в ходе работы холодильного оборудования и сравнив их с нормами завода-производителя, по полученной разнице можно делать выводы о присутствующих дефектах работы.

Что входит в диагностику?

Техническая диагностика – это комплекс определенных действий, который состоит из следующих пунктов:

• 1. Внешнее обследование агрегата.
• 2. Замеры технических параметров.
• 3. Проверка на утечку фреона.
• 4. Процедура дефектации.
• 5. Оценка степени износа запчастей, их замена.
• 6. Обследование основных составляющих элементов холодильной установки (компрессоров, испарителей, насосов, конденсаторов, воздухоохладителей, трубопроводов, арматуры).
• 7. Чистка и смазка механических компонентов устройства.
• 8. Проверка всех функций агрегата.
• 9. Составление заключения о внешнем и внутреннем состоянии исследованного оборудования.

Внимание! Кроме того, что все этапы проведения диагностики должны соответствовать нормам изготовителя, доверить такое важное дело можно только мастерам, имеющим достаточно опыта и знающим все особенности современной холодильной техники.

Когда требуется срочно заняться ремонтом?

Если после проведенной диагностики холодильного оборудования были выявлены неполадки, следует в срочном порядке принять меры по восстановлению работоспособности холодильного оборудования.

Обязательный ремонт техники следует начать в таких случаях:

• Убыль хладагента.
• Разгерметизация устройства вследствие механических повреждений.
• Выход из строя вентилятора или компрессора.
• Повреждение пускового реле, терморегулятора или панели управления.

При поломках холодильных установок надо действовать быстро, чтобы спасти хранящиеся в них продукты и не допустить убытков.

Источник

Как проводится процедура диагностики холодильника

Поломка любой домашней техники всегда происходит в неподходящий момент. Чтобы отремонтировать неисправность, необходимо выяснить причину. Можно обратиться за помощью к специалистам. А можно провести диагностику поломки холодильника на дому своими руками. О том, как правильно провести диагностические мероприятия, расскажут профессионалы.

Этапы диагностики

В первую очередь нужно проверить какое напряжение в сети. Диапазон электропитания должен быть в пределах 220-240 Вольт. Если показатели завышены или занижены, функционировать бытовая техника не будет. А если и будет, то очень скоро придет в негодность. Если же напряжение в электросети находится в рабочих пределах, отключаем холодильник и приступаем к проверке.

Проверка работоспособности холодильника

Перед тем, как отключить устройство от электросети необходимо проверить светится ли лапочка в камере. Если при подключенном напряжении подсветка не функционирует, значит поломка скрывается в шнуре или электровилке. Эта поломка является довольно частой и не требует вызова мастера. Любой мужчина сможет справиться с этой проблемой своими силами.

Лампочка в холодильнике

Следующая деталь, подлежащая осмотру – терморегулятор. Вследствие неисправности этого устройства холодильник не будет включаться или набирать нужную температуру. Как проверить работоспособность регулятора температуры?

1. Необходимо найти 2 провода, идущих к устройству регулятора. Убираем их с клемм и соединяем. Если холодильное устройство LG запустится, значит необходима замена терморегулятора.
2. В случае исправности регулятора температуры, запускаем разморозку при помощи специальной кнопки внутри камеры.

Если не запускается устройство

Кроме проверки терморегулятора существует еще несколько способов диагностики работоспособности холодильного устройства. При помощи омметра нужно прозвонить защитное и пусковое реле. Эти две детали могут находиться в одном корпусе либо быть независимыми. Омметр позволит выявить обрыв в неисправной детали. Для восстановления работоспособности заменяем деталь на новую.

Пускозащитное релле холодильника

Следующий шаг диагностики и ремонта холодильников на дому заключается в проверке электродвигателя. К сожалению, заменить двигатель своими руками может не каждый домашний хозяин. Но выявить дефект можно своими руками. Диагностика неисправностей двигателя состоит из таких пунктов:

1. Проверка целостности обмотки.
2. Проверка наличия межвиткового замыкания обмотки.
3. Присутствие замыкания на корпус мотора.

