Способ правки профильного проката

Правка листового и профильного материала

Точность и качество разметки и обработки деталей корпуса, а также последующей сборки и сварки корпусных конструкций в значительной мере зависят от степени ровности поверхности листового и профильного материала.

Стальные листы в результате неравномерного охлаждения после прокатки на металлургическом заводе могут иметь местные выпучины или волнистость. Неровности могут возникнуть также в результате механических воздействий и по другим причинам. Поэтому листовой и профильный материал, имеющий недопустимую волнистость поверхности и отклонения от прямолинейности, до обработки подвергают правке. При необходимости правят также детали корпуса, получившие недопустимую волнистость поверхности или криволинейность в процессе обработки.

В местах искривления часть волокон в поперечном сечении листа укорочена по сравнению с другими волокнами. Для выправления листов необходимо уравнять длины волокон, что может быть достигнуто либо за счет укорочения растянутых волокон, либо за счет удлинения сжатых. Правка материала основана на растягивании сжатых волокон.

Наиболее распространенным способом правки листов является правка в холодном состоянии на специальных правильных вальцах. При правке лист пропускают между двумя рядами вращающихся валков (рис. 11.1). Расстояние между верхним и нижним рядами валков принимается несколько меньше толщины выправляемого листа, поэтому в процессе правки лист многократно изгибается; при изгибе сжатые волокна растягиваются. Обычно бухтины располагаются неравномерно по поверхности листа. Поэтому, чтобы создать сосредоточенное давление на сжатые волокна листа, применяют стальные прокладки шириной 100—150 мм, толщина которых выбирается соответственно величине выпучины (бухтины). Под воздействием усилий, возникающих в местах расположения прокладок, сжатые волокна растягиваются.

Для правки листов применяют правильные вальцы с числом валков от пяти до двадцати одного. Листы толщиной более 5 мм обычно правят на пяти-, девятивалковых вальцах, листы толщиной 3—5 мм — на одиннадцати- и тринадцативалковых вальцах. Для правки листов толщиной менее 3 мм применяют вальцы с числом валков до двадцати одного. Увеличение количества валков с уменьшением толщины выправляемых листов вызвано тем, что тонкие листы обладают повышенными упругими свойствами (пружинением) и требуют большого количества изгибов при правке.

Листоправильные вальцы (рис. 11.2) устроены следующим образом. В неподвижной станине укреплен нижний ряд валков.

Рис. 11.2. Пятивалковые правильные вальцы.

Верхний ряд валков вместе с поперечной рамой при помощи ползунов в направляющих, установленных в боковых колоннах станины, перемещается вверх и вниз с помощью ручного привода или от вспомогательного электродвигателя. Перемещение верхних валков в вертикальной плоскости необходимо для регулирования давления на лист и зазора между валками при правке листов различной толщины. Вращение валкам передается от электродвигателя. У некоторых вальцов верхние валки вращаются только благодаря трению, возникающему между листом и валками во время правки (прокатки).

В дальнейшем предполагается снабдить листоправильные вальцы специальной аппаратурой для автоматической настройки валков и контроля точности правки.

Правят профильный прокат в большинстве случаев на горизонтально-гибочных прессах, роликовых машинах или гидравлических прессах.

Горизонтально-гибочные прессы для правки профилей имеют ползун, к которому присоединяется толкач. Ползун вместе с толкачом могут совершать возвратно-поступательное движение. Против толкача располагаются два упора, расстояние между которыми может изменяться. Упоры могут перемещаться и в продольном направлений. Профильная полоса, подлежащая правке, упирается в упоры (ролики) пресса. Правка осуществляется нажатием на профиль движущимся толкачом (рис. 11.3).

1 — профильная полоса; 2 — толкач; 3 — упоры пресса.

Принцип действия роликовых машин аналогичен принципу действия правильных вальцов. Эти машины имеют фасонные ролики, соответствующие сечению профиля. При прохождении профиля через ролики реборды последних придают профилю прямолинейную форму. Правильные ролики сменные, что позволяет править профили различного сечения.

Рассмотренные методы правки перегибами имеют ряд существенных недостатков. Не всегда удается достичь требуемой точности правки; время правки листов с одинаковыми размерами и из одинакового материала зависит от первоначального искривления и длины листа; на вальцах с определенными характеристиками можно править листы с относительно узким диапазоном толщин, вследствие чего на заводах устанавливают двое-трое вальцов с разными характеристиками. Качество правки профильного проката зависит также от квалификации правщика, а процесс правки на прессах требует больших затрат труда и пока не поддается автоматизации.

