Способ соединения оптических волокон

Методы неразъемного соединения оптоволокна: преимущества и недостатки

На рынке систем безопасности все большую популярность получают системы передачи сигналов по каналам оптоволоконных линий связи, которые имеют ряд несомненных преимуществ: широкая пропускная способность, большая дальность передачи сигнала, коррозионная стойкость. Но существенным недостатком таких систем является сложность их монтажа, особенно в части соединения волокон кабеля

С.Д. Карачунский
Руководитель отдела маркетинга компании «В 1 электроникс»

В настоящее время разработано несколько способов соединения оптических волокон, которые можно разделить на два класса: разъемные и неразъемные. Неразъемные соединения осуществляются методами сварки и склеивания, а также с помощью механических соединителей. Такие способы имеют свои сильные и слабые стороны, каждый из них предоставляет определенные возможности, без знания которых довольно трудно эффективно решать поставленные задачи.

Соединения оптических волокон с помощью сварки

Наиболее распространенным способом монтажа оптоволокна является соединение при помощи сварки. В процессе сваривания оптических волокон происходит помещение концов соединяемых нитей в поле мощного источника тепловой энергии с последующим их оплавлением. Широко применяется сваривание в пламени газовой горелки, в поле электрического разряда, в зоне мощного лазерного излучения.

Международная электротехническая комиссия предлагает считать для сварного соединения оптических волокон, полученного в полевых условиях, максимальную величину вносимых потерь не более 0,2 дБ (IEC 1073-1). При современном развитии технологии сварки оптических волокон этот показатель может быть достигнут даже теми специалистами, которые не обладают значительным опытом сварки оптических волокон – современное высокотехническое оборудование и отработанная технология монтажа позволяет получать соединения с потерями в них, равными 0,02–0,15 дБ.

Основные этапы проведения работ:

• зачистка кабеля, удаление защитных оболочек;
• подготовка торцевых поверхностей соединяемых оптических волокон;
• установка защитной термоусаживаемой трубки на одно из волокон (если длина волокна незначительная, то защитную трубку можно установить позднее);
• размещение оптических волокон в сварочном аппарате либо в направляющей колодке;
• юстировка свариваемых оптических волокон.

Существуют 2 метода юстировки:

– пассивный способ – юстировка предусматривает выравнивание сердцевин свариваемых оптических волокон по их геометрическим размерам; – активный способ – он основан на достижении минимальных потерь при пропуске через место соединения тестового оптического сигнала;

• предварительное оплавление торцов оптических волокон (для ликвидации микротрещин и неровностей, возникающих в процессе скалывания);
• непосредственное сваривание оптических волокон;
• оценка качества сварки (при помощи микроскопа, рефлектометра);
• защита места сварки одного волокна с помощью термоусаживаемой гильзы;
• нанесение защитных оболочек кабеля, либо укладка в сплайс-пластину, кассету.

Рассмотрим 3 основных способа соединения при помощи сварки.

Сварка оптоволокна при помощи газовой горелки

Данный способ позволяет получить соединения, отличающиеся высокой механической прочностью. Но вместе с тем технологически сложно создавать зону нагрева малого объема, что в итоге приводит к термической деформации волокон и не позволяет добиться точной юстировки. При сваривании одномодового волокна даже незначительное смещение центров волокон относительно друг друга приводит к большой величине вносимых потерь, поэтому способ сварки при помощи газовой горелки широко применяется при монтаже многомодовых оптических кабелей.

Сварка при помощи газовой горелки экономична, может быть использована без специального дорогостоящего оборудования, но требует от специалиста соответствующих навыков. Из-за тенденции все более широкого применения од-номодовых каналов передачи данных этот способ монтажа применяется все реже и реже.

Сварка оптоволокна в поле электрического разряда

В настоящее время большинство сварочных аппаратов используют электрический разряд (электрическую дугу) для нагрева и сваривания опто-волокон. Использование сварочного аппарата позволяет получить качественное, долговечное соединение при невысоких затратах. Важным критерием также является быстрота работы и легкость освоения технологии сварки – компании могут отказаться от услуг сторонних организаций.