Обмотка должна быть целой, без обрывов. Замыкания, как в первом, так и во втором случае быть не должно. Как выявить замыкание и целостность обмотки? Все контакты двигателя обязаны прозваниваться, но не замыкаться с корпусом. Когда же в процессе проверки обнаружится сопротивление менее 20 Ом, значит присутствует межвитковое замыкание.

Компрессор от холодильника

Слабое намерзание в камерах

Если холодильное устройство LG запускается, а в камерах процесс охлаждения происходит слабо, необходимо диагностировать компрессор устройства. Возможно произошла утечка фреона. В этом случае конденсатор должен нагреваться причем довольно ощутимо. При нормальной работе холодильника температура конденсатора достигает 70 0 С. В случае, если конденсатор остается холодным даже после многочасовой работы холодильника, значит произошла утечка фреона.

Диагностика поломок и ремонт холодильников обязательно включает в себя осмотр терморегулятора. Удостоверившись в неисправности данного компонента, снимаем его и отдаем в сервисный центр для отладки.

Регулятор для морозильника

Если же диагностика установила, что холодильник не морозит из-за неисправности мотора, потребуется помощь специалиста. Если поломка сложная, возможно мастер посоветует покупку нового холодильника. В большинстве случаев ремонт мотора стоит столько же, как и новый холодильник.

Сильное замораживание продуктов

Если вдруг морозильная камера начала быстро замораживать продукты, необходимо проверить на каком параметре выставлена ручка терморегулятора. Для корректировки температурного режима нужно немного повернуть ручку на себя. Если это не помогло восстановить работоспособность морозильной камеры, необходимо провести полную диагностику терморегулятора.

Иногда к ситуации, при которой заморозка продуктов происходит максимально быстро приводит забывчивость пользователя. Если была нажата кнопка быстрой заморозки, то по-другому агрегата функционировать не будет. Отжав кнопку нужно проверить восстановилась ли обычная функция морозильной камеры.

Подробнее о диагностике поломок холодильников на дому своими руками, можно посмотреть на видео.

Таким образом

В случае неисправности холодильника, можно провести тщательную диагностику на дому. В большинстве случаев, поломки холодильных устройств не столь серьезны, и вполне могут быть устранены домашним хозяином. Если же методы диагностики не привели к положительным результатам, рекомендуется обратиться к специалисту. Некоторые неисправности требуют вмешательства мастера и использование специального ремонтного оборудования.

Источник

Порядок выполнения диагностики холодильного оборудования

Важным средством поддержания надежности работы оборудования на заданном уровне, обеспечения всех требований к безопасности, гарантии эффективности использования агрегатов является регулярно проводимая техническая диагностика.

Характеристики технического состояния объекта, которые могут быть выявлены в процессе диагностики холодильного оборудования, следующие:

1. Указание дефектов, которые нарушают исправность оборудования и работоспособность его состояния;
2. Нарушения правильности функционирования, относящиеся как к деталям или узлам агрегата, так и ко всей системе в целом.

Процесс технического диагностирования включает в себя определение того, в каком техническом состоянии находится объект. Для этого выполняется поиск дефектов, указывается место, вид и причина нарушений.

Выполняться диагностика холодильного оборудования должна только в строгом техническом порядке:

1. Проверка комплектности объекта, изучение его состояния, проверка всей системы на герметичность;
2. Тест на то, насколько регулярно работает вся система;
3. Тест компрессора на особенности рабочего состояния;
4. Проверка температуры конденсации, выполняемая с помощью шкалы манометра на нагревательной стороне компрессора;
5. Проверка работы всех фильтров устройства;
6. Тест цепи управления и силовой электроцепи на исправность работы;
7. Проверка состояния винтов, креплений деталей;
8. Проверка испарителя на равномерность обмерзания.

