Способ разливки стали слитки не надо прокатывать

Способы разливки стали

Разливка стали — это не только завершающий этап сталеплавильного процесса, но и ответственный сложный процесс, от которого зависит качество металла (его газонасыщенность, количество и характер неметаллических включений, химическая неоднородность, структура, качество поверхности слитков и прокатанных из них заготовок). При разливке стали протекают сложные физико-химические процессы и реакции, которые в итоге определяют качество металла (стали) и технико-экономические показатели работы металлургического передела предприятия.

В сталеплавильных цехах металлургических и машиностроительных предприятий применяются три способа разливки стали:

• разливка в слитки сверху («дождевая» разливка);
• разливка в слитки снизу («сифонная» разливка);
• разливка в водоохлаждаемые кристаллизаторы машин непрерывного литья передельных заготовок (трубных, сортовых и листовых).

Последний способ (способ непрерывной разливки) обладает целым рядом преимуществ по сравнению со способом разливки стали в изложницы и поэтому он находит все более широкое распространение в сталелитейном производстве.

Выбор способа разливки стали в изложницы зависит от массы и необходимого количества слитков. Если требуется получить много слитков, относительно, малой массы, то целесообразно применить сифонный способ разливки. При выборе способа разливки стали в изложницы учитывают также требования, предъявляемые к поверхности и структуре слитков, пропускной способности участков подготовки изложниц и разливки стали, наличию и мощности средств для удаления (зачистки) дефектов с поверхности слитков в прокатных цехах.

Преимущества способа разливки стали снизу:

• возможность, сравнительно, непродолжительной по времени одновременной разливки в мелкие слитки плавок большой массы;
• низкая скорость заполнения изложницы металлом обеспечивает увеличение глубины залегания подкорковых сотовых пузырей;
• отсутствие брызг жидкой стали при разливке обеспечивает получение более чистой поверхности слитков;
• из-за меньшей длительности разливки и меньшего количества циклов работы стопором или шибером сталеразливочного ковша, повышается стойкость футеровки ковша, стопорных механизмов и их межремонтный период;
• создаются условия для визуального наблюдения за поведением поднимающего в изложнице металла, соответственно, чему выполняется регулировка скорости разливки стали.

Недостатки способа разливки стали снизу:

• сложность, трудоемкость и дороговизна оборудования разливки;
• потери металла в литниковой системе (до 2%);
• более высокая начальная температура металла в ковше, необходимая для того, чтобы сталь не охлаждалась в литниковой системе — в каналах сифонного, кирпича (сифонного припаса).

Практика показала, что стали широкого потребительского назначения экономичнее разливать в слитки сверху, хотя дефекты разливки и кристаллизации слитка (прямые потери металла) лежат в пределах (15.. .25)%. Сифонной же разливкой получают только мелкие слитки для прокатных станов старой конструкции, а также для кузнечно-прессового производства. При сифонной разливке качественных марок стали резко сокращаются потери металла при разливке и зачистке перед прокаткой.

Скрап и недоливки (маломерные слитки из остатков стали в ковше) при разливке сверху составляют (0,5.. .2)%.

Источник

Способы разливки стали

Применяют два основных способа разливки стали: разливку в из­ложницы и непрерывную разливку. Разливку в изложницы подраз­деляют на разливку сверху и сифоном.

При разливке сверху (см. рисунок 12) сталь непосредственно из ковша 1 поступает в изложницы 2, устанавливаемые на чугунных плитах — поддонах 3.

Рисунок 12 — Схема разливки стали сверху, через промежуточный ковш (а) и промежуточную воронку (б) (обозначения в тексте)

После заполнения каждой изложницы стопор или шиберный затвор ковша закрывают, ковш транспортируют к следующей изложнице и повторяют цикл разливки.

Иногда при разливке сверху применяют двухстопорные ковши; это позволяет одновременно заполнять две изложницы и сократить длительность разливки. С целью уменьшения напора струи и разбрызгивания металла на стенки изложниц разливку сверху иногда ведут через промежуточные ковши (рисунок 12, а) или через промежуточные воронки (рисунок 12, б).

При сифонной разливке (см. рисунок 13), основанной на принципе сообщающихся сосудов, сталью одновременно заполняют несколько (от двух до шестидесяти) изложниц. Жидкая сталь из ковша (1) поступает в установленный на поддоне (5) футерованный изнутри центровой литник (2), а из него по футерованным каналам поддона (6) в изложницы (4) снизу. Центровой литник и изложницы устанавли­вают на массивной чугунной плите — поддоне, имеющей канавки, в которые укладывают пустотелый сифонный кирпич (трубки или проводки).

