Способ тарировки динамометрических ключей

Технология выполнения монтажных соединений на высокопрочных болтах.

1. Динамометрические ключи должны быть пронумерованы, тарируют их путем подвешивания к рукоятке груза заданной величины или с помощью специальных тарировочных стендов. Тарировка производится в начале и в середине каждой рабочей смены.
По первому способу тарировку производят в следующем порядке. На шестигранную оправку навешивают динамометрический ключ так, чтобы его рукоятка занимала горизонтальное положение. В фиксированной точке на конце ключа подвешивают груз весом (в кг):
Р = (Мкр. — Мкр.*) /L
где L — расстояние от центра тяжести груза до оси оправки или болта, в м;
Мкр. — расчётный крутящий момент, в кГм;
Мкр.* — q х L1 — крутящий момент от собственного веса ключа равный произведению веса ключа (q) на расстояние от центра его тяжести до оси оправки или болта (L1), в кГм;
Пример (для болтов диаметром 22 мм):
Мкр* = 10,2 х 0,455 = 4,64 кГм;
Рmin = (83,8 -4,64) /1,5 = 52,8 кГ (для болтов диаметром 22 мм);
Р1 mах = (92,15 — 4,64) /1,5 = 58,3 кГ ( с учетом перетяжки на 10 %);
Р2 mах = (100,5 — 4,64) /1,5 = 63,9 кГ ( с учетом перетяжки на 20% ).

2. При подвешенном грузе берут отсчёт по регистрирующему прибору ключа. Измерение повторяют 2-3 раза до получения стабильного результата. Результаты тарировки заносят в журнал контрольной тарировки ключей.
При использовании других болтов и динамометрических ключей с характеристиками отличными от указанных на нижеприведённом рисунке, расчёт массы груза (Рi) следует производить по аналогии, а так же с учетом особенностей конструкции динамометрического ключа.

При строительстве мостов очень часто используются нержавеющая сталь. Проходя мимо очередного строительства, на любой стройплощадке можно увидеть листы нержавейки, которые применяются при облицовке и других строительных работах. К тому же, нержавейка почти не поддаётся коррозии, в отличие от других металлов.

Источник

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Все предельные и динамометрические ключи перед работой необходимо протарировать, т.е. у предельных ключей затянуть пружину так, чтобы ключ выключался точно при установленном моменте.

У динамометрических ключей показания стрелки по шкале должны соответствовать действительным величинам прилагаемых к рукояткам моментов.

Способов тарировки несколько. Рассмотрим наиболее простые из них.

Тарирование ключей прикладыванием различного груза можно проводить двумя способами, имеющими примерно одинаковую степень точности.

Первый способ. В параллельных тисках нужно зажать болт в горизонтальном положении, надеть на него-головку ключа, подлежащего парированию, и подставить под ключ опору.

После этого на вороток ключа следует надеть трубу с подвижным грузом. Затем установить груз на таком расстоянии от центра ключа, чтобы произведение длины плеча I (в метрах) на вес груза G (в Ньютонах или кгс) было равно моменту М (в Н-м или кгс-м), на который должен быть отрегулирован ключ, т.е.

Для затяжки гаек шатунных болтов двигателя СМД -60, например, необходим момент М= 16 кгс-м, т.е. 1-G =16 кгс-м. Тогда плечо I может быть длиной 1 м, а груз G — весом 16 кгс или 1=2 м, a G=8 кгс и т. д.

Второй способ. Тарируемый ключ (рис. 1, 6) следует установить на опору (кронштейн), а его головку надеть на переходник, установленный на оси шкива. После этого, постепенно изменяя нагрузку — устанавливая различное количество грузов, прикладывать к ключу нужные моменты (или момент, если парируется предельный ключ).

Последней операцией при настройке ключа будет сопоставление показателей шкалы (у динамометрических ключей) с фактически приложенными моментами или регулировка натяжения пружины (у предельных ключей) ключа так, чтобы под действием приложенного крутящего момента нужной величины муфта ключа начала размыкаться.

Тарирование ключей посредством приспособления с упругим стержнем. Приспособление состоит из корпуса (рис. 1, в), в котором одним концом закреплен упругий стержень, а в его свободный конец упирается болт. Вначале настраивается само приспособление, для чего в корпус отверстия эталонным (динамометрическим) ключом завинчивают болт, одновременно с этим индикаторной головкой определяют величину прогиба стержня. Составляют таблицу и отмечают в ней величину прогиба и соответствующие моменты, приложенные к болту.