Холодильная компания «Осень» предлагает услуги опытных специалистов для выполнения диагностических работ с вашим оборудованием. Мы проведем грамотную диагностику, составим полную картину того, в каком состоянии находится агрегат, выясним причины поломок и неисправностей.

Источник

7.2. Техническая диагностика холодильных установок

Техническая диагностика — это процесс определения состояния оборудования (агрегатов, узлов) без разработки для обоснования необходимости его ремонта или технического обслуживания.

Диагностика на основе изучения зависимости показателей работы машины от состояния отдельных ее узлов позволяет разрабатывать методы прямого или косвенного измерения параметров. Благодаря этомуможнодостаточно достоверно выявлятьдефекты, определять степень износа оборудования и решать вопрос о возможности дальнейшей эксплуатации или необходимости ремонта установки. Применение диагностики холодильного оборудования рефрижераторных вагонов в процессе эксплуатации и деповского ремонта позволяет повысить их надёжность и эффективность.

Не менее сложные вопросы она должна решать в системе технологическогокондиционированиявоздуха. Сложностьзаключаетсяв том, что основной полезный объем кузова вагона заполняется грузом, который часто сначала надо быстро охладить до определенной температуры, азатемподдерживатьзаданныйрежимперевозки. Теплоигазовыделениягрузабываюточеньзначительными, аобъемвоздуха, площадь сечения каналов и зазоры между грузом и ограждающими конструкциями минимальными. Все это предъявляет особые требования к системам кондиционирования воздуха.

Следовательно, исправная система кондиционирования воздуха автоматически и с минимальными затратами энергии поддерживает заданное качество воздуха в вагоне (в помещении) независимо от быстро или медленно меняющихся параметров окружающей среды.

В соответствии с этим средства технического диагностирования

(СТД) должны обеспечивать контроль всех показателей работы системы кондиционирования воздуха. При разработке СТД и алгоритмов диагностирования необходимо учитывать структуру систем кондиционирования воздуха. На пассажирских вагонах широко применяют в основном четыре схемы установок кондиционирования воздуха:

1) схему установки с частичной рециркуляцией воздуха. Работает система следующим образом. Наружный воздух через заборное уст-

ройствовсасываетсявприемныйканал, проходиточисткувфильтре испомощьювентилятора поддавлением проходитпоохладителю и нагревателю. Обработанный соответствующим образом воздух по воздухораспределительному каналу подается к воздуховыпускным устройствам и поступает в купе. Из купе воздух выходит в коридор, где частично всасывается в рециркуляционный канал и подается на обработку и для повторного использования. Другая часть воздуха дросселируется через неплотности кузова, а также выходит в атмосферу через дефлекторы. Такая система кондиционирования воздуха достаточно проста по конструкции, но имеет ряд недостатков по качеству регулирования параметров воздуха;

2) схему установки с обводным каналом со створчатым клапаном. Клапан расширяет возможности регулирования воздушных потоков,

а главное, позволяет при определенных условиях значительно экономитьпотребляемуюэнергию. Расположениевентиляторногоагрегата после систем охлаждения и нагрева воздуха повышает его КПД;

3) схему установки с двухтрубной конструкцией воздухораспределительного канала. Первый канал предназначен для распределения только теплого воздуха; второй канал — холодного. Предусмотрены и раздельные воздуховыпускные устройства в купе. Такая конструктивная схема системы кондиционирования значительно сложнее предыдущих, но позволяет более гибко и с минимальными затратами энергии регулировать качество воздуха вкупе. В остальном принцип работы такой системы аналогичен предыдущим схемам, т.е. централизованная подготовка воздуха с распределением по потребителям;

4) схему установки централизованной обработкой воздуха, совмещенной с индивидуальной. В каждом купе выпускное устройство соединено с системой индивидуальной обработки воздуха, снабженной автономным охлаждающим и нагревающим устройствами. Это позволяет изменять параметры централизованно распределяемого кондиционированного воздуха в зависимости от желания или самочувствия пассажиров каждого купе. Разновидностью этой системы являются автономные местные кондиционеры.