Заслуживает внимания процесс правки методом растяжения на специальных растяжных машинах, который лишен указанных выше недостатков. При этом производительность повышается в 3—4 раза и увеличивается диапазон толщин выправляемых листов на одной машине. В рассматриваемом случае лист или профиль зажимают в специальных зажимах. После этого зажимы с помощью гидравлических домкратов раздвигаются и растягивают выправляемую деталь. К сожалению, по ряду обстоятельств растяжные машины не получили пока распространения на судостроительных заводах, хотя и являются весьма перспективными, особенно в условиях комплексно-механизированного корпусообрабатывающего производства.

Источник

Особенности производства металлоконструкций. Правка проката.

Правка назначается с целью устранения волнистости, выпучин в листах и отклонений от правильной формы в профильном прокате. В зависимости от толщины правке подвергают от 10 до 100% листового и полосового проката и 15 —20% профильного, причем процент правки возрастает с уменьшением толщины металла.

Листы правят преимущественно в холодном состоянии путем местной пластической деформации. Так, допустимая величина остаточного относительного удлинения при холодной правке для стали СтЗ должна составлять не более 1 %. Для правки листового проката используют листоправйльные многовалковые машины с 5 —13 валками. Количество валков и их диаметр зависят от толщины выправляемых листов. Листы толщиной 5 —40 мм обычно правят на семивалковых вальцах многократным пропусканием листов между двумя рядами валков, причем валки одного ряда размещены в шахматном порядке по отношению к валкам другого ряда. Рабочая скорость правки на листоправильных машинах зависит от толщины и ширины листов и ориентировочно составляет 6 —13 м/мин.

Качество правки листов проверяют с помощью линейки. Волнистость допускается не более 2 мм на 1000 мм , а стрела прогиба не более 1 мм ; для полос стрела прогиба не более 3 —5 мм на 1000 мм .

Возможна правка листов и на трехвалковых вальцах за два пропуска с поворотом листа на 180° перед вторым пропуском. Аналогично правят и на четырех валковых вальцах, но за один пропуск. Листы толщиной более 40 —50 мм обычно правят на гидравлических прессах. Мелкие листовые заготовки, как правило, правят на фрикционных или эксцентриковых колодочных прессах, но возможна правка и на листоправильных машинах с раскладкой заготовок на подкладной лист. На некоторых заводах совмещают правку и резку листа, применяя при этом листоправильные машины с двумя парами дисковых ножниц. Такое совмещение операций позволяет получать строгую параллельность кромок с обеспечением точности размеров до 1 мм .

В целях сокращения вспомогательного времени, облегчения условий труда и повышения культуры производства листоправильные машины оборудуют приводными задающими и отводящими рольгангами и портальными манипуляторами для укладки листов. Манипулятор при помощи траверсы со смонтированными на ней вакуумными присосами или магнитными плитами укладывает листы (заготовки) на рольганг, снимает их после правки и укладывает на складской площадке. Применение данных агрегатов позволяет значительно увеличить производительность.

При серийном выпуске кранов в ряде случаев совмещают правку с полной обработкой листа, правка, очистка, фосфатирование и продольная резка листа.

Правку профильного проката выполняют на гибочных вальцах или прессах, а иногда и вручную на чугунных или стальных плитах. Двутавры, швеллеры, рельсы и другой прокат правят на правильно — гибочных прессах кулачкового типа. Принцип правки основан на изгибе заготовки, расположенной на двух опорах с приложением посредине сосредоточенной силы. Подвижные опоры пресса позволяют получить разную степень остаточной деформации.

Для правки уголков, швеллеров и другого проката применяют также специальные сортоправйльные многороликовые машины,

имеющие пять — девять сменных правильных роликов. Правка в роликах аналогична правке в валках, т. е. осуществляется посредством многократных перегибов профильного проката между двумя рядами роликов, установленных в шахматном порядке. Разница заключается в том, что вместо удлиненных цилиндрических правильных валков используют правильные ролики с фасонными рабочими ручьями, соответствующими профилю подлежащего правке проката. Правильные ролики в открытых машинах имеют консольное расположение и выполняются сменными одноручьевыми. С целью сокращения количества сменных комплектов роликов их выполняют сборными, состоящими из набора дисков и втулок. Одна из конструкций правильных роликов, набираемых из нескольких деталей.