Теперь, если нужно протарировать какой-либо ключ, следует найти в тарировочной таблице необходимую величину прогиба стержня, соответствующую тому моменту, при котором ключ должен выключаться, и установить регулировочную гайку ключа так, чтобы по достижении этой величины прогиба ключ выключался из работы.

Тарирование ключей посредством приспособления с шариком. Приспособление состоит из корпуса (рис. 1, г), вкладыша, винта, стального шарика и шлифованной стальной плитки.

Вначале это приспособление, как и описанное выше, нужно настроить эталонным (динамометрическим) ключом, т.е. завинчивать винт с заданным усилием, соответствующим концу затяжки резьбового соединения. При этом стальной шарик вдавится в плитку и оставит лунку — отпечаток.

Затем вторично надо вдавить шарик в другом месте, завинчивая винт ключом, подлежащим тарировке. После этого, измерив диаметры двух отпечатков, можно судить о правильности регулировки ключа. Пружина ключа должна быть затянута так, чтобы полученные отпечатки имели одинаковый диаметр.

Источник

Как правильно оформить журнал контрольной тарировки динамометрических ключей

Дошла очередь и до журнала контрольной тарировки динамометрических ключей. По сравнению с общим журналом работ, либо с журналом бетонных работ или сварочных работ данный журнал вообще некто не умеет заполнять. Скажу честно, большинство прорабов понятия не имеют как это правильно делать. Но в сегодняшней статье мы постараемся разъяснить очень подробно как правильно оформлять данный журнал.

Что это такое

Динамометрический ключ — это инструмент, которым затягивают высокопрочные болты и при этом есть возможность контроля силы натяжения. В проектной документации указывают силу натяжения высокопрочных болтов. От этого значения и характеристики болтов высчитывается момент. И на этот момент и натягиваются болты при помощи динамометрического ключа.

Данный ключ обязательно должен быть поверен. И при каждой работе должна быть проведена контрольная тарировка. И данные о тарировке должны быть занесены в журнал контрольной тарировки динамометрических ключей. Это является одним из шагов контроля качества выполнения работ по постановке высокопрочных болтов. Соответственно эту работу должны выполнять специально обученные и аттестованные специалисты.

Нормативная база

Форма журнала приведена в приложении «Е» к СП 70.13330.2012 «Несущие и ограждающие конструкции». Требование о необходимости выполнения тарировки указано в п. 4.6.8 СП 70.13330.2012.

Оформление журнала

На самом деле его оформить очень просто если знать как это делать. Состоит журнал из одной таблицы, которая содержит 7 столбцов.

• В первом столбце указывается дата выполнения тарировки ключа. Тарировка выполняется перед выполнением работ по постановке высокопрочных болтов, либо при проверке установки болтов. Тарировку проводят перед каждой сменой.
• Во втором столбце указывается тип динамометрического ключа. Берем с паспорта на ключ.
• В третьем столбце указывается номер ключа. Также берем с паспорта на ключ, либо с самого ключа. На ключе наносят номер в виде штампа.
• Для тарировки ключа необходимо приварить гайку на какой-либо столб. Если у вас нет специального стенда, а его как обычно нет. Надо гайку приварить так, чтобы при установке на болт ключа он (ключ) находился в горизонтальном положении. Так чтобы на ключ можно было навешивать груз. На ключ навешивают контрольный груз начиная с 10 кг и до 90 кг. Вес контрольных грузов указывается в четвертом столбце. Значения указываются в ньютонах, а в скобке в килограммах.
• При каждом навешивании груза делаются по три измерения момента, среднее арифметическое значение заносится в шестой столбец журнала.
• В пятом столбце указывается момент от контрольного груза. Это значение высчитывается. Для каждого ключа он разный. Зависит от длины динамометрического ключа и веса контрольного груза. Вес груза умножается на длину ключа получается момент.

В таблице на дату 01.08.2020 я высчитывал и заполнял для ключа с плечом 1 м (длина ключа), а на дату 02.08.2020 — для ключа с плечом 1.5м.

Сравниваем значения с шестого столбца (значение момента снятого с ключа) с данными с пятого столбца (которые мы высчитывали). Если они не отличаются на более чем 5%, то ключ в исправном состоянии.

Так проводится тарировка динамометрического ключа и оформляется журнал. В 7 столбце ставит свои подписи ответственный за тарировку (бригадир).

Скачать журнал

Для скачивания журнала контрольной тарировки динамометрических ключей перейдите по ссылке.

Если статья была вам полезной, то поделитесь ею в социальных сетях. Спасибо!