Недостатком описываемого способа является необходимость покупки недешевого оборудования – современный сварочный аппарат стоит от 10 000 долл. и выше, что влечет за собой «замораживание» оборотных средств и высокие амортизационные отчисления, большую стоимость ремонтных работ (при случаях, выходящих за рамки гарантийного обслуживания). При использовании аппарата для сварки оптических волокон необходимо соблюдение условий по температуре окружающей среды, влажности, отсутствию вибрации. Для обеспечения высокого качества сварочных работ необходимо обеспечить напряжение питания от сети переменного тока с незначительными отклонениями от номинала.

Сварка оптоволокна при помощи лазера

Наилучший результат дает сварка аппаратами, в которых нагрев осуществляется при помощи мощного лазерного излучения. В отличие от электрической дуги на лазерный луч не влияют магнитные поля – это обеспечивает более стабильное формирование сварочного шва, что позволяет получать сварной шов с малыми размерами вносимых потерь (0,05 дБ и менее).

Из-за высокой стоимости оборудования и относительно больших размеров сварочных аппаратов данный метод применяется только при создании высокоскоростных ВОЛС и при построении систем передачи данных на большие расстояния, когда требуется соединение с исключительно низкими потерями.

Соединение оптических волокон методом склеивания

Для монтажа оптических волокон при помощи клеевых соединений используют совмещение оптических волокон в фиксирующих устройствах с последующим склеиванием. В качестве устройств фиксации чаще всего используют тонкие трубки, внутренний диаметр которых чуть больше размера оптических волокон (капилляры). В качестве фиксирующего устройства также применяется пластина с V-образной канавкой или несколько стержней (обычно три) в качестве направляющих.

Технология получения соединения методом склеивания с использованием капиллярной трубки предусматривает выполнение следующих этапов:

• зачистка кабеля, удаление защитных оболочек;
• подготовка торцевых поверхностей соединяемых оптических волокон;
• ввод окончаний оптических волокон в капилляр;
• наполнение капилляра или места соединения иммерсионной жидкостью, гелем или клеем;
• регулирование соединения, юстировка оптических волокон;
• введение в капилляр клеевого состава;
• цементирование клеевого состава при помощи ультрафиолетового излучения;
• нанесение защитных оболочек кабеля, либо укладка в сплайс-пластину, кассету.

Клеевой состав, используемый для сращивания оптических волокон, обеспечивает фиксированное положение соединенных оптических волокон, защищает место сращивания от воздействия окружающей среды, гарантирует прочность сростка при воздействии нагрузок в осевом направлении. Основное достоинство клеевого метода соединения – оперативность, компактность и низкая стоимость набора для монтажа, возможность проведения ремонтных работ в труднодоступных местах. Соединение обладает высокой механической стойкостью к внешним нагрузкам. При склеивании не происходит деформация оптических волокон, что позволяет добиться малых потерь в местах стыка. Но высокая чувствительность к изменениям температуры и воздействию влажности ограничивает срок службы соединения, что в итоге не позволило широко распространиться данному методу. В настоящее время он уступил свои позиции методу соединения оптических волокон с помощью механических соединителей.

Механические соединители оптических волокон

Механические соединители разрабатывались как более дешевый и быстрый способ сращивания оптических волокон. На сегодняшний день сварка при помощи сварочного аппарата позволяет выполнять соединение оптических волокон с минимальными потерями. Но зачастую бывают ситуации, когда на объекте нет сварочного аппарата или применение даже малогабаритных устройств затруднено (при ремонте отрезка ВОЛС внутри ограниченного объема пространства).