Круглый прокат диаметром 3 —100 мм и трубы правят на правильно — калибровочных станках с гиперболическими роликами, установленными под углом к продольной оси заготовки. Правка заготовки производится правильными, а калибровка — калибрующими роликами 3, расположенными во вращающейся раме. Остающаяся кривизна после правки черного прутка достигает 0,5 —0,9 мм на 1000 мм . Точность калибровки по диаметру достигает 0,03 — = — 0,05 мм . Преимуществом данного способа правки является то, что прокат правится одновременно во всех направлениях.

Листы из сплавов алюминия толщиной до 5 мм рекомендуется править на 11 —17 — валковых листоправильных машинах, а толщиной свыше 5 мм — на семивалковых машинах. При недостаточной чистоте поверхности правильных валков правку листа ведут между двумя технологическими листами с целью предохранения поверхности выправляемого листа от повреждений. Правильные валки перед правкой листов из алюминиевых сплавов необходимо тщательно обдувать воздухом. Правка выпучин выполняется на деревянных столах или чугунных плитах деревянными киянками или молотками из твердой резины.

Источник

Правка листового и профильного материала

Что такое рихтовка

Рихтовка кузова – восстановление металлических кузовных элементов. Для выполнения работы, рихтовщик кузовов использует набор специальных инструментов. Чаще всего, восстановлению подлежат:

1. Крышка багажника и капот.
2. Двери.
3. Крылья автомобиля.
4. Пороги.
5. Крыша.
6. Металлические бампера.

Восстановление деформированных частей кузова нецелесообразно, если поврежденная деталь стоит дешево и ее просто заменить. В таком случае, рихтовка отнимет много времени и сил. Кроме того, операции по реставрации кузовных элементов не проводят при наличии чрезмерно сильных повреждений – тут без замены детали не обойтись.

Ремонт кузовных деталей делят на три вида:

1. Корректировка вмятин. Наиболее часто проводимый вид кузовной рихтовки. Вмятины выправляют с помощью вакуумного метода.
2. Устранение выпуклостей. Молотками и специальными наковальнями убирают выпуклости, образовавшиеся на поверхности авто в результате удара при столкновении.
3. Локальная рихтовка. Подразумевает устранение точечных дефектов. Включает в себя меры по исправлению геометрии кузовных панелей. Вытяжку элементов проводят с помощью специальных ложек, крючков и домкрата.

ПРАВКА И РИХТОВКА МЕТАЛЛА (ХОЛОДНЫМ СПОСОБОМ)

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 12Следующая ⇒

Общие сведения

Правка и рихтовка представляют собой операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, выпучены, волнистость, коробление, искривления и др. Правка и рихтовка имеют одно и тоже назначение, но отличаются приёмами выполнения и применяемыми инструментами и приспособлениями.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор способа зависит от прогиба, размеров и материала изделия. Правка выполняется ручным способом на правильной плите или наковальне – машинным на вальцах или прессах.

Правильные плиту (рис. а) изготавливают массивными из стали или чугуна размером 400 х 400; 750 х 1000; 1000 х 1500;1500 х 2000; 2000 х 2000;

Рихтовальные бабки (рис. б) используются для правки (рихтовки) закалённых деталей; изготавливают их из стали и закаливают.

Для правки применяют молотки с круглым гладким полированным бойком.

Для правки закалённых деталей (рихтовки) применяют молотки с радиусным бойком; корпус молотка выполняют из стали У10; масса молотка равна 400…500 г.

Молотки со вставными бойками из мягких металлов применяются при правке деталей с окончательно обработанной поверхностью.

Гладилки (деревянные или металлические бруски) применяют при правке тонкого листового и полосового металла.

Правка металла

Кривизну деталей проверяют на глаз или по зазору между плитой и деталью.

При правке важно правильно выбирать места, по которым следует наносить удары. Правку выполняют на наковальне, правильной плите или надёжных подкладках, исключая возможность соскальзывания с них детали при ударе.

Правка полосового металла осуществляется в следующем порядке.

Полосу располагают на правильной плите так, чтобы она лежала выпуклостью вверх, соприкасаясь с плитой в двух точках. Удары наносят по выпуклым частям, регулируя их силу в зависимости от толщины полосы и величины кривизны; чем больше искривление и толще полоса, тем сильнее должны быть удары. Результат правки (прямолинейность заготовки) проверяют на глаз, а более точно – на разметочной плите по просвету или наложением линейки на полосу.

