Ктс сварка
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Способы сварки: РДС-необходимы подогрев и последующая термообработка, КТС — необходима последующая термообработка. [1]
Способы сварки: РДС — необходимы подогрев и последующая термообработка, КТС — необходима последующая термообработка. [2]
Способы сварки: РДС — необходимы подогрев и последующая термообработка. [3]
Способы сварки: РДС — необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС — необходима последующая термообработка. [4]
Способы сварки: РДС — необходимы подогрев и последующая термообработка, КТС. [5]
Способы сварки: РДС, необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС, необходима последующая термообработка. [6]
Способы сварки: РДС, электроды ОЗЛ-6, ЦЛ-25 и другие. [7]
Способы сварки: РДС и ЭШС, Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. [8]
Способы сварки весьма разнообразны. Наиболее широко распространена электродуговая сварка металлическим электродом. Процесс сварки ведется вручную или автоматически. Для защиты расплавленного металла от вредного воздействия воздуха ( окисления и насыщения азотом) применяют флюсы. Флюс обеспечивает высокое качество металла шва и устраняет его разбрызгивание. [9]
| Энергетическая классификация способов сварки. [10] |
Способы сварки давлением также достаточно универсальны, охватывают большинство технически важных металлов, возможно соединение разнородных металлов. [11]
| Схема сварки наклонным электродом. [12] |
Способы сварки лежачим и наклонным электродами дают наплавленный металл высокого качества; сварочный ток применяется примерно такой же, как и при ручной сварке. Несмотря на достаточно высокое качество сварки, эти способы используются в очень ограниченных размерах. Оба способа нашли некоторое применение в зарубежных странах и иногда появляются в заграничной литературе как новые оригинальные изобретения. [13]
Способы сварки, при которых свариваемые кромки деталей доводятся до плавления, называются сваркой плавлением. К ним относятся: электрическая дуговая сварка ( ручная и автоматическая) и газовая сварка. [14]
Способы сварки, при которых свариваемые части деталей доводят только до состояния размягчения металла, одновременно сдавливая их друг с другом, называются электрической контактной сваркой. К ним относятся: точечная, шовная, контактная стыковая и газопрессовая сварка. [15]
Страницы: 1 2 3 4
Формирование соединения при контактной точечной сварки.
Контактная точечная сварка
Контактная точечная сварка (КТС) — это один из способов контактной сварки, который наиболее широко применяется в машиностроении, в особенности в массовом производстве. Так, например, в автомобилестроении около 70 % объема сварочных работ выполняется именно этим способом. Значительное применение КТС получила и в других отраслях: в тракторном и сельскохозяйственном машиностроении, при производстве пассажирских и товарных вагонов и других отраслях промышленности и строительства. Этому способствовали положительные особенности процесса КТС: незначительные остаточные деформации, высокая производительность, высокий уровень механизации и автоматизации, гибкость и универсальность технологического процесса, отсутствие вспомогательных сварочных материалов, высокая экологичность и культура производства.
Разновидности контактной точечной сварки
Контактная точечная сварка характеризуется получением сварного соединения между торцами электродов, которые к свариваемым деталям подводят ток и передают на них силу сжатия. В точечном соединении необходимым условием является образование литого ядра номинальных размеров, определяющего прочность соединения. Основной способ сварки, применяется во всех отраслях машиностроения.
 |
Двусторонняя контактная точечная сварка
При КТС для образования физического контакта между свариваемыми поверхностями и их активации в месте формирования соединения затрачивается тепловая и механическая энергия, которая подводится извне сжатием деталей электродами и пропусканием через зону сварки импульса сварочного тока. Наиболее надежным способом, который обеспечивает образование физического контакта и способствует возникновению межатомных связей в зоне формирования соединений, является расплавление металла в приповерхностных слоях деталей с образованием общего его объема. Поэтому в технологии КТС, за редким исключением, принято, что необходимым условием образования точечного сварного соединения является образование общей зоны расплавленного металла соединяемых деталей.