В такихкондиционерахвсеагрегатыобъединенывединуюкомпактную конструкцию в виде шкафа, что повышает удобство монтажа и эксплуатации. Кондиционеры размещают в каждом купе, а с цен-

трализованным воздуховодом вагона соединены гибкими шлангами. Часто холодильная установка таких кондиционеров летом работает в обычном режиме, а зимой как тепловой насос, т.е. обеспечивает отопление вагона.

Структурные схемы кондиционирования воздуха можно представить схемой (рис. 7.10), в которой система кондиционирования воздуха состоит из ряда взаимосвязанных подсистем: регулирующихР, контролирующихКиаварийно-отключающихАустройств. Кроме основных подсистем, таких, как вентиляция В, холодильное X и отопительное О оборудование, фильтрация Ф и влажностная обработкаВлвоздуха, всистемукондиционированиявключенаподсистема изоляций И кузова вагона. Изоляция вагона обеспечивает не только шумо- и виброзащиту, но и повышает тепловую инерцию и герметичность кузова. Поэтому другие подсистемы кондиционирования воздуха необходимо рассматривать с обязательным учетом качества изоляции и наоборот, оценка технического состояния изоляции должна производиться на основе технико-экономического анализа работы отопления, охлаждения и вентиляции.

Основные подсистемы взаимодействуют: с регулирующими устройствами РВ, РХ, РО, РФ, РВл; аварийно-отключающими — АВ, АХ, АО, АФ, АВл соответственно вентиляции В, холодильного X и отопительного О оборудования, фильтрации Ф, влажностной об-

Рис. 7.10. Структурная схема системы кондиционирования воздуха в вагонах

работки воздуха Вл; контроля качества изоляции КИ и устройствами пожароэлектробезопасности ПЭБ.

Фактическое состояние холодильной установки независимо от вида в ней холодильного агента (хладагента) можно определить по некоторымдиагностическимпризнакамбезприменениякаких-либо специальных диагностических средств. Необходимо лишь, чтобы холодильнаяустановкабылавдействующемсостоянии, таккаквсе диагностические признаки проявляются при ее работе в нормальном режиме.

Кдиагностическимпризнакамтехническогосостоянияхолодильной установки относятся: наличие хладагента в системе; уровень масла в картере компрессора; температурные перепады, контролируемые по температурной шкале манометров; давление масла в системесмазки; температуракорпусакомпрессора; наличиепосторонних шумов в работающем компрессоре, электродвигателях теплообменных аппаратов; внешние признаки утечки хладагента из замкнутой системы; дрожание стрелок манометров.

Наличие и уровень хладагента в системе проверяют после включенияустановкииначалаееработывнормальномрежиме. Уровеньхладона R12 в хладоновой установке определяют по мерным стеклам ресивера. В любом случае уровень хладагента не должен превышать 2 / 3 высоты мерного стекла. Переполнение системы хладагентом вызываетвлажныйходкомпрессораисоздаетугрозупоявлениягидравлического удара в результате попадания жидкости в цилиндры.

Уровень масла в компрессоре проверяют при тех же условиях, что и уровень хладагента. При контроле необходимо выждать время, пока не прекратится вспенивание масла из-за активного выпаривания из него легкорастворимого хладона R12.

Непрекращающееся снижение уровня масла даже после пополнения из резервного запаса свидетельствует о недостатке его в системе (не наступило равновесия между уносом масла и возвратом еговкомпрессор) илиобизносекомплектапоршневыхколеципрежде всего маслосъёмных.