Правка прутка. После проверки на глаз на выпуклой стороне мелом отмечают границы изгибов. Затем пруток укладывают на плиту или наковальню так, чтобы изогнутая часть находилась выпуклостью вверх и наносят удары молотком.

Правка листового металла более сложна, чем предыдущие операции.

При правке заготовок с выпучинами выявляют покоробленные участки, устанавливают, где больше выпучен металл. Правку начинают с ближайшего к выпучеине края, по которому наносят один ряд ударов молотком в пределах, указанных зачернёнными кружками. Затем наносят удары по второму краю.

После этого по первому краю наносят второй ряд ударов и переходят опять ко второму краю и так до тех пор, пока постепенно не приблизятся к выпучине.

Тонкие листы правят лёгкими деревянными молотками – киянками, медными, латунными или свинцовыми молотками, а очень тонкие листы кладут на ровную плиту и выглаживают металлическими или деревянными брусками.

Правка (рихтовка) закаленных деталей. После закалки стальные детали иногда коробятся. Правка искривленных после закалки деталей называется рихтовкой. Точность рихтовки может составлять 0,01…0,05мм.

В зависимости от характера рихтовки применяют молотки с закалённым бойком или специальные рихтовальные молотки с закруглённой стороной бойка.

Изделия толщиной не менее 5мм, если они закалены не насквозь, а только на глубину 1…2мм, имеют вязкую сердцевину, поэтому рихтуются сравнительно легко; их нужно рихтовать, нанося удары по выпуклым местам. В случае коробления изделия по плоскости и по узкому ребру рихтовку выполняют отдельно – сначала по плоскости, а потом по ребру.

Правку короткого пруткового материала выполняют на призмах, правильных плитах или простых подкладках. Прямолинейность проверяют на глаз или по просвету между прутком и плитой.

Правку валов (диаметром до 30мм) выполняют на ручных прессах с применением призмы.

Правку наклёпом производят после укладки изогнутого вала на ровную плиту выпуклостью вниз, нанося небольшим молотком частые и лёгкие удары по поверхности вала после возникновения на поверхности наклёпанного слоя просвет между валом и плитой исчезает – правку прекращают.

Оборудование для правки

В основном на предприятиях применяют машинную правку на правильных вальцах, прессах и специальных приспособлениях.

Гибочные вальцы бывают ручными и приводными. На ручных и приводных трёхвалковых гибочных вальцах правят заготовки прямые и изогнутые по радиусу, имеющие на поверхности выпучины и вмятины.

Листогибочная трёхвалковая машина имеет расположенные один над другим валки, которые регулируются в зависимости от толщины заготовки удаляясь друг от друга или сближаясь. Заготовку устанавливают между двумя передними валками и, вращая рукоятку по часовой стрелке, пропускают между валками до полного устранения выпучин и вмятин.

Правка валов и угловой стали на винтовых прессах применяется в тех случаях, когда правка молотком не обеспечивает должного результата.

Некоторые особенности имеет правка угловой стали. Деформированный уголок устанавливают в призме на столе пресса, между полками уголка устанавливают закалённый стальной валик. При нажиме винтом пресса валик придаёт уголку соответствующую форму. Листы, полосы и ленты правят на листоправочных станках, горизонтальных правильно – растяжных машинах и пневматических молотах.

Сварные соединения имеющие коробления подвергаются холодной правке.

Вручную с помощью деревянных и стальных молотков на плитах, наковальнях и т. д. Холодную правку выполняют особенно осторожно.

Безопасность труда. При правке и рихтовке металлов необходимо выполнять следующие требования безопасности: работать только исправным инструментом (правильно насаженные молотки, отсутствие трещин на рукоятках и отколов на молотках); для предохранения рук от ударов и вибраций металла работать в рукавицах: заготовку на плите или наковальне удерживать прочно.

ГИБКА МЕТАЛЛА

Общие сведения

Гибка – это способ обработки металла давлением, при котором заготовке или её части придаётся изогнутая форма. Слесарная гибка выполняется молотками (лучше с мягкими бойками) в тисках, на плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3мм – плоскогубцами или круглогубцами. Гибки подвергают только пластичный материал.

При гибки деталей под прямым углом без закруглений с внутренней стороны припуск на загиб берётся от 0,5 до 0,8 толщены материала.