Односторонняя контактная точечная сварка.
Односторонняя сварка выполняется с помощью специальных автономных головок со встроенным сварочным трансформатором или на двухточечных ручных пистолетах, снабженных выравнивающими устройствами для обеспечения одинаковой силы сжатия на электродах. Приварка обшивки к крупногабаритным каркасам. Весь ток протекает через контакт между свариваемыми деталями
 |
Формирование соединения при контактной точечной сварки.
Формирование соединения при контактной точечной сварки подразделяют на 4 этапа:
 |
1-й этап — от начала сжатия деталей электродами усилием FЭ до начала импульса тока IСВ;
2-й этап — от начала импульса тока IСВ до начала расплавления металла в контакте деталь – деталь (до начала формирования ядра);
3-й этап — от начала формирования ядра диаметром dЯ в контакте деталь – деталь до окончания импульса сварочного тока IСВ;
4-й этап — от окончания импульса сварочного тока IСВ до снятия усилия FЭ сжатия деталей электродами.
Дата добавления: 2016-11-29; просмотров: 543; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Похожие статьи:
Способ охлаждения электрода контактной точечной сварки (ктс) и устройство его реализации
Изобретение может быть использовано при контактной точечной сварке с охлаждением электродов. Электрод 1 выполнен с полым хвостовиком 2, размещенным в передней части держателя в виде трубы 3. Средство охлаждения электрода содержит трубку 4 для подачи ко дну полости хвостовика хладагента для внутреннего охлаждения, установленную с зазором 5 в полости держателя и хвостовика электрода с обеспечением циркуляции упомянутого хладагента. Задний конец трубки соединен с малой полостью и двумя поперечными окнами под хладагент. Пористый элемент 11 размещен с охватом наружной поверхности держателя и соединен трубопроводом 12 с находящейся над электродом емкостью под хладагент для наружного охлаждения. Наружная поверхность передней части держателя выполнена конической, а хвостовик электрода выполнен снаружи коническим или цилиндрическим. Изобретение обеспечивает уменьшение нагрева электрода, повышение его стойкости, а также упрощение конструкции средств охлаждения электрода с повышением его надежности. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 1 ил.
Изобретение относится к сварочному производству и пригодно в электродах КТС.
Известно внутреннее охлаждение передней части электрода благодаря непрерывной циркуляции хладагента по полости его хвостовика (см. ГОСТ 14111-90, стр.16).
Его недостаток: из-за удаленности зон охлаждения — дна полости и нагрева — его переднего торца у последнего температура при сварке сталей достигает до 800°С, что отрицательно сказывается на его стойкости.
Известен другой комбинированный способ охлаждения электрода, когда, кроме указанного выше способа, нагретый хладагент непрерывно отводят из полости хвостовика электрода от заднего торца по его наружным канавкам к переднему (см. Слиозберг С.К. Медные сплавы и электроды контактных сварочных машин — М.: Машиностроение, 1970, с.30).
Его недостатки: из-за локальности такого охлаждения имеет место сложное напряженно-деформированное состояния материала электрода, чем понижается его стойкость; из-за большого расхода хладагента в зоне сварки ухудшаются качество ее и санитарно-гигиенические условия работы, металл свариваемых заготовок коррозирует от его воздействия и т.д.
Известно и устройство реализации такого способа в виде держателя — трубы (далее именуемый трубой), в которой с переднего торца размещен с полым хвостовиком электрод, а с противоположного торца соединенный с ней резьбой колпак с двумя поперечными окнами под хладагент, открытыми соответственно в большую полость его и малую, в которой находится своим концом трубка, расположенная остальной частью в трубе и электроде (см. там же и стр.32, рис.10). Нагретый теплом последнего хладагент отводится по зазорам между трубой и трубкой и по наружным канавкам электрода от заднего торца к переднему торцу его, дополнительно охлаждая его.
