Способ постановки добавочной детали применяется для каких видов размеров

Постановка дополнительной ремонтной детали

Способ дополнительных ремонтных деталей (ДРД) применяют для восстановления резьбовых и гладких отверстий в корпусных деталях, шеек валов и осей, зубчатых зацеплений, изношенных плоскостей.

При восстановлении детали изношенная поверхность обраба­тывается под больший (отверстие) или меньший (вал) размер и на нее устанавливается специально изготовленная ДРД: ввертыш, втулка, насадка, компенсирующая шайба или планка (рис. 11.2). Крепление ДРД на основной детали производится напрессовкой с гарантированным натягом, приваркой, стопорными винтами, клеевыми композициями, на резьбе. При выборе материала для дополнительных деталей следует учитывать условия их работы и обеспечивать срок службы до очередного ремонта. После установ­ки рабочие поверхности дополнительных деталей обрабатывают­ся под номинальный размер с соблюдением требуемой точности и шероховатости.

Усилие запрессовки Fподсчитывают по формуле

где f ≈ 0,08. 0,10 — коэффициент трения; d— диаметр контакти­рующих поверхностей, мм; L— длина запрессовки, мм; р — удель­ное контактное давление сжатия, кгс/мм 2 .

Диаметр контактирующей поверхности:

где d_н.о, d_в.о — соответственно нижнее и верхнее предельные отклонения вала и втулки, мм; δ — толщина втулки, мм.

Значение минимально допустимой толщины втулки определя­ют из условия прочности

где п = σ_т/[σ]— запас прочности; [а] — допускаемое напряжение, кгс/см 2 ; σ_т — предел текучести для материала втулки, кгс/см 2 .

Рис. 11.2. Восстановление изношенных отверстий (а), шестерен (б), шеек цапф (в), резьб (г) постановкой дополнительных деталей:

1 — изношенная деталь; 2 — дополнительная деталь

К расчетной толщине втулки δ необходимо прибавить припуск на ее механическую обработку после запрессовки.

Удельное контактное давление сжатия между деталями

где ∆ — максимальный расчетный натяг, мкм; С₁ и С₂ — коэффици­енты охватываемой и охватывающей детали; Е₁и Е₂— модули уп­ругости материала охватываемой и охватывающей детали, кгс/мм 2 .

(11.10)

где d₀ — диаметр отверстия охватываемой детали (для вала d₀ = 0), мм; D — наружный диаметр охватывающей детали, мм; и — коэффициенты Пуассона для охватываемой и охватывающей детали (для стали — 0,3; для чугуна — 0,25).

Если для постановки ДРД используются тепловые методы сборки, то температуру нагрева охватывающей детали или охлаждения охватываемой детали определяют по формуле

где К= 1,15. 1,30 — коэффициент, учитывающий частичное охлаждение или нагрев при сборке; S — гарантированный зазор, мкм; α — коэффициент линейного расширения охватывающей, детали при нагреве или охватываемой при охлаждении.

Источник

Восстановление путем постановки добавочной детали

Сущность способа — вместо изношенной поверхности (вала или отверстия) ставят дополнительную (добавочную) деталь, компенсирующую износ. Этот способ применяется для восстановления деталей как под ремонтный, так и под номинальный размер.

— производят обточку изношенного слоя с учетом толщины до­бавочной детали;

— изготовляют добавочную деталь в виде втулки из материала, ко­торый должен соответствовать материалу восстанавливаемой детали.

— производят монтаж добавочной детали на основную, что мож­но выполнить двумя способами: с использованием давления или нагрева.

Для предупреждения сопрягаемых поверхностей от задиров их покрывают машинным маслом или графитом. В тех случаях, когда детали сопряжения работают с большими нагрузками или изготов­лены из материалов, имеющих различные коэффициенты линей­ного расширения или сопряжения, работают в условиях высоких температур или посадка должна быть с большим натягом, монтаж добавочной детали производят с нагревом охватывающей детали или с охлаждением — охватываемой.

Прочность посадки с нагревом в 3 раза больше, чем прочность посадки в холодном состоянии. Нагрев деталей производят в мас­ляных ваннах при температуре 60—80 °С или индукционными на­гревателями при температуре 100—120 °С, время нагрева 1—2 мину­ты. Охлаждение деталей производят в твердой углекислоте, кисло­роде или азоте. При восстановлении износа внутренних отверстий добавочную деталь крепят винтами или штифтами, число которых зависит от ее диаметра. При диаметре 30 мм — ставят один, при диаметре 30—50 мм — два, при диаметре более 50 мм — три, под углом 120° один относительно другого.