При диагностике технического состояния системы смазки следует иметь в виду, что в компрессоре благодаря постоянному контакту масла с хладоном R12 образуется маслохладоновый раствор, который циркулирует по всей системе холодильной машины. При

ее пуске после длительной остановки из за быстрого падения давления в полости компрессора и нагрева его деталей происходит выпаривание хладагента из этого раствора со вспениванием масла в картере. Часть масла в виде тумана и мелких капель, несмотря на наличие поршневых колец, увлекается сжатыми парами в систему трубопроводов и попадает через конденсатор, ресивер и регулирующий вентиль в испаритель. Отсюда оно возвращается с парами хладона в картер компрессора. Возврат масла при пуске компрессора по сравнению с тем его количеством, которое проходит через рабочую полость агрегата, практически ничтожно (5—10 % массы циркулирующего за 1 ч хладагента), что в конечном итоге способствует ухудшению режима смазывания агрегата. Унос масла происходит не только при пуске компрессора, но и при работе в установившемся режиме, но в этот период количество уносимого масла равно количеству, возвращаемому в картер. Унос масла — явление нежелательное, но и неизбежное. Нежелательное потому, что масло, попав в конденсатор и воздухоохладитель, оседает на внутренней поверхности змеевиков тонкой пленкой, ухудшающей теплообмен с окружающей средой. Неизбежное потому, что оно зависит от множества причин и в первую очередь от конструкционных особенностейкомпрессора, состоянияегоклапанов, поршней, цилиндров, колец и других деталей. На чрезмерный унос немалое влияние оказываютэксплуатационныефакторы: переполнениекартерамасломикак результат интенсивное его разбрызгивание; слишком высокое давление в системе смазки из-за неисправности или неправильного регулирования редукционных клапанов и др. Таким образом, малый унос является признаком хорошего общего состояния агрегата.

Основные меры борьбы с уносом масла сводятся к улучшению технического состояния компрессора. Эффективной мерой является применение в картере электроподогревателей, которые автоматически включаются на период отключения или задолго перед пуском холодильной установки для подогрева масла бездействующего компрессора до 20—30 °С.

Температурные перепады или соответствующие им перепады давлений проверяют по приборам. Например, температура испарения хладона R12 t 0 должна быть на 10—15 °С ниже температуры в грузовомпомещении, температураконденсации паров t к — на12—

15 °С выше температуры охлаждающего воздуха t охл , наибольшее давление конденсации не должно превышать 1,6 МПа.

Давление масла в системе смазки должно быть не менее предусмотренного технической документацией. Заниженное давление может быть результатом неудовлетворительной работы масляного насоса компрессора, увеличенных зазоров в подшипниках коленчатого вала или несоответствия качества масла рекомендованному заводом-изготовителем.

Температура корпуса работающего компрессора должна быть такой, чтобырукамоглавыдерживатьпродолжительноесоприкосновение с ним. Местный перегрев нередко является результатом нарушения режима работы подшипниковых узлов и других механизмов компрессора. Этот признак в равной степени относится к электродвигателям вентиляторов теплообменных аппаратов.

Посторонние шумы и стуки, нарушающие ритмичную работу компрессора, могут свидетельствовать о неисправности клапанного узла, завышенных зазорах в подшипниках скольжения коленчатого вала. Дребезжащий звук возникает и при повреждениях подшипников качения электродвигателей.

Внешние признаки утечки хладагента из герметизированной си- стемыхладоновыхустановокпроявляютсяпо-разному. Утечкухладона R12 определяют с помощью галоидного или электронного течеискателя или по образованию маслянистых пятен вокруг неплотностей, сквозных свищей или трещин.

Дрожание стрелок манометров, контролирующих давление хладагента в системе, свидетельствует о наличии в нем примеси воздуха, снижающего эффективность работы установки.

Техническое состояние холодильных установок можно оценивать иподругимдиагностическим признакам, например, поналичиювлаги в хладоне R12 и компрессорном масле, по результатам спектрального и химического анализа компрессорного масла, перепаду температурвоздуха, обдувающегоконденсатор, идр. Кэтомуследуетдобавить широко практикуемое в рефрижераторных депо диагностирование отдельных холодильных аппаратов на специальном оборудовании — испытательных стендах и диагностических установках.