Механические соединители представляют собой конструкцию для сращивания оптических волокон, которая имеет вытянутую форму и канал для световодов. Канал заполняют тиксотропным гелем для защиты от попадания пыли и влаги, при этом гель обладает иммерсионными свойствами – его показатель преломления близок к показателям сердцевины оптических волокон, что снижает потери на стыке. Волокна запускают в соединитель с двух сторон, юстируют и после их соприкосновения дополнительно фиксируют с помощью защелок различных форм и конструкций. Процедура монтажа включает в себя следующие операции:

• разделка кабелей;
• снятие буферных покрытий соединяемых оптических волокон на участках длиной, рекомендуемой производителями оптических соединителей конкретного типа;
• скалывание оптических волокон;
• проверка качества скола волокон;
• введение соединяемых волокон в отверстия с направляющими;
• позиционирование волокон в соединителе для достижения оптимальных параметров соединения;
• фиксация оптических волокон в соединителе;
• тестовые измерения соединения.

Величина затухания сигнала при таком методе соединения больше, чем при сварке оптоволокна, – даже у опытного монтажника они могут составлять выше 0,1 дБ (допустимыми считаются потери до 0,3 дБ).

К преимуществам механических соединителей оптических волокон относят более широкий диапазон условий, при которых возможно проведение качественного монтажа, компактность и низкая стоимость набора для монтажа. Механические соединители некоторых производителей допускают многоразовое использование. Вносимые потери при этом методе соединения волокон меньше, чем при использовании пары волоконно-оптических вилок и адаптера. Со временем из-за смещения волокон внутри соединителя или высыхания иммерсионного геля потери в месте соединения волокон могут увеличиться, поэтому данный тип соединения рекомендуется использовать для временного восстановления повреждений на оптических линиях. Впрочем, известны случаи, когда сросток, сделанный при помощи механических соединений, работал 3 года и более и параметры передачи сигнала полностью устраивали собственника объекта.

Источник

Соединение оптических волокон: просто о сложном

Подписка на рассылку

Волоконно-оптические линии связи (ВОЛС) все увереннее входят нашу жизнь. Оптическое волокно на сегодняшний день — самая перспективная среда передачи информации, а значит, все чаще возникает необходимость в развертывании сетей на волоконно-оптическом кабеле. И самой тонкой и трудоемкой задачей в организации такой сети является соединение и обжим волоконно-оптического кабеля.

Наиболее надежным соединением является сварка, но сварка оптического волокна своими силами требует наличия высокотехнологичного и дорогостоящего оборудования и высокой квалификации специалиста, осуществляющего работу.

Однако если вам не нужны услуги по соединению волокон в промышленных масштабах, можно попробовать справиться своими силами, применяя технологию соединения с помощью сплайсов — специальных соединителей оптических волокон.

Как соединить волоконно-оптический кабель

Соединение волоконно-оптического кабеля предполагает выполнение следующих этапов работы:

1. Подготовка оптического волокна (разделка кабеля, очистка волокна, снятие буферных покрытий в многоволоконных кабелях). После подготовки вы должны получить участок оголенного оптического волокна такой длины, которая рекомендована производителем соединителя, который вы будете использовать.
2. Скалывание оптического волокна. Этот этап требует максимальной точности, качество скола — гарантия надежного соединения с минимальным затуханием и потерями информации на стыке.
3. Введение волокна в пазы с направляющими соединителя, их точное позиционирование и фиксация.
4. Укладка соединенных волокон в муфту или кассету кабельной организации.

Инструменты и материалы для соединения волоконно-оптического кабеля

Для осуществления всех этих этапов вам понадобятся:

1. Собственно соединители: сплайсы (для каждого волокна — свой сплайс).
2. Кабель-организатор (сплайс-кассета или муфта) для упаковки соединенных волокон в единый пучок.
3. Инструменты для зачистки (стриппер, монтажные ножницы) и скалывания (ручной или автоматический скалыватель) оптических волокон.