Данным методом восстанавливают валы якорей тяговых элект­родвигателей, тяговых генераторов, вспомогательных электричес­ких машин, гнездо роликового подшипника в корпусе вертикаль­ной передачи дизеля, резьбовые отверстия и т.п.

Преимущество способа: вполне надежный и общедоступный, позволяет восстановить деталь под номинальный размер. Недостат­

ки: требует дополнительных затрат, связанных с обработкой повер­хности изношенной детали и изготовлением добавочной детали.

Источник

Восстановление путем постановки добавочной детали

Сущность способа — вместо изношенной поверхности (вала или отверстия) ставят дополнительную (добавочную) деталь, компенсирующую износ. Этот способ применяется для восстановления деталей как под ремонтный, так и под номинальный размер.

— производят обточку изношенного слоя с учетом толщины до­бавочной детали;

— изготовляют добавочную деталь в виде втулки из материала, ко­торый должен соответствовать материалу восстанавливаемой детали.

— производят монтаж добавочной детали на основную, что мож­но выполнить двумя способами: с использованием давления или нагрева.

Для предупреждения сопрягаемых поверхностей от задиров их покрывают машинным маслом или графитом. В тех случаях, когда детали сопряжения работают с большими нагрузками или изготов­лены из материалов, имеющих различные коэффициенты линей­ного расширения или сопряжения, работают в условиях высоких температур или посадка должна быть с большим натягом, монтаж добавочной детали производят с нагревом охватывающей детали или с охлаждением — охватываемой.

Прочность посадки с нагревом в 3 раза больше, чем прочность посадки в холодном состоянии. Нагрев деталей производят в мас­ляных ваннах при температуре 60—80 °С или индукционными на­гревателями при температуре 100—120 °С, время нагрева 1—2 мину­ты. Охлаждение деталей производят в твердой углекислоте, кисло­роде или азоте. При восстановлении износа внутренних отверстий добавочную деталь крепят винтами или штифтами, число которых зависит от ее диаметра. При диаметре 30 мм — ставят один, при диаметре 30—50 мм — два, при диаметре более 50 мм — три, под углом 120° один относительно другого.

Данным методом восстанавливают валы якорей тяговых элект­родвигателей, тяговых генераторов, вспомогательных электричес­ких машин, гнездо роликового подшипника в корпусе вертикаль­ной передачи дизеля, резьбовые отверстия и т.п.

Преимущество способа: вполне надежный и общедоступный, позволяет восстановить деталь под номинальный размер. Недостат­

ки: требует дополнительных затрат, связанных с обработкой повер­хности изношенной детали и изготовлением добавочной детали.

Источник

Способ постановки добавочной детали применяется для каких видов размеров

Многие детали при ремонте тракторов и автомобилей восстанавливают способом постановки дополнительного элемента. Изношенные и поврежденные части деталей удаляют, а на их место устанавливают вновь изготовленные и обрабатывают под нормальный размер. Этот способ применяют, восстанавливая отверстия и валы постановкой втулок, гильз или колец; ремонтируя детали сложной конфигурации удалением дефектного и установкой нового элемента: венца шестерни, шлицевой втулки или шлицевого конца вала и др.; ремонтируя плоские поверхности постановкой планок или накладок.

Ремонт гладких отверстий и валов постановкой втулок и колец — простой и распространенный способ. Этим способом восстанавливают отверстия под наружные кольца подшипников в ступицах колес, корпусах коробок передач и задних мостов, отверстия в сателлитах, чашках дифференциала, отверстия передних балок автомобилей под шкворни и др. Примером восстановления валов служит постановка колец на поддерживающие ролики и опорные катки гусеничных тракторов, цапфы кареток и наружные барабаны муфт поворота.

Перед постановкой втулок или колец изношенную поверхность протачивают до получения правильной геометрической формы и с таким расчетом, чтобы толщина стенки устанавливаемой втулки (кольца) была не менее 2 мм. Изготовленную втулку (кольцо) запрессовывают в отверстие или напрессовывают на вал с натягом и закрепляют: в отверстии штифтами и постановкой на клей, а на валу обычно приваривают, затем обрабатывают под нормальный размер.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Процесс восстановления заменой части детали несколько сложнее, его можно разделить на следующие этапы.