Для диагностирования технического состояния компрессора использована закономерность изменения его производительности от

степени износа важнейших деталей компрессора вопределенных диапазонах рабочих режимов. Снижение холодопроизводительности компрессора более чем на 10 % от номинального значения является той границей, когда ставится вопрос о необходимости его технического обслуживания с полной или частичной разборкой.

Для определения холодопроизводительности компрессора можно на жидкостной линии холодильной установки смонтировать постоянноерасходомерноеустройство, позволяющееизмерятьрасход хладагента во всем диапазоне рабочих режимов.

Высокую точность измерений показывают расходомерные устройства в виде диафрагм с входным конусом.

Для определения холодопроизводительности компрессора используется стенд «Газовое кольцо» (рис. 7.11), позволяющий имитировать условия работы компрессора под нагрузкой в комплекте холодильной установки.

Рис. 7.11. Стенд «Газовое кольцо»: 1 — компрессор; 2 — маслоотделитель; 3 — трубопровод; 4 — ресивер; 5 — вентиль; 6 — осушитель; 7 — терморегулирующий вентиль; 8 — смеситель; 9 — регулирующий вентиль; 10 — дозировочный вентиль; 11 — трубопровод; 12 — фильтр; 13 — нагнетательныйманометр; 14 — реле максимальногодавления; 15 — всасывающийманометр; 16 — мановакууметр; 17 — масляныйманометр; 18 — релеминимальногодавлениямасла; 19 — мерноесопло

Контроль за работой стенда осуществляется манометрами давления: нагнетания 13 , всасывания 15 и масла 17 , степень разряженности вовсасывающемтрубопроводеопределяетсяпомановакуумметру 16 . Длязащитыданнойсистемыпредусмотренаустановкарелемаксимальногодавленияхладагентаирелеминимальногодавлениямасла. Циркуляция хладагента происходит по замкнутому кольцу (жирная линия) потрубопроводу, черезрегулирующийвентиль, смеситель, фильтр. Часть сжатых паров хладагента по трубопроводу 3 попадает в конденсатор, гдеониконденсируются вжидкостьиперетекаютвресивер 4 . Жидкийхладагент, проходячерезосушитель 6 , подаетсяктерморегулирующемувентилю 7 , гдедросселируетсяиперетекаетвсмеситель. Впрыскиваниевсмесительжидкогохладагентапозволяетснизитьтемпературу хладагента, нагретого при сжатии.

Давление паров, всасываемых компрессором, регулируется вентилем и более точно дозируется параллельным вентилем. Терморегулирующий вентиль при относительно высокой температуре всасывания уменьшает подачу жидкого хладагента и наоборот.

При испытании компрессора на стенде «Газовое кольцо» контролируется температура и давление паров всасывания и нагнетания, частота вращенияколенчатоговалакомпрессораипотребляемаямощность.

Испытание проводится в два этапа. Первый этап осуществляют при значениях давления всасывания 0,27 МПа (температура всасывания +5 °С) и давлении конденсации 0,87 МПа (температура конденсации +40 °С). Второй этап — соответственно давление всасывания 0,03 МПа и температура конденсации +40 °С. Давление масла должно составлять 0,25—0,30 МПа.

Плотность автоматического запорного вентиля проверяют на специальном стенде. Внешнюю плотность проверяют сухим воздухом или азотом под водой при давлении 2,5—0,2 МПа. Сжатый газ подводится к фланцу всасывающего трубопровода, когда другие присоединения вентиля плотно закрыты заглушками. При этом не должно быть появления пузырьков.

Плотность седла всасывающего клапана, седла нагнетательного клапана и седла клапана управления проверяют вместе. Фланец кожуха с всасывающим патрубком плотно закрывают заглушкой. Штуцеры для измерения и маслопроводов на крышке гидравлического цилиндра также должны быть закрыты.

При постепенном повышении давления в течение 0,5 мин от 0 до 2,0 МПанафланцах 8 к 12 нагнетательного ивсасывающего трубопроводов и выдержки после этого вентиля 10 мин в ванне, не должна возникать утечка газа.