Выбирая сплайсы и инструментарий, ориентируйтесь на тот вид кабеля, который вы планируете соединять. В небольших локальных сетях чаще всего приходится иметь дело с простым дуплексным двухволоконным кабелем, содержащим многомодовое оптическое волокно диаметром 125 микрон, но могут быть задействованы кабели для вертикальной прокладки, прокладки вне помещения, содержащие четыре и более волокон. Оболочка таких кабелей, как правило, содержит кевларовые нити, для разрезки которых понадобятся монтажные ножницы.

После снятия оболочки кабеля зачищенное оптическое волокно необходимо очистить — протереть смоченной в спирте не оставляющей ворса тканью. Протирать волокно в один проход, для каждого волокна использовать незагрязненный участок ткани.

Самым тонким этапом в соединении оптоволокна является скалывание. Делать это необходимо специальным инструментом. Ручные (наиболее простые и недорогие) скалыватели требуют определенного навыка. Если вам нет нужды часто сращивать оптику, ручного скалывателя достаточно, но перед тем как браться за рабочее волокно — потренируйтесь, постарайтесь добиваться максимально ровного и гладкого скола под углом 90 градусов. Для контроля скола пригодится микроскоп или сильная лупа.

Последний этап — закрепление волокон в соединителе — напрямую зависит от типа и качества соединителя. Постарайтесь выбрать сплайсы с максимально удобным механизмом подгонки концов волокна. Укладка слайсов в пазы кассеты обычно не вызывает затруднений.

Безусловно, соединение оптических волокон (как и большинство работ по организации кабельных систем) не самая элементарная задача, но при должном терпении и усидчивости с ней вполне можно справиться самостоятельно.

Источник

Способы соединения оптических волокон

В этой статье мы детально остановимся на разных способах сращивания оптических волокон, если Вы нуждаетесь в сварке оптоволокна или ищете нужное для этого оборудование, обращайтесь к специалистам компании OPTOKON по телефону +38(050) 385 32 99 или присылайте свои запросы на почту info@optokon.ua

При прокладке волоконно-оптического кабеля постоянно возникает необходимость соединения его отдельных сегментов в единую линию. Процедура сращивания оптических волокон, при выполнении практически любых строительно-монтажных работ, связанных с ВОЛС – фактически неизбежна. На сегодняшний день наибольшее распространение получили несколько способов – соединение с помощью механических соединителей, сваривание оптических волокон, а также оконечивание волокна с использованием коннекторов и соединение волокон непосредственно на оптическом кроссе. Также оконеченное волокно используется при подключении к активному оборудованию с использованием тех или иных коннекторов.

Cоединение с помощью механических соединителей

Этот способ не получил широкого применения, так как со временем гель, содержащийся в механических соединителях высыхает и параметры стыка оптических волокон значительно ухудшаются. Механические соединители (или как их еще называют механические сплайсы) обеспечивают значительно худшие характеристики, чем сварка, но монтаж их намного проще и для него требуется достаточно простые приспособление для фиксации оптоволокна и сплайса во время монтажа (монтажный столик). В связи с тем, что механические сплайсы могут иметь самую различную конструкцию (в зависимости от производителя), монтажный столик нужно приобретать у их производителя со всем необходимым инструментом. Нужно отметить, что некоторые производители не считают необходимым применение каких-либо приспособлений при монтаже их сплайсов, так как фиксация волокна в механическом соединителе происходит без использования какого-либо специализированного инструмента. После сращивания волокон, для их дополнительной защиты и фиксации механические соединители помещаются в специальные лотки, муфты или коробки, в которых предусмотрено посадочное место для установки механических соединителей или термоусадочных трубок. Справедливости ради стоит заметить, что данный тип соединения оптических волокон широко используется как временное соединение, на пример при выполнении ремонтно-восстановительных работ на ВОЛС. Поскольку некоторые механические соединители (в зависимости от производителя) могут применяться многократно, то с их помощью выполняется подключение ремонтных кабельных вставок для быстрой организации обходов поврежденных участков.