Рисунок 13 – Схема сифонной разливки (обозначения в тексте)

Таким образом, металл из ковша поступает в изложницу, лишь пройдя систему каналов, футерованных огнеупорным кирпичом. После наполнения всех установленных на поддоне изложниц стопор (шиберный затвор) закрывают, и ковш транспортируют к следующему поддону и т. п.

Оба способа разливки обладают рядом преимуществ и недостатков. Сифонная разливка имеет следующие преимущества перед разливкой сверху:

1) одновременная отливка нескольких слитков сокращает дли­тельность разливки плавки и позволяет разливать в мелкие слитки плавки большой массы;

2) удобно применять защиту зеркала металла в изложнице шлако­выми смесями или жидким шлаком;

3) поверхность слитка получается чистой, так как металл в из­ложницах поднимается без разбрызгивания;

4) повышается стойкость футеровки ковша и улучшаются условия работы стопора и шиберного затвора вследствие меньшей длитель­ности разливки и уменьшения числа открываний/закрываний;

5) есть возможность следить за поведением металла в изложнице и регулировать скорость разливки.

Недостатки сифонной разливки:

1) сложность и повышенная стоимость разливки из-за расхода сифонного кирпича, установки дополнительного оборудо­вания и затрат труда на сборку поддонов и центро­вых;

2) дополнительные потери металла в виде литников (0,7—2,5 % от массы разливаемой стали) и возможность потерь при прорывах металла через сифонные кирпичи;

3) необходимость нагрева металла в печи до более высокой тем­пературы, чем при разливке сверху, так как он дополнительно ох­лаждается в каналах сифонного кирпича;

4) опасность загрязнения стали неметаллическими включениями из-за размывания сифонного кирпича.

Преимуществами разливки сверху являются:

1) более простая подготовка оборудования к разливке и меньшая стоимость разливки;

2) меньше опасность загрязнения стали неметаллическими включе­ниями;

3) отсутствие расхода металла на литники;

4) температура металла перед разливкой может быть ниже, чем при сифонной разливке.

Вместе с тем, разливке сверху присущи следующие недостатки:

1) образование плен на поверхности нижней части слитков из-за разбрызгивания металла при ударе струи о дно изложницы. Застывшие на стенках изложницы и окисленные с поверхности брызги металла не растворяются в поднимающейся жидкой стали, образуя дефект поверхности — плены, которые не свариваются с металлом при прокатке;

2) большая длительность разливки;

3) из-за большой длительности разливки снижается стойкость футеровки ковша и в связи с большим числом открываний и закры­ваний ухудшаются условия работы стопора или шиберного затвора.

Оба способа разливки широко применяют. Благодаря простоте и отсутствию потерь металла с литниками часто предпочитают разливку сверху. Несмотря на необходимость дополнительной зачистки по­верхности проката, разливка сверху для рядовых марок является более экономичной, чем разливка сифоном. В то же время высокока­чественные в легированные стали, когда стремятся уменьшить потери дорогостоящего металла на зачистку и получить чистую поверх­ность слитка, разливают главным образом сифоном. Сифонной раз­ливкой, как правило, получают также слитки массой менее 2,5 т.

Источник

Разливка стали

Разливка стали считается важной ступенью в сталеплавильном производстве. Выбранная методика изготовления и правильное формирование разливки, напрямую определяют качественные характеристики металла и объем остатков в последующей переделке оставшихся слитков. Металл, который поддавался качественной выплавке, можно привести в негодность, плохой организацией разливки.

На сегодняшний день, процесс производится, чаще всего, в изложницах, так же применяют установки непрерывного литья.

Процесс можно разделить на:

• Разлитие по изложницам.
• Непрерывное литье.

Разлитие в изложницы можно распределить следующим образом:

• Разливка, выполняемая сверху.
• Посредством сифона.

Разливка сверху подразумевает под собой попадание жидкого металла из ковша в изложницы. После того, как все изложницы наполняются, его переправляют к последующей. Далее, процесс повторяется.

Сифонная разливка основывается на принципе сосудов, которые сообщаются между собой. Металл заливается сразу в изложницы независимо от их численности. Их может быть любое требуемое количество. Из ковша, металл в жидком состоянии, попадает в центровую изложницу, которая установлена на поддоне. А далее, по отведенным каналам в поддоне, в изложницы, находящиеся внизу.

Непрерывная разливка стали заключается в том, что сталь в расплавленном состоянии, беспрерывно льют в изложницу охлаждаемую водой, с отсутствием дна. Она называется катализатором. Из его нижней части вытаскивают твердый слиток, с жидкой сердцевиной. Этот слиток направляется на участок второстепенного охлаждения, там он полностью приобретает твердое состояние. После этого, разрезается на определенные заготовки. Процесс разливки ведется до тех пор, пока не закончится сталь в ковше. До следующей разливки в кристаллизатор вставляется затравка.