Источник

Тарировка динамометрических ключей

Страница 1 из 2

1

2

>

09.07.2013, 15:34 #2

Оснащение проходки горных выработок, ПОС, нормоконтроль, КР, АР

4.26. Заданное проектом натяжение болтов следует обеспечивать затяжкой гайки или вращением головки болта до расчетного момента закручивания, либо поворотом гайки на определенный угол, либо другим способом, гарантирующим получение заданного усилия натяжения. Порядок натяжения должен исключать образование неплотностей в стягиваемых пакетах.

4.27. Динамометрические ключи для натяжения и контроля натяжения высокопрочных болтов необходимо тарировать не реже одного раза в смену при отсутствии механических повреждений, а также после каждой замены контрольного прибора или ремонта ключа.

4.28. Расчетный момент закручивания М, необходимый для натяжения болта, следует определять по формуле
М = КРd, H · м (кгс · м), (1)
где К — среднее значение коэффициента закручивания, установленное для каждой партии болтов в сетификате предприятия-изготовителя либо определяемое на монтажной площадке с помощью контрольных приборов;
Р — расчетное натяжение болта, заданное в рабочих чертежах, Н (кгс);
d — номинальный диаметр болта, м.

Е.4 Коэффициент закручивания определяют путем измерения фактического крутящего момента, приложенного к гайке, в момент достижения в теле болта нормативного усилия натяжения. Коэффициент закручивания К определяют по формуле К=1000 M / (N*d) где M — фактический крутящий момент, приложенный к гайке, создающий в теле болта нормативное усилие натяжения, Н·м; N — нормативное усилие натяжения болта, принимаемое по таблице Е.1, Н; d — наружный диаметр резьбы болта, мм.

Значения нормативных усилий натяжения для болтов различных классов прочности приведены в таблице Е.1.
Таблица Е.1 — Нормативные усилия натяжения болтов для определения коэффициента закручивания
.

Е.5 Для испытаний допускается использовать испытательное оборудование, позволяющее одновременно фиксировать приложенный к гайке крутящий момент и возникающее в теле болта усилие натяжения независимо от принципа действия оборудования и способа регистрации указанных характеристик. Допускается определять указанные характеристики расчетом на основании непосредственного измерения других показателей, связанных с определяемыми характеристиками научно обоснованными аналитическими зависимостями.

Погрешность измерений или определения характеристик должна быть не более: усилия натяжения ±1%; крутящего момента ±5%.

Е.6 При проведении испытаний крутящий момент должен быть приложен к гайке. Закручивание гайки проводят плавно, без рывков со скоростью не более 10 об/мин. При закручивании гайки головка болта и шайба под гайкой не должны проворачиваться.

Есть разница между СНиП и ГОСТ.
В СНиП номинальный диаметр, а в ГОСТ наружный диаметр резьбы. Не знаю пока как здесь быть.
Это большой вопрос .

Фактически необходимо проводить Х испытаний до достижения указанной погрешности измерений.
С методикой определения погрешности от количества испытаний не знаком. Вернее не помню и лень вспоминать. Поищите сами.

Подозреваю, что в большинстве случаев испытания фальсифицируются или закупается соответствующее оборудование (оно просто должно продаваться, хотя не искал) для тарировки ключей.

Источник

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Высокопрочные болты, гайки и шайбы следует применять в соответствии с указаниями рабочих (КМ) или деталировочных (КМД) чертежей стальных конструкций монтируемого объекта.

1.2. Проекты производства работ (ППР) должны содержать схемы производства работ или технологические карты, предусматривающие выполнение соединений на высокопрочных болтах в конкретных условиях монтируемого объекта.

1.3. Подготовку, сборку и приемку соединений на высокопрочных болтах следует производить под руководством лица (мастера, прораба), назначенного приказом по монтажной организации ответственным за выполнение этого вида соединений на объекте.

1.4. К выполнению соединений на высокопрочных болтах допускаются слесари-монтажники не моложе 18 лет, прошедшие специальную теоретическую и практическую подготовку, подтвержденную личным удостоверением на право выполнения этих работ, выданным монтажной организацией.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Требования к применяемым материалам

2.1.1. Высокопрочные болты, гайки, шайбы должны быть поставлены на монтируемый объект партиями, снабженными сертификатами в соответствии с требованиями ГОСТ 22353-77, ГОСТ 22354-77, ГОСТ 22355-77, ГОСТ 22356-77.