Cваривание оптических волокон

Cпособ, основанный на применении специализированных сварочных аппаратов для сваривания оптического волокна, получил наибольшее распространение. Этот этап (соединения оптических волокон) входит в общий процесс прокладки и монтажа волоконно-оптических линий связи и является самым ответственным и требует от персонала достаточно высокого уровня квалификации. Сварка оптических волокон осуществляется с помощью специальных сварочных аппаратов, которые проводят весь комплекс работ от сплавления волокна до защиты места соединения оптических волокон специальными термоусаживающимися гильзами.

Технологически, весь процесс сварки оптических волокон, можно разделить на три основных этапа:

• подготовка и зачистка кабеля, получение «качественного» торца волокна;
• непосредственно само сваривание волокон специальным сварочным аппаратом;
• оценка результата.

Если параметры полученного соединения не соответствует требованиям – то в этом случае оно ломается, и процесс сваривания осуществляется заново.
Более подробно о процессе сварки оптических волокон и самих сварочных аппаратах можно прочитать на нашем сайте, или статье «Краткий обзор сварочных аппаратов компаний INNO Instrument и Vytran», опубликованной в журнале IT-Partner №4 (4) 2010.

Практически одновременно с методом сварки был разработан метод клеевого соединения оптических волокон.

Технологически процесс клеевого соединения волокон можно разделить на следующие этапы.

1. Зачистка оптического волокна с помощью специализированного инструмента – «стриппера буферного слоя», который позволяет снимать защитный слой с оптических волокон диаметром 250 и 900 мкм, не повреждая непосредственно само волокно .

2. С использованием безворсовых салфеток, смоченных в изопропиловом спирте необходимо удалить остатки защитного слоя и загрязнений.

3. При помощи шприца или специального дозатора, в корпус оптического разъема вводят необходимое количество эпоксидного клея, находящегося в жидком состоянии.

Основная сложность приготовления двухкомпонентных клеевых смесей для монтажа оптических вилок состоит в поиске компромисса между удобством установки и скоростью затвердевания клея. Клей, который используется для оптических волокон, должен иметь коэффициент преломления, близкий к коэффициенту преломления оптических волокон.

После затвердения клея, оптическое волокно фиксируется как внутри корпуса разъема, так и внутри наконечника. В идеале, он должен обеспечивать фиксированное положение соединенных оптических волокон, защищать место сращивания от воздействий окружающей среды, гарантировать прочность сростка при воздействии нагрузок в осевом направлении.

• Чтобы ускорить окончательное отвердевание эпоксидного клея, прибегают к подогреву установленного разъема, для чего используются специальные печи.

• После отвердения клеевого состава необходимо производится скол имеющегося избытка волокна (выступающее волокно из торца коннектора) и последующая шлифовка ферулы
• Качество скола имеет огромное значение. Обычно, во время скалывания излишков волокна, используется сапфировый или алмазный карандаш, которым делается надрез на волокне. Данный метод является общепринятым, однако он требует точности и практики в достижении нужной глубины надреза. Надрез необходимо делать одним точным движением, не сильно надавливая на волокно, после чего необходимо отломить избыток волокна.
• Шлифовка.
• Предварительная шлифовка. Производится для того, чтобы сточить остаток сколотого волокна, торчащий из торца ферулы. Необходимо круговыми движениями, на весу (приблизительно 10-15 раз) «пройтись» оптическим волокном по абразивной пленке (film) в 10-5 мкм.
• Основная шлифовка. Ставьте коннектор типа ST/FC/SC в соответствующий полировальный диск-плашку (диаметр отверстия в центре составляет 2,5 мм), для коннекторов LC – используется диск-плашка (диаметр отверстия в центре составляет 1,25 мм). Необходимо держаться за полировальный фиксатор, и за основание коннектора. При этом слегка надавливая на коннектор. Поместите полировочный диск в 3-5 микрон (шершавой стороной вверх) на подложку для шлифовки, которая представляет собой стеклянно-резиновое основание. Также перед шлифовкой необходимо добавить небольшое количество дистиллированной воды на поверхность полировочной пленки.