Его недостатки: из-за наличия наружных канавок электрода с коническим хвостовиком и соответствующим гнездом под него трубы усложняется их изготовление без гарантии герметичности такого соединения; применение колпака с соответствующими полостями, поперечными окнами и резьбовой поверхностью под трубу удорожается стоимость этого устройства; из-за значительной относительной длины L/d>40 (L и d длина и наружный диаметр) трубки и искривления ее передний конец размещается с неравномерным зазором в полости хвостовика электрода и может быть прижатым к боковой поверхности этой полости, что ухудшит условия охлаждения передней части его и отрицательно скажется на стойкости; соединение — поверхность малой полости колпака и наружная поверхность заднего конца трубки — ненадежно и последняя избыточным давлением подводимого в эту полость хладагента может сместиться в осевом направлении и упереться передним концом трубки в дно полости хвостовика электрода, сведя к минимуму охлаждение его; кроме того, этим соединением невозможно обеспечить постоянство зазора между передним концом трубки и дном полости хвостовика электрода из-за допусков на эти элементы, что отрицательно сказывается на стабильности скорости циркуляции хладагента по этому зазору и, в итоге, стойкости электрода.
Целью предлагаемого изобретения является устранение указанных недостатков способа охлаждения электрода КТС и устройства его реализации.
Она достигается тем, что в способе охлаждения электрода КТС путем непрерывной циркуляции хладагента по полости его хвостовика, хладагентом другого источника омывают наружную поверхность электрода, а в устройстве его реализации в передней части держателя — трубы размещается своим коническим снаружи и полым изнутри хвостовик электрода, а в задней части трубы — колпак с двумя поперечными окнами под хладагент; они открыты в его большую и малую полости, переходящие одна в другую, причем в малой полости установлена трубка, находящаяся с зазорами в нем, трубе и электроде; при этом передняя наружная поверхность трубы — усеченный конус, вершина которого располагается на переднем торце ее, а основание на боковой поверхности, которую охватывает пористый элемент, соединенный трубопроводом с емкостью с хладагентом, расположенной над электродом; выступающий из трубы электрод, кроме торца, охватывается пористым элементом; выполненный цилиндрически снаружи хвостовик уперт торцем в дно полости под него трубы и соединен с ней натягом или своей резьбой, хвостовик электрода загерметизирован по наружной поверхности уплотнительным элементом, размещенным в кольцевой канавке трубы; на боковой поверхности хвостовика образована кольцевая канавка под уплотнительный элемент, соединенная поперечными окнами с его полостью; на трубке размещена шайба с наружными и открытыми с концов продольными канавками, базирующаяся своими выступами в трубе; полость трубы в задней части выполняется глухой, которая переходит там в малую глухую полость, в каждую из которых открыто свое под хладагент поперечное окно трубы; на конце трубки размещена втулка с резьбой, которой она соединена с поверхностью малой полости трубы или колпака; на выступающем из трубы электроде образованы параллельные его торцу кольцевые канавки, боковые стенки которых наклонены в сторону его хвостовика.
Сопоставительный анализ предлагаемого от известных способа охлаждения электрода КТС и устройства его реализации отличается следующим.