Пример1. Подсчитать длину развёртки заготовки угольника и скобы с прямыми внутренними углами (рис. а, б). Размеры угольника: а=30мм; b=70мм; t=6мм. Длина развёртки заготовки L=a+b+0,5t=30+70+3=103мм.

Размеры скобы: a=70мм; b=80мм; c=60мм; t=4мм. Длина развёртки заготовки L=a+b+c+0,5t=70+80+60+2=212мм.

Пример 2. Подсчитать длину развёртки заготовки угольника с внутренним закруглением (рис. в). Разбиваем угольник по чертежу на участки. Подставив их числовые значения (a=50мм; b=30мм; t=6мм; r=4мм) в формулу L=a+b+3,14/2(r+t/2), получим L=50+30+3,14/2(4+6/2)=50+30+1,57х7=0,99=91мм.

Пример 3. Подсчитать длину развёртки заготовки скобы с закруглением (рис. г).

Разбиваем скобу на участки, поставим их числовые значения(a=80мм; h=65мм; c=120мм; t=5мм; r=2,5мм) в формулу L=a+h+c+3,14(r+t/2), получимL=80+65+120+3,14(2,5+5/2)=265+15,75=280,75мм.

Пример 4. Подсчитать длину развёртки заготовки из стальной полосы толщиной 4мм и шириной 12мм для замкнутого кольца с наружным диаметром 120мм (рис. д).

Сгибая в окружность эту полосу, получим цилиндрическое кольцо, причём внешняя часть металла несколько вытянется, а внутренняя сожмётся. Следовательно, длине заготовки будет соответствовать длина средней линии окружности, проходящая посредине между внешней и внутренней окружно-стями кольца.

Длина заготовки L=3,14хD. Зная диаметр средней окружности кольца и подставляя его числовые значения в формулу, находим длину заготовки:

L=3,14х108=339,12мм. В результате предварительных расчётов можно изготовить деталь установленных размеров.

Воспользуйтесь поиском по сайту:

Технология

В зависимости от вида повреждения, используют разные способы восстановительных работ. Перед выбором способа устранения дефектов, необходимо обязательно провести осмотр рабочей поверхности и правильно подготовить кузов автомобиля к проведению ремонтных работ:

1. Поверхность тщательно моют и сушат.
2. Место, подлежащее восстановлению, обезжиривают.
3. Неповрежденные части демонтируют или закрывают их малярным скотчем.

Технологии рихтовки кузова автомобиля:

1. Обычная рихтовка.
2. Беспокрасочное вакуумное восстановление. Выполняется по технологии Paintless Dent Repair.
3. Усадка на горячую.
4. Восстановление алюминия.

Инструмент

Рихтовка кузова автомобиля своими руками выполняется с помощью специальных инструментов. К их списку относят:

1. Рихтовочные молотки и киянки. Применяются для устранения вмятин разных форм и сложности. Ударный боек молотка хорошо отполирован и имеет скругленную поверхность. Инструмент выполнен из сплавов цветных металлов, пластика или резины. Вес ударного приспособления не превышает 200 грамм. Повреждения кузова устраняют с помощью частых несильных ударов, в зависимости от глубины вмятины и типа восстанавливаемого металла дефект выстукивают или от края к центру, или наоборот.
2. Поддержки, наковальни, штампы. Основное предназначение данного набора инструментов – фиксация поврежденного участка кузова. При выборе конкретного инструмента, ориентируются на форму и размер вмятины. В зависимости от этого выбирают подложку.

Правка листового и профильного материала

Точность и качество разметки и обработки деталей корпуса, а также последующей сборки и сварки корпусных конструкций в значительной мере зависят от степени ровности поверхности листового и профильного материала.

Стальные листы в результате неравномерного охлаждения после прокатки на металлургическом заводе могут иметь местные выпучины или волнистость. Неровности могут возникнуть также в результате механических воздействий и по другим причинам. Поэтому листовой и профильный материал, имеющий недопустимую волнистость поверхности и отклонения от прямолинейности, до обработки подвергают правке. При необходимости правят также детали корпуса, получившие недопустимую волнистость поверхности или криволинейность в процессе обработки.

В местах искривления часть волокон в поперечном сечении листа укорочена по сравнению с другими волокнами. Для выправления листов необходимо уравнять длины волокон, что может быть достигнуто либо за счет укорочения растянутых волокон, либо за счет удлинения сжатых. Правка материала основана на растягивании сжатых волокон.