• Конечная полировка. Микронную полировальную пленку поместите на полировальную подложку, слегка увлаженную водой (для сцепления полировальной пленки с подложкой). На заключительном этапе шлифовки, когда слой трудно определить по цвету, рекомендуется просматривать коннектор под углом, тогда на свету блестящая поверхность керамики контрастирует с шершавым остаточным слоем эпоксидной смолы. Как только слой исчезнет, сразу прекращайте полировку.
• Визуальный контроль отполированной поверхности. Вставьте отполированный коннектор в адаптер на 200 или 400 кратном микроскопе (хотя как показывает практика достаточно 200 кратного микроскопа для контроля качества полировки).

При положительном результате сердцевина не будет содержать видимых недостатков – царапин, сколов, грязи. При отрицательном результате на сердцевине будут видны точки, полоски, трещины или сердцевина может быть темной. Наличие темной сердцевины свидетельствует о том, что оптическое волокно сломано. Также можно посветить противоположный конец обычной лампой или даже направить на окно. В случае образования на поверхности волокна трещин, сколов, каверн (раковин) особенно в световедущей части волокна рекомендуется удалить коннектор. Небольшие дефекты в виде тонких царапин, снега можно исправить на 1 мкм алмазной шлифовальной пленке сделав несколько полировальных движений на плоской жесткой поверхности (например, стекле) или использовать кассеты CleTop, оснащенные сапфировыми лентами.

Если дефекты сильные – не стоит тратить время, проще заново установить коннектор.

В данном пункте мы рассмотрели ручную полировку коннекторов. Фактически все те же самые итерации необходимо проделать при механической полировке коннекторов, т.е. с использованием полировальной машинки.

Вся разница заключается в том, что полировка коннекторов происходит не ручным способом, а механическим, за один раз происходит полировка сразу нескольких коннекторов.

Для клеевых соединений собраны специальные наборы инструментов, включающие инструменты и расходные материалы, описанные выше.

Технология оконцовывания оптических волокон коннекторами

Также достаточно большое распространение получила технология оконцовывания оптических волокон коннекторами, с предустановленным в феруле волокном и заранее заданным типом полировки (SPC, UPC, APC). В данном методе оконечивания волокон используется тот или иной тип коннектров, в феруле которых предустановлен кусочек волокна и все, что необходимо сделать – это следуя инструкции зачистить волокно и ввести его в коннектор. Именно этот принцип был положен в основу коннекторов быстрого монтажа QuickQure производства чешской компании OPTOKON Co., Ltd. Дословно QuickQure можно перевести как быстрое отвердение.

Основным преимуществом данного типа сращивания оптических волокон является быстрота, простота, отсутствие специализированного инструмента (за исключением прецизионного скалывателя для получения максимально качественного скола на волокне перед вводом в коннектор QuickQure) Технологическим сам процес работы с коннекторами QuickQure можно описать следующим образом:

• зачистка волокна согласно инструкции, с использованием специальных мерных шаблонов, входящих в состав каждого коннектора QuickQure;
• удаление остатков защитного слоя и загрязнений с использованием безворсовых салфеток, смоченных в изопропиловом спирте;
• получение максимально качественного скола на волокне с использование прецизионного скалывателя;
• непосредственного ввод волокна в коннектор QuickQure (в процессе ввода волокно пробивает капсулу с клеем, находящуюся внутри коннектора, и стыкуется с предустановленным в коннекторе QuickQure кусочком волокна;
• окончательная комплектация коннектора QuickQure (одевание хвостовика и пр.);
• ожидание затвердевания клеевого состава в коннекторе QuickQure (приблизительно 5 мин.).

Параметры

Как показала практика (был проведен ряд испытаний коннекторов QuickQure на сетях операторов связи) если с первого раза в силу тех или иных причин не получилось нормально и качественно установить коннектор QuickQure, то есть шанс проделать всю процедуру заново (до момента отвердевания клеевого состава в коннекторе) начиная с зачистки волокна и заканчивая его вводом в коннектор.