2.1.3. Для образования клеефрикционного покрытия на контактных поверхностях накладок следует применять клей на основе эпоксидно-диановой смолы ЭД-20 по ГОСТ 10587-76 и карборундовый порошок марок КЗ и КЧ, фракций № 8, 10, 12 по ГОСТ 3647-80.

2.2. Требования к соединяемым элементам конструкций и инструменту

2.2.1. Возможность свободной поставки высокопрочных болтов и завинчивания гаек с применением гайковертов и динамометрических ключей должна обеспечиваться конструктивным решением соединений.

2.2.2. Не допускается монтаж соединений при наличии на элементах конструкций заусенцев вокруг и внутри отверстий, а также по краям элементов.

Контактные поверхности элементов не подлежат огрунтовке и окраске. Расстояние между осью болтов последнего ряда и огрунтованной поверхностью не должно быть менее 70 мм.

2.2.3. Не допускается применять в соединениях элементы, имеющие отклонения размеров, не соответствующих требованиям СНиП III-18-75 «Правила производства и приемки работ. Металлические конструкции». Перепад плоскостей элементов, соединяемых накладками, не должен превышать 0,5 мм включительно.

2.2.4.В соединениях из прокатных профилей с непараллельными поверхностями полок должны быть применены выравнивающие прокладки.

2.2.5. Номинальные диаметры и чернота отверстий (несовпадение отверстий в отдельных деталях собранного пакета) не должны превышать требований, указанных в главе СНиП III-18-75 «Правила производства и приемки работ. Металлические конструкции».

2.2.6.Контрольно-тарировочные динамометрические ключи должны быть пронумерованы, протарированы и снабжены тарировочными графиками или таблицами. Пневматические и электрические гайковерты должны отвечать паспортным требованиям.

3. СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

3.1. Подготовительные операции.

3.1.1. К подготовительным операциям относятся:

— расконсервация и очистка высокопрочных болтов;

— подготовка элементов конструкций;

— контрольно-тарировочная проверка инструмента.

3.1.2. Высокопрочные болты, гайки, шайбы должны быть очищены от заводской консервации, грязи, ржавчины и покрыты тонким слоем смазки. Расконсервация и очистка проводятся по следующей технологии.

3.1.3. Высокопрочные болты, гайки и шайбы массой не более 30 кг уложить в решетчатую тару.

3.1.4. Решетчатую тару, заполненную метизами, погрузить в бак с кипящей водой на 8 — 10 мин (см. чертеж).

3.1.5. После кипячения горячие метизы промыть в смеси, состоящей из 85% неэтилированного бензина по ГОСТ 2084-77 и 15% машинного масла (типа автол) по ГОСТ 20799-75 путем 2 — 3-кратного погружения с последующим высыханием.

3.1.6. Обработанные болты, гайки и шайбы уложить раздельно в закрытые ящики с ручками емкостью не более 20 кг для переноса их на рабочее место.

1 — нагревательный элемент; 2 — решетчатая тара для болтов; 3 — резервуар для воды; 4 — сливная пробка

3.1.7. На переносной таре указать типоразмеры, количество болтов, гаек и шайб, дату обработки, номера сертификатов и партии.

3.1.8. Очищенные болты, гайки и шайбы следует хранить в закрытых ящиках не более 10 суток, после чего необходимо провести повторную обработку в соответствии, с пп. 3.1.4 и 3.1.5.

3.1.9. Заусенцы, обнаруженные вокруг и внутри отверстий, а также по краям элементов, должны быть удалены полностью. Удаление заусенцев вокруг отверстий и по краям элементов следует производить пневматической или электрической зачистными машинами без образования углубления, нарушающего контакт соприкасающихся поверхностей, а в случае наличия заусенцев внутри отверстия — сверлом, диаметр которого равен диаметру болта.

3.1.10. При перепаде плоскостей соединяемых элементов свыше 0,5 до 3,0 мм включительно на выступающем элементе необходимо сделать скос зачистной пневматической или электрической машиной на расстоянии до 30,0 мм от края элемента. При перепаде плоскостей более 3,0 мм следует применять выравнивающие прокладки.

3.1.11. Тарировку (проверку тарировки) контрольно-тарировочных динамометрических ключей следует производить один раз в смену перед началом работы на специальных стендах или приспособлениях в соответствии с рекомендуемым приложением 1. Тарировка гайковертов производится в соответствии с рекомендуемым приложением 2.

3.2. Основные технологические операции.

3.2.1. К основным технологическим операциям относятся:

— обработка контактных поверхностей;

— установка высокопрочных болтов;

— натяжение и контроль за натяжением болтов.