Наиболее распространенным способом правки листов является правка в холодном состоянии на специальных правильных вальцах. При правке лист пропускают между двумя рядами вращающихся валков (рис. 11.1). Расстояние между верхним и нижним рядами валков принимается несколько меньше толщины выправляемого листа, поэтому в процессе правки лист многократно изгибается; при изгибе сжатые волокна растягиваются. Обычно бухтины располагаются неравномерно по поверхности листа. Поэтому, чтобы создать сосредоточенное давление на сжатые волокна листа, применяют стальные прокладки шириной 100—150 мм, толщина которых выбирается соответственно величине выпучины (бухтины). Под воздействием усилий, возникающих в местах расположения прокладок, сжатые волокна растягиваются.

Рис. 11.1. Схема правки листа. 1—5 — рабочие валки; 6, 7 — вспомогательные валки.

Для правки листов применяют правильные вальцы с числом валков от пяти до двадцати одного. Листы толщиной более 5 мм обычно правят на пяти-, девятивалковых вальцах, листы толщиной 3—5 мм — на одиннадцати- и тринадцативалковых вальцах. Для правки листов толщиной менее 3 мм применяют вальцы с числом валков до двадцати одного. Увеличение количества валков с уменьшением толщины выправляемых листов вызвано тем, что тонкие листы обладают повышенными упругими свойствами (пружинением) и требуют большого количества изгибов при правке.

Листоправильные вальцы (рис. 11.2) устроены следующим образом. В неподвижной станине укреплен нижний ряд валков.

Рис. 11.2. Пятивалковые правильные вальцы.

Верхний ряд валков вместе с поперечной рамой при помощи ползунов в направляющих, установленных в боковых колоннах станины, перемещается вверх и вниз с помощью ручного привода или от вспомогательного электродвигателя. Перемещение верхних валков в вертикальной плоскости необходимо для регулирования давления на лист и зазора между валками при правке листов различной толщины. Вращение валкам передается от электродвигателя. У некоторых вальцов верхние валки вращаются только благодаря трению, возникающему между листом и валками во время правки (прокатки).

В дальнейшем предполагается снабдить листоправильные вальцы специальной аппаратурой для автоматической настройки валков и контроля точности правки.

Правят профильный прокат в большинстве случаев на горизонтально-гибочных прессах, роликовых машинах или гидравлических прессах.

Горизонтально-гибочные прессы для правки профилей имеют ползун, к которому присоединяется толкач. Ползун вместе с толкачом могут совершать возвратно-поступательное движение. Против толкача располагаются два упора, расстояние между которыми может изменяться. Упоры могут перемещаться и в продольном направлений. Профильная полоса, подлежащая правке, упирается в упоры (ролики) пресса. Правка осуществляется нажатием на профиль движущимся толкачом (рис. 11.3).

Рис. 11.3. Схема правки профиля на горизонтально-гибочном прессе. 1 — профильная полоса; 2 — толкач; 3 — упоры пресса.

Принцип действия роликовых машин аналогичен принципу действия правильных вальцов. Эти машины имеют фасонные ролики, соответствующие сечению профиля. При прохождении профиля через ролики реборды последних придают профилю прямолинейную форму. Правильные ролики сменные, что позволяет править профили различного сечения.

Рассмотренные методы правки перегибами имеют ряд существенных недостатков. Не всегда удается достичь требуемой точности правки; время правки листов с одинаковыми размерами и из одинакового материала зависит от первоначального искривления и длины листа; на вальцах с определенными характеристиками можно править листы с относительно узким диапазоном толщин, вследствие чего на заводах устанавливают двое-трое вальцов с разными характеристиками. Качество правки профильного проката зависит также от квалификации правщика, а процесс правки на прессах требует больших затрат труда и пока не поддается автоматизации.

Заслуживает внимания процесс правки методом растяжения на специальных растяжных машинах, который лишен указанных выше недостатков. При этом производительность повышается в 3—4 раза и увеличивается диапазон толщин выправляемых листов на одной машине. В рассматриваемом случае лист или профиль зажимают в специальных зажимах. После этого зажимы с помощью гидравлических домкратов раздвигаются и растягивают выправляемую деталь. К сожалению, по ряду обстоятельств растяжные машины не получили пока распространения на судостроительных заводах, хотя и являются весьма перспективными, особенно в условиях комплексно-механизированного корпусообрабатывающего производства.

Источник