Естественно, каждый из рассмотренных способов соединения оптических волокон имеет свои плюсы и минусы, а самое главное, соответственно свою нишу применения.

Механические соединители. Как писалось выше, этот способ не получил широкого применения, так как со временем гель, содержащийся в механических соединителях высыхает и параметры стыка оптических волокон значительно ухудшаются. Механические соединители (или как их еще называют механические сплайсы) обеспечивают значительно худшие характеристики чем сварка, но очень большое применение механические соединители получили во время проведения аварийно-ремонтных, а также восстановительных работ.

Сварное соединение. На сегодняшний день, сварка оптических волокон дает наилучшие показатели по качеству, долговечности, надежности соединения оптических волокон. Но, так же как и все имеет ряд недостатков. При сварке волокон неизбежно возникающий технологический запас волокна должен быть уложен в специальных кассетах или лотках в муфты, боксы или шкафы.

Да, это возможно сделать на магистралях. А если необходимо «подключить» волокно к абонентской розетке. Не все абонентские устройства оснащены специальными кассетами для укладки технологического запаса волокна. Поэтому самое оптимальное это оконечивание оптического волокна необходимой длинны по месту с использованием клеевой технологии или коннекторов QuickQure.

А каким образом соединить оптические волокна, к примеру, в шахте, где повышенные требования по пожарной безопасности, а все оборудование должно быть безыскровым?

Основным недостатком клеевой технологии соединения волокон является неудобство работы — пока клеевой состав не затвердел, необходимо успеть заполнить корпус коннектора и вставить волокно. К тому же значительная часть клеевого состава не расходуется (отвердевает в процессе монтажа коннекторов). Также существует ряд негативных технологических моментов, включая неравномерность отвердения клея, что в свою очередь, может привести к повреждению и даже к обрыву волокна. К тому же не везде есть 220 В, для подключения оборудования (та же печка, полировочная машинка и т.д.). Да и не всегда получается в полевых условиях добиться необходимой степени полировки.

К достоинствам клеевого метода следует отнести относительную оперативность и отсутствие деформации сердцевин соединяемых оптических волокон – в области стыка малые потери оптического сигнала, обеспечиваются хорошие механические свойства и т.п.

Использование коннекторов быстрого монтажа QuickQure сочетает в себе достоинства двух вышеперечисленных способов – это механических соединителей и клеевого соединения волокон. Основное преимущество использования коннекторов быстрого монтажа QuickQure заключается в простоте использования и монтажа коннекторов QuickQure (что присуще механическим соединителям), а также получение оконцованного волокна с тем или иным типом коннектора, с заранее заданным типом полировки (в отличии от клеевого способа быстрота и простота). Понятно, параметры стыка будут хуже, чем при использовании сварного соединения или оконечивания волокна с использованием клеевой технологии, но всегда ли оно надо… Как пример, оконцовывание кабеля в абонентской розетке, где нет возможности уложить технологический запас волокна.

Соответственно со всем выше перечисленным можно четко сегментировать использование того или иного способа соединения волокон:

• сварное соединение – оптические магистрали, когда необходимо получить минимальные параметры стыка оптических волокон;
• клеевое соединение (желательно проводить в стационарных, а не «полевых» условиях на объекте) при изготовлении патчкордов и пигтейлов, так как данный метод требует достаточно пространства и наличия разнообразного инструмента. А также проведения достаточно «ювелирных» и аккуратных операций;
• использование механических соединителей – можно конечно и магистрали соединять, но лучше использовать при аварийно-ремонтных и восстановительных операциях для организации обходов мест повреждения.
• использование коннекторов быстрого монтажа QuickQure – сегмент абонентского доступа для оперативности и простоты включения абонентов.

Более подробную информацию по сварному и клеевому способу соединения волокон а также по использованию коннекторов быстрого монтажа QuickQure можно получить на нашем сайте или получить квалифицированные консультации у сотрудников компании «ОПТОКОН УКРАИНА».

Источник