3.2.2. Способ обработки контактных поверхностей выбирают в соответствии с коэффициентом трения, указанным в чертежах КМ или КМД, и главой СНиП II -23-81 «Стальные конструкции. Нормы проектирования».

Установлены следующие способы обработки контактных поверхностей, выполняемые на монтажной площадке: пескоструйный (дробеструйный); газопламенный; металлическими щетками; клеефрикционный,

При пескоструйной (дробеструйной) обработке контактных поверхностей прокатная окалина и ржавчина должны быть полностью удалены до получения однородной поверхности светло-серого цвета.

3.2.4. Газопламенную обработку контактных поверхностей необходимо осуществлять широкозахватными газопламенными горелками ГАО-60 или ГАО-2-72 по ГОСТ 17357-71.

Газопламенная обработка допускается при толщине металла не менее 5,0 мм.

Скорость перемещения горелки 1 м/мин при толщине металла более 10 мм и 1,5-2 м/мин — при толщине металла до 10 мм включительно.

Продукты сгорания и окалину следует сметать мягкими проволочными, а затем волосяными щетками.

Поверхность после газопламенной обработки должна быть свободна от грязи, краски, масляных пятен и легкоотслаиваемой окалины. Полное удаление прокатной окалины необязательно.

Оборудование поста газопламенной обработки и краткая техническая характеристика оборудования приведены в рекомендуемом приложении 3.

3.2.5. Обработку контактных поверхностей металлическими щетками следует выполнять при помощи пневматических или электрических зачистных машин, марки которых указаны в рекомендуемом приложении 4.

Доводить очищаемые контактные поверхности до металлического блеска не допускается.

3.2.6. Клеефрикционное покрытие на контактные поверхности накладок, как правило, наносят на заводах-изготовителях металлических конструкций.

Технологический процесс получения клеефрикционного покрытия предусматривает:

— нанесение на обработанные контактные поверхности накладок эпоксидно-полиамидного клея;

— нанесение по не отвердевшему клею карборундового порошка.

Сохранность клеефрикционного покрытия должна быть обеспечена упаковкой накладок на весь период их погрузки, транспортировки, разгрузки и хранения на строительно-монтажной площадке.

Срок хранения накладок с клеефрикционным покрытием не ограничен.

Состав клеефрикционного покрытия приведен в рекомендуемом приложении 5.

Контактные поверхности основных соединяемых элементов перед сборкой должны быть обработаны металлическими щетками согласно п. 3.2.5.

3.2.7. Металлизационную обработку контактных поверхностей соединяемых элементов конструкций (оцинкование, алюминирование), как правило, производят на заводах-изготовителях металлических конструкций.

3.2.8. Обработанные поверхности должны быть защищены от попадания на них грязи, масла, а также образования льда. Срок хранения конструкций, обработанных пескоструйным (дробеструйным), газопламенным способами или металлическими щетками, до сборки не должен превышать трех суток, после чего следует провести повторную обработку поверхностей в соответствий с пп. 3.2.3 — 3.2.5.

Поверхности, обработанные пескоструйным (дробеструйным) способом, при повторной обработке допускается очищать газопламенным способом.

3.2.9. Контактные поверхности без обработки должны быть очищены от грязи и отслаиваемой окалины металлическими щетками; от масла — неэтилированным бензином, от льда — скалыванием.

3.2.10. Сборка соединений на высокопрочных болтах включает следующие операции:

— совмещение отверстий и фиксация в проектном положении элементов соединения с помощью сборочных пробок, количество которых должно составлять 10% количества отверстий, но не менее 2 шт.;

— установка высокопрочных болтов в отверстия, свободные от сборочных пробок;

— плотная стяжка пакета;

— натяжение установленных высокопрочных болтов на усилие, указанное в чертежах КМ и КМД;

— извлечение сборочных пробок, постановка в освободившиеся отверстия высокопрочных болтов и натяжение их до проектного усилия;

3.2.11. Под головки и гайки высокопрочных болтов необходимо ставить только по одной термически обработанной шайбе по ГОСТ 22355-77.

Выступающий конец болта должен обязательно иметь не менее одной нитки резьбы над гайкой.

3.2.12. При несовпадении отверстий их рассверловку в элементах с обработанными поверхностями следует производить, не применяя охлаждающих жидкостей.

3.2.13. Предварительное и окончательное натяжения высокопрочных болтов необходимо выполнять от середины соединения к краям или от наиболее жесткой части соединения по направлению к его свободным краям.