По многочисленным исследованиям и испытаниям, было установлено, что качественные характеристики стали и количество бракованного продукта, вследствие дефектов металла на производстве, не имеют зависимости от способов разливки.

Плюсы сифонной разливки:

• Можно сразу лить 4 – 6 слитков, имеющих вес 3 – 7 т. Или около 60 сравнительно мелких слитков.
• Значительно удобнее контролировать в изложнице уровень металла. Так же можно осуществлять регулировку скорости литья, в значительно большем интервале, зависимо от температуры и составляющих металла.
• Поверхность слитков становится значительно лучше. Трудозатраты на зачистку уменьшаются в несколько раз.

Минусы разливки посредством сифона:

• Во время потерь с литниками, количество пригодного материала уменьшается.
• Большие затраты огнеупорных изделий на проводки. Огромные трудозатраты на поддержание вспомогательного оборудования и подготовку поддонов.

При использовании сифонного метода, поверхность слитков становится чище, и временные затраты на зачистку минимальные, суммарные затраты часов трудовой деятельности, при использовании этого метода, на одну тонну стали в 1,5 – 5 раз больше.
В общем, если провести сравнительную характеристику методов разливки стали, можно отметить, что разливка сверху, в современных условиях плавки, имеет ряд плюсов. К тому же метод часто предусмотрен в новых проектах производственных предприятий.

На предприятиях, где металл разливается по небольшим слаткам, обеспечивая качество изделиям, наиболее всего подходит сифонный способ. Относительно разливки высоколегированных сплавов, которые предусматривают обязательную обдирку слитков перед следующим переделом, ее выполняют сверху. Это обеспечивает устранение потерь металла в виде литников.

Источник

Методы разливки стали: преимущества и недостатки

Разливка стали — это заключительная стадия процедуры производства стальных изделий. Данный этап связан с большой ответственностью, так как он напрямую влияет на важные характеристики готового металла из-за проходящих во время операции физико-химических процессов. Качество выполненного разлива определяют следующие параметры:

• насыщенность материала газом;
• число и характер неметаллических примесей;
• химическая однородность и структура;
• качество поверхности деталей и изготовляемых впоследствии из них продукции.

Разновидности разливки стальных сплавов

На сталелитейных предприятиях и цехах заводов машиностроения используют три основных технологии разливки стали:

• разлив сверху;
• сифонная (разлив в формы снизу);
• непрерывная.

Первый способ является наиболее старым. В процессе заливки расплавленная сталь переходит непосредственно из ковша в изложницы. По заполнении всего объема ковш перемещают к другому сосуду, и цикл повторяют.

Сифонная заливка основана на принципе сообщающихся сосудов. Во время произведения операции жидкий материал отправляют в несколько изложниц. Сталь попадает в центральную часть на подложке, откуда масса уже переходит по каналам в другие изложницы. По окончании заполнения всех форм на поддоне ковш переносят к новому поддону.

Методики разливки сверху и снизу получили широкое распространение. Каждый метод имеет свои достоинства и недостатки. Наполнение сверху целесообразно применять, когда необходимо получение небольшого количества слитков. Второй же способ имеет следующие преимущества:

• возможность быстрого одновременного получения мелких слитков из внушительного объема стали;
• низкая скорость наполнения позволяет увеличить глубину расположения подкорковых сотовых пузырей;
• обеспечение чистоты поверхности из-за отсутствия брызг при переходе массы из ковша в формы;
• пониженный износ оборудования и инструментов благодаря меньшей длительности заливки и малому количеству циклов по сравнению с заливкой сверху;
• возможность визуального контроля постепенного наполнения, благодаря чему можно регулировать скорость протекания процесса.

Есть у данного метода и минусы. Они заключаются в дороговизне оборудования и высокой трудоемкости операций.

Наиболее современной технологией разливки стали является непрерывная. По сравнению с разливом сплава в изложницы этот способ показывает повышенную производительность, снижение затрат при производстве и меньшую трудоемкость. Также непрерывное наполнение показывает более высокий процент выхода годного металла, используемое оборудование позволяет получить заготовки самых разных форм и размеров. Все преимущества дают шанс значительно удешевить и упростить производственный процесс.

Недостатки приведенного метода следующие:

• недопустимость получения изделий сложных конфигураций;
• некоторые марки стали (например кипящие) не подходят для обработки таким способом;
• ограниченная номенклатура заготовок, так как практически невозможно переоборудовать механизмы для разливки металлической массы другой марки, и это повышает конечную стоимость готового продукта;
• большая вероятность поломки оборудования по сравнению с установками для разлива в изложницы.

Источник