Работоспособностьавтоматическогозапорноговентиляконтролируют на работающем компрессоре на испытательном стенде или на работающей холодильной установке. При этом следует иметь в виду, что не позднее чем через 1 мин после остановки компрессора вентильдолженбытьзакрыт, приэтомслышитсяхарактерныйзвук закрывания (давление масла менее 0,04 МПа); при включении компрессора должен быть слышен звук момента открывания вентиля, но не позднее, чем при достижении давления масла 0,1 МПа. Эту проверку следует повторять до 5 раз.

Для безразборной диагностики технического состояния холодильной установки ВР в условиях эксплуатации по методике, разработанной во ВНИИЖТе, необходимо измерить производительность компрессора на нескольких режимах.

Согласнометодикемерныйцилиндрприсоединяетсянажидкостной линии до ТРВ.

Цилиндрпредставляетсобойтолстостеннуютрубуобъемом5—6 л. Он установлен вертикально и снабжен мерными смотровыми окнами или внешней стеклянной трубкой, по которым определяется объем жидкого хладона в цилиндре. Мерные стекла (в верхней части цилиндра, посередине и внизу) могут быть использованы вместе с уплотнительной арматурой от ресиверов холодильной установки. Объемным способом определен, оттарирован сосуд и нанесены деления через 0,1 л. В верхней части имеется контрольный манометр и трубка с вентилем для компенсации давления в ресивере. На выходе из цилиндра также имеется вентиль.

В холодильных установках грузовых вагонов мерный цилиндр присоединен нижней частью к заправочному вентилю, а компенсация давления в ресивере осуществляется с помощью гибкого шланга, присоединяемого через тройник к линии высокого давления, на которой установлен манометр высокого давления. Перед началом измерений вгрузовомпомещении вагонаустанавливаютповышенную температуру (с помощью электропечей), а компрессор принудительно прогревают на режиме оттаивания. Необходимые режи-

мы конденсации регулируют открытием жалюзи. По достижении необходимого установившегося режима, который контролируется постоянством показаний манометров на линии всасывания и нагнетания в течение 5—8 мин, осуществляется заправка мерного сосудажидкимхладоном. Дляэтогооткрываютзаправочныйвентиль, приоткрывают накидную гайку на верхней части цилиндра для выпуска воздуха и паров хладона. Уровень жидкого хладона определяют по мерным стеклам. При достижении необходимого уровня затягивают накидную гайку и закрывают заправочный вентиль. После заправки открывают уравновешивающий вентиль в верхней части сосуда, тем самым устанавливается соответствие параметров хладона в ресивере и мерном сосуде.

При измерении подачи компрессора перекрывают вентиль после ресивера, ведущий к ТРВ, открывают заправочный вентиль, и мерный сосуд начинает играть роль ресивера. Начало отчета измерения осуществляют по верхнему делению на мерном стекле, конец — по делению на нижнем стекле. Время определяют по секундомеру.

После окончания измерения открывают выходной вентиль на ресивере и холодильную установку проверяют на другом режиме работы. Параметры режимов могут измеряться по штатным приборам или манометрам более высокого класса, устанавливаемым взамен штатных.

По результатам измерений рассчитывают подачу компрессора в единицу времени на заданном режиме и сравнивают с эталонной. Так, например, для новых холодильных установок заводомизготовителем гарантируется холодопроизводительность сдопуском ± 7 % при сравнительных температурных условиях II группы: температура испарения t 0 = – 15 °С, температура конденсации t к = 30 °C, холодопроизводительность 20,9 кВт. Этосоответствует расходу жидкого хладона 155 см 3 /с. Снижение подачи компрессора более чем на 30 % приводит к необходимости его демонтажа из вагона и отправки в ремонт.