Метод натяжения высокопрочных болтов должен быть указан в чертежах КМ или КМД.

При отсутствии указаний метод натяжения выбирает монтажная организация по рекомендуемому приложению 2.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. После выполнения монтажного соединения на высокопрочных болтах бригадир обязан накернить на соединение личное клеймо (набор цифр) и предъявить готовое соединение ответственному лицу.

4.2. Ответственное лицо (мастер, прораб) после осмотра и проверки должно предъявить готовое соединение представителю заказчика. При отсутствии у заказчика замечаний соединение следует считать принятым и ответственное лицо вносит все необходимые сведения о нем в журнал выполнения монтажных соединений на высокопрочных болтах (см. обязательное приложение 6).

4.3. После приемки готовое соединение следует огрунтовать и окрасить. Марки грунта и лакокрасочного материала принимают по «Перечню полимерных материалов и изделий, разрешенных к применению в строительстве», утвержденному Минздравом СССР, такие же, что и для огрунтовки и окраски металлоконструкций. Марки грунта и краски должны быть указаны в чертежах КМ и КМД.

4.4. Качество выполнения соединений на высокопрочных болтах ответственное лицо проверяет путем пооперационного контроля. Контролю подлежат:

— качество обработки контактных поверхностей;

— соответствие установленных болтов, гаек и шайб требованиям ГОСТ 22353-77, ГОСТ 22354-77, ГОСТ 22355-77, ГОСТ 22356-77, а также другим требованиям, указанным в чертежах КМ и КМД;

— наличие шайб под головками болтов и гайками;

— наличие на головках болтов клейма завода-изготовителя;

— длина выступающей части резьбы болта над гайкой;

— наличие клейма бригадира, руководящего сборкой соединения.

4.5. Качество обработки контактных поверхностей проверяют путем их визуального осмотра непосредственно перед сборкой соединений. Результаты контроля необходимо занести в журнал (см. обязательное приложение 6).

4.6. Соответствие натяжения болтов проектному проверяют в зависимости от метода натяжения. Отклонение фактического момента закручивания от момента, указанного в чертежах КМ и КМД, не должно превышать 20%.

Угол поворота гайки определяется по положению меток на выступающем конце болта и гайки. При двухстадийном натяжении болтов отклонение угла поворота должно быть в пределах ±15°, при одностадийном — ±30°.

Болты, у которых положение меток выходит за указанные пределы, должны быть отпущены и затянуты вновь.

4.7. Натяжение высокопрочных болтов проверяют тарированным динамометрическим ключом или контрольным протарированным гайковертом.

Натяжение болтов следует контролировать выборочной проверкой: при количестве болтов в соединении до 5 включительно контролируется 100% болтов, при количестве болтов от 6 до 20 — не менее 5, при большем количестве — не менее 25% болтов в соединении.

Если при контроле обнаружится хотя бы один болт, натяжение которого не удовлетворяет требованиям п. 4.6 настоящего стандарта, то контролю подлежат 100% болтов в соединении. При этом натяжение болтов должно быть доведено до требуемой величины.

Плотность стягиваемого пакета контролируют щупами 0,3 мм. Щуп не должен проходить между плоскостями по контуру соединяемых элементов.

4.10. Документация, предъявляемая при приемке готового объекта, кроме документации, предусмотренной главой СНиП III-18-75 «Правила производства и приемки работ. Металлические конструкции», должна содержать:

— журнал выполнения монтажных соединений на высокопрочных болтах;

— сертификаты на болты, гайки и шайбы;

— сертификаты на материалы для образования клеефрикционных покрытий.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Организация участка укрупнительной сборки конструкций с монтажными соединениями на высокопрочных болтах должна обеспечивать безопасность труда работающих на всех этапах выполнения работ.

Работы по монтажу конструкций на высокопрочных болтах необходимо производить в соответствии с ППР, содержащим следующие решения по технике безопасности:

— организация рабочих мест и проходов;

— последовательность технологических операций;

— методы и приспособления для безопасной работы монтажников;

— расположение и зоны действия монтажных механизмов;

— способы складирования строительных материалов и элементов конструкции.

5.2. Размещение рабочего оборудования и организация рабочих мест должны обеспечивать безопасность эвакуации работающих при аварийных ситуациях с учетом действующих строительных норм.

5.3. Все работы на высоте по выполнению монтажных соединений на высокопрочных болтах следует производить с подмостей, обеспечивающих свободный доступ к соединению с инструментом.