В способе охлаждения электрода наружную поверхность его омывают хладагентом другого источника, а в устройстве его реализации наружная передняя поверхность держателя — трубы выполняется в виде усеченного конуса с вершиной на ее переднем торце и основанием — на боковой поверхности ее; сама боковая поверхность охватывается пористым элементом, соединенным трубопроводом с емкостью с хладагентом, расположенной над электродом; пористый элемент охватывает выступающую из трубы часть электрода, кроме торца; хвостовик электрода выполняется снаружи цилиндрическим с резьбой или без нее и соединяется с полостью трубы резьбой или натягом; торец хвостовика упирается в дно соответствующей полости трубы и хвостовик герметизируется в ней по наружной поверхности уплотнительным элементом, размещенным в кольцевой канавке трубы; на боковой цилиндрической поверхности хвостовика образуют кольцевую канавку под уплотнительный элемент и соединяют ее поперечными окнами хвостовика с его полостью; на трубке размещают шайбу с наружными продольными и открытыми с концов канавками, которая базируется своими выступами в трубе; полость в задней части трубы глухая; она переходит там в малую глухую полость, а в каждую из них открыто свое под хладагент поперечное окно трубы; на конце трубки размещают втулку с наружной резьбой, которой она соединяется с поверхностью малой полости трубы или колпака; на выступающем из трубы электроде образованы параллельные его торцу канавки, боковые стенки которых наклонены в сторону его хвостовика.
На основании изложенного следует, что предлагаемый способ охлаждения электрода КТС и устройство его реализации обладают новизной, существенными отличиями от известных решений и соответствуют критерию «изобретение».
Они поясняются чертежом, в левой части которого приведено устройство по п.1 формулы изобретения, а в правой части от вертикальной оси симметрии — устройство, в котором реализованы п.2-п.9 этой формулы.
Устройство содержит верхний подвижный электрод 1, который своим коническим снаружи и полым изнутри хвостовиком 2 размещается в полости трубы 3, а та — в токопроводящем хоботе сварочной машины, например, марки МТР-2041УХЛЧ (не показанном на чертеже). В полости электрода 1 и трубы 3 находится трубка 4 с зазорами 5, закрепленная своим концом в соединенном с трубой 3 колпаке 6 с поперечными окнами 7 и 8 под хладагент, выходящими в его большую и малую глухие полости, причем в последней размещается своим концом трубка 4. Может быть и вариант, когда у трубы 3 полость с переднего торца — глухая, переходящая в задней части в малую глухую полость 9, куда выходит поперечное окно трубы 8, а окно 7 ее открыто в зазор 5 между ней и трубкой 4 (см. правую часть чертежа).
Передняя часть трубы 3 по наружной боковой поверхности выполняется в виде усеченного конуса 10 с вершиной на ее переднем торце и основанием — на боковой поверхности. Сама труба по этой поверхности охвачена пористым элементом 11 (тканью, марлей, поролоном и др.), соединенным трубопроводом 12 с другой емкостью с хладагентом, размещенной выше электрода 1. Его торец 13 контактирует со свариваемым верхним листом 14 с образовавшейся в нем при сварке половинкой сварной точки 15 (другая половинка ее имеется у нижнего листа, не показанного на чертеже).
Полый изнутри хвостовик 2 электрода 1 может быть выполнен цилиндрическим 16 снаружи и размещаться в соответствующей полости передней части трубы 3, загерметизированной уплотнительным элементом 17, расположенным в кольцевой канавке трубы 3. Кольцевая канавка может быть выполнена и на наружной боковой поверхности цилиндрического хвостовика 16, а в ней располагается уплотнительный элемент 17, причем поперечные окна 18 хвостовика, выполненные в зоне этой канавки, выходят в его полость.
Сам цилиндрический хвостовик с наружной резьбой или без нее своим торцем упирается в дно полости, образованной в трубе 3, и соединяется с последней резьбой или натягом.
На трубке 4 размещается шайба 19 с наружными и открытыми с концов продольными канавками, которая своими выступами базируется в трубе 3.
На заднем конце трубки 4 размещается втулка 20 с наружной резьбой, которой она соединяется с поверхностью малой полости 9 трубы или колпака 6.
Листы 14 свариваются после размещения их на нижнем неподвижном электроде так. Электрод 1, перемещаясь сверху вниз, сжимает их усилием Р в течение времени τр, выбираемого в зависимости от марки материала и их толщины. По образованной электроцепи (электроды — листы) пропускается сварочный ток I за время τсв
Источник