Передразборкойпроизводитсялокальноедиагностирование, позволяющее определить техническое состояние отдельных цилиндропоршневых и шатунных групп компрессора. Для этого используется установка (рис. 7.12), определяющая утечку по каждому цилиндру и зазоры в подшипниках верхней и нижней головок шатуна.

Рис. 7.12. Установка для диагностики состояния шатунно-поршневой группы компрессора

Сдиагностируемойгруппыцилиндровснимаетсякрышка, клапанная доска и устанавливается головка пневмоиндикатора 13 . Вакуумным насосом 10 создается разрежение в надпоршневом пространстве и поршень 14 переходит в положение В.М.Т. Головку индикатора 12 часового типа устанавливают в нулевое положение. Затем выключают вакуумный насос, вентилем 11 выравнивают давление и открывают вентиль 2 баллона 1 с азотом. Через редукционный клапан 3 азот поступает в уравнительную камеру, где установлен клапан постоянного давления 4 . Трехходовой вентиль 8 устанавливают в положение, прикоторомазотпоступаеткпневмоизмерителю. Изуравнительного бакачерезкалиброванноеотверстие 5 азотпоступаетпошлангувнадпоршневоепространствоцилиндра. Расходазотазависитотплотности цилиндра. Следовательно, по перепаду давлений, контролируемомудифманометром 6 , можноопределитьплотностьцилиндраинеобходимость смены колец 15 поршня.

Показанияиндикатора 12 определяют суммарныйзазорвовкладыше нижнейголовки, пальце, втулкешатунаибобышкепоршня. Дляразделениязазоровпоэлементамнеобходимопроделатьследующиеоперации.

Перекрывают вентиль 2 , вентилем 11 выравнивают давление в полости поршня, переключают трехходовой вентиль 8 к вакуумной линии н включают вакуумный насос 10 . Постепенно открывая вентиль 9 , следят за показаниями индикатора 12 . В момент начала движения стрелки определяют давление по вакуумметру 7 . Величина разрежения характеризует упругость колец поршня и, следовательно, их износ. Придвижениистрелкииндикатораонаостанавливаетсятрираза: первый— привыборезазорамеждупальцемибобышкойпоршня(до-

пустимый зазор 0,015 мм), второй — при выборе зазора между пальцем поршня ивтулкой шатуна(допустимый зазор 0,05 мм) итретий — при выборе зазора между вкладышем нижней головки шатуна и шейкой коленчатого вала (допустимый зазор 0,35 мм).

При диагностировании технического состояния теплообменных аппаратовнеобходимознатьвесовуюконцентрациюмаславхладоне, циркулирующем в системе. Для этого используют сосуд с мерными стекламиивключаютегомеждуресиверомиТРВ. Маслохладоновый растворциркулируетчерезприбордоокончанияиспытаний, продолжительность которых составляет 5—10 мин после установившегося режима. Затем закрывают вентили у входа и выхода прибора, дают маслу отстояться и по мерному стеклу определяют объем масла:

ε’ м = V м V + ф V ф ,

где V м — объем масла; V ф — объем хладона.

Знаяплотностьмасла ρ м ихладона ρ Ф , определяютвесовуюконцентрацию:

ε м = V м ρ V M ф + ρ V м ф ρ ф

При расчете коэффициентов теплопередачи теплообменных агрегатов вводится поправочный коэффициент весовой концентрации масла, который позволяет определить состояние внутренних поверхностей теплообменников. Во ВНИИЖТе ведутся работы по анализу цикла холодильной установки и получения инструментального метода комплексной оценки системы: холодильная установка — грузовое помещениевагона. Дляопределениятехническогосостоянияхолодильного оборудования в депо изготовлены также стенды испытаний теплообменныхаппаратов, стендопределения объемнойпроизводительности компрессоров, стенды юстировки датчиков температуры и ряд других разработок дорожных лабораторий диагностики.

Диагностикатехническогосостоянияаппаратовхолодильнойустановкибезразборкипозволяетустановитьоптимальныйобъемремонтных работ и существенно снизить расход материальных и денежных средств.

Источник