Средства подмащивания и другие приспособления, обеспечивающие безопасность производства работ, должны соответствовать требованиям главы СНиП III -4-80 «Правила производства и приемки работ. Техника безопасности в строительстве», ГОСТ 12.2.012-75, ГОСТ 24259-80 и ГОСТ 24258-80.

5.4. Электробезопасность на монтажном участке должна обеспечиваться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.013-78.

5.5. При обработке контактных поверхностей пескоструйными (дробеструйными) аппаратами следует выполнять «Правила устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденные Госгортехнадзором СССР.

5.6. Место производства пескоструйных (дробеструйных) работ следует ограждать и около него вывешивать соответствующие предупредительные знаки и надписи.

5.7. Материалы для пескоструйной (дробеструйной) обработки поверхностей (песок, дробь, металлический песок) следует хранить в емкостях с плотно закрываемой крышкой.

5.8. Оператор пескоструйного (дробеструйного) аппарата и подсобный рабочий снабжаются скафандрами или шлемами с принудительной подачей чистого воздуха.

5.9. Подаваемый в скафандр воздух предварительно должен быть пропущен через фильтр для очистки от пыли, воды и масла.

5.10. Между рабочими местами оператора и подсобного рабочего, находящихся возле пескоструйного (дробеструйного) аппарата, должна быть предусмотрена звуковая или световая сигнализация.

5.11. При обработке контактных поверхностей металлическими щетками (ручными и механическими) рабочие должны быть обеспечены защитными очками по ГОСТ 12.4.003-80 или масками, рукавицами и респираторами.

5.12. При обработке контактных поверхностей газопламенным способом необходимо выполнять требования главы СНиП III -4-80 «Правила производства и приемки работ. Техника безопасности в строительстве», а также санитарных правил при сварке и резке металлов, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

5.13. Места производства газопламенных работ должны быть освобождены от сгораемых материалов в радиусе не менее 5 м, а от взрывоопасных материалов и установок (в том числе газовых баллонов и газогенераторов) — в радиусе 10 м.

5.14. Не допускается производство работ по газопламенной обработке поверхностей элементов конструкций в дождливую погоду вне помещений без устройства навеса.

5.15. При выполнении газопламенной обработки контактных поверхностей рабочие должны быть обеспечены защитными очками закрытого типа со стеклами-светофильтрами марок Г-1 или Г-2.

Вспомогательные рабочие должны быть обеспечены защитными очками со стеклами-светофильтрами марок В-1 или В-2.

5.16. Нанесение клеефрикционного слоя на поверхность накладок, как правило, должно выполняться на заводах-изготовителях. При этом должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ 12.3.008-75, ГОСТ 12.3.016-79 и ГОСТ 10587-76, а также правила техники безопасности при работе с синтетическими клеями.

5.17. Приготовление клея и нанесение клеефрикционных покрытий должны осуществляться в отдельном помещении, оборудованном обменной и местной вентиляцией.

Контроль содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны необходимо осуществлять приборами, примерный перечень которых указан в главе СНиП III -4-80 «Правила производства и приемки работ. Техника безопасности в строительстве».

5.18. Лица, работающие с эпоксидно-диановыми смолами, должны быть обеспечены спецодеждой и перчатками.

Для защиты кожных покровов от воздействия эпоксидно-диановых смол следует применять защитные пасты и мази на основе ланолина, вазелина или касторового масла.

5.19. Помещение для нанесения клеефрикционных покрытий должно быть обеспечено средствами пожаротушения — углекислотными и пенными огнетушителями.

5.20. Расконсервация болтов, гаек и шайб должна производиться на открытой площадке с навесом.

5.21. При кипячении метизов в воде ванну необходимо заземлить. Рабочие, производящие расконсервацию метизов, не должны иметь непосредственного контакта с ваннами для кипячения и смазки. Процесс загружения должен быть механизирован.

5.22. При выполнении сборочных операций совмещение отверстий и проверка их совпадения в монтируемых элементах конструкций должны производиться с использованием специального инструмента — конусных оправок, сборочных пробок и др. Проверять совпадение отверстий пальцами рук не допускается.

5.23. Эксплуатация механизмов, средств малой механизации, включая техническое обслуживание, должна осуществляться в соответствии с требованиями главы СНиП III -4-80 «Правила производства и приемки работ. Техника безопасности в строительстве» и инструкций заводов-изготовителей.

5.25. Режим труда при работе с ручными электрическими и пневматическими машинами и гайковертами должен устанавливаться в соответствии с «Рекомендациями к разработке Положения о режиме труда работников виброопасных профессий», утвержденными в декабре 1971 г. ВЦСПС, Министерством здравоохранения СССР, Государственным комитетом Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы, а также инструкциями заводов-изготовителей на выполнение работ с конкретными видами машин.

5.26. Огрунтовку и окраску готовых соединений на высокопрочных болтах следует производить на площадке сборки металлоконструкций.

5.27. К работе по огрунтовке соединений допускаются только рабочие, знающие правила безопасного обращения с применяемой аппаратурой и материалами и ознакомленные с правилами пожарной безопасности.

5.28. Рабочие, занятые огрунтовкой и окраской соединений, должны проходить медицинское освидетельствование в соответствии с требованиями приказа № 400 Минздрава СССР от 30.05.1969 г. «О проведении предварительных при поступлении на работу и периодических медицинских осмотров трудящихся».

5.29. Временные производственные и вспомогательные помещения должны быть снабжены вентиляцией и освещением, а также оборудованы средствами пожаротушения в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.009-75.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

рекомендуемое

Пример тарировки динамометрического ключа типа КТР — 3 1

1) Ключи КТР-3 изготовляют монтажные организаций по чертежам ЦНИИ Проектстальконструкции.

Динамометрические ключи тарируют на специальных тарировочных стендах или путем подвешивания груза заданной величины к его рукоятке. На шестигранную оправку или затянутый высокопрочный болт навешивают динамометрический ключ так, чтобы его рукоятка занимала горизонтальное положение (см. чертеж).

Схема тарировки динамометрического ключа

1-приваренной шестигранник или затянутый высокопрочный болт; 2-жесткая опора; 3-индикатор; 4- тарируемый ключ; 5- тарированный груз

В фиксированной точке на конце ключа подвешивают груз массой

где M ₃ — расчетный момент закручивания;

ΔM ₃ — момент, равный произведению массы ключа на расстояние от центра его тяжести до оси оправки или болта;

l — расстояние от центра тяжести груза до оси оправки или болта.

При подвешенном грузе отсчет ведется по регистрирующему прибору, например, индикатору часового типа ИЧ 10 мм по ГОСТ 577-68. Измерение проводят 2-3 раза до получения стабильного результата. Результаты тарировки заносят в журнал контрольной тарировки ключей (см. обязательное приложение 7).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

рекомендуемое

Методы натяжения высокопрочных болтов

1. Натяжение высокопрочных болтов по моменту закручивания

1.1. Натяжение высокопрочных болтов на проектное усилие следует производить затяжкой гаек динамометрическим ключом до расчетной величины момента закручивания. Величина момента закручивания МЗ, необходимого для натяжения высокопрочных болтов, определяется по формуле:

к — среднее значение коэффициента закручивания для каждой партии болтов по сертификату или устанавливаемое с помощью контрольных приборов на монтажной площадке;

Р — усилие натяжения болта, заданное в чертежах КМ и КМД;

d — номинальный диаметр болта.

1.2. Для предварительной затяжки гаек следует применять пневматические или электрические гайковерты, указанные в рекомендуемом приложении 4, и динамометрические ключи.

Натяжение болтов с помощью гайковертов рекомендуется производить до 50-90% проектного усилия с последующей дотяжкой динамометрическими ключами.

1.3. При натяжении болта головку или гайку следует придерживать от проворачивания монтажным гаечным ключом. Если проворачивание по мере натяжения болта не прекращается, то болт и гайку необходимо заменить.

1.4. Момент закручивания следует регистрировать в процессе движения ключа по направлению, увеличивающему натяжение.

Затяжку следует производить плавно, без рывков.

1.5. Динамометрические ключи должны быть пронумерованы и протарированы. Их следует подвергать тарировке в начале смены.

2. Натяжение высокопрочных болтов по углу поворота гайки

2.1. В отверстия, свободные от сборочных пробок, должны быть установлены высокопрочные болты и затянуты гайковертом, отрегулированным на момент закручивания 800 Н • м. Затяжку каждого болта необходимо производить до прекращения вращения гайки. После удаления сборочных пробок и замены их болтами последние должны быть затянуты на момент закручивания 800 Н • м.

2.2. Для контроля угла поворота гаек необходимо на них и выступающие концы болтов нанести метки совмещенным кернером (см. черт.) или краской.

1 — кернер; 2 — гайка; 3 — высокопрочный болт; 4 — пакет

2.3. Окончательную затяжку производят гайковертом, отрегулированным на момент закручивания 1600 Н • м, при этом гайка должна повернуться на угол, указанный в таблице.

Источник