Удаление дефектной части и подготовка поверхности соединения. Часто сложные детали (каретки и блоки шестерен коробок передач, шлицевые, карданные валы и др.) термически обработаны (цементация или закладка), и перед удалением дефектного элемента необходим местный отпуск газосварочной горелкой или токами высокой частоты ( ТВЧ ).

Изготовление заменяемой части. Материал заменяемой части берут такой же, как и основной. Изготавливают эту часть сразу под нормальный размер без припусков на последующую из листовой меди или латуни. Для ремонта оперения берут материал толщиной, равной толщине детали. Определяют границы трещины, зачищают ее и засверливают концы. При ремонте оперения иногда приходится делать правку. Размер заплаты должен быть таким, чтобы она выходила из края пробоины или трещины на 15… 20 мм. Крепят заплату винтами или заклепками на расстоянии 10… 15 мм одна от другой. Перед установкой заплату и место трещины промазывают суриком, а при восстановлении герметичности под заплату ставят прокладку из полотна и также промазывают ее суриком или герметизирующей смазкой.

Источник

Восстановление деталей автомобиля постановкой дополнительной ремонтной детали

5.1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СПОСОБА

Дополнительные ремонтные дета­ли (ДРД) применяют для компенса­ции износа рабочих поверхностей де­талей, а также при замене изношен­ной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливают непосредственно на изношенную по­верхность детали. Этим способом восстанавливают посадочные отвер­стия под подшипники качения в кар­терах коробок передач, задних мос­тов, ступицах колес, отверстия с изно­шенной резьбой и другие детали.

В зависимости от вида восстанав­ливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спи­рали (рис. 5.1).

Если на детали сложной формы из­ношены отдельные ее поверхности, то ее можно восстановить полным уда­лением поврежденной части и поста­новки вместо нее заранее изготовлен­ной дополнительной детали. Этот, способ применяют при восстановле­нии крышек коробок передач, блоков шестерен, ведущей шестерни короб­ки передач, кузовов и кабин автомо­билей и других деталей (рис. 5.2). До­полнительные ремонтные детали обычно изготавливают из того же ма­териала, что и восстанавливаемая деталь. При восстановлении посадочных повреждений в чугунных дета­лях втулки могут быть изготовлены также из стали.

Преимуществом восстановления деталей постановкой ДРД является простота технологического процесса и применяемого оборудования. Недо­статки — большой расход материала на изготовление дополнительной ре­монтной детали, а также снижение механической прочности восстанав­ливаемой детали.

Разновидностью способа ДРД яв­ляется пластинированне — способ облицовки рабочих поверхностей де­талей машин тонкими износостойки­ми легкосменяемыми пластинами. Областью его применения является производство и ремонт машин, имею­щих детали с интенсивно изнашивающимися поверхностями в виде глад­ких замкнутых и разомкнутых цилин­дрических и конических отверстий, а также плоских поверхностей.

Виды пластинирования деталей машин показаны на рис. 5.3.

Базой для объединения различных технологий пластинирования в виды по эксплуатационно-ремонтным при­знакам является цель, достигаемая при помощи пластинирования в про­цессе эксплуатации и ремонта маши­ны. По этим признакам различают износостойкое (ресурсоувеличивающее), восстановительное (ресурсовосстанавливающее) и регулировоч­ное пластинирование.

Износостойкое пластинирование применяют для увеличения ресурса деталей, повышения их ремонтопри­годности, для компенсации износов сопряженных деталей. Восстанови­тельное пластинирование позволяет неоднократно восстанавливать ре­сурс деталей, как не подвергавшихся ранее пластинированию, так и уже платинированных деталей. Регули­ровочное пластинирование применя­ется для получения требуемых зазо­ров и натягов в сопрягаемых деталях в результате подбора при сборке тол­щины регулировочных прокладок. Регулировочным пластинированием можно также компенсировать износ деталей.

Рнс. 5.1. Дополнительные ремонтные детали (ДРД):

1 и 2 — втулки; 3 — ввёртыш

Рис. 5.2. Применение ДРД при восстановлении блока шестерен

Рис. 5.3. Виды технологических методов пластинирования поверхностей деталей машин:

1 — внутренние цилиндрические и конические поверхности; 2 — внутренние и наружные цилиндрические и конические поверхности; 3 — постели под вкладыши коренных подшипников двигателей внутреннего сгорании (ДВС); 4 — направляющие станин металлорежущих станков, опорные плоскости шестерен и сателлитов; 5 — пакеты жестких пластин бортовых фрикционов гусеничных машин; 6 — внутренние поверхности ци­линдрических отверстий; 7 — гладкие валы; 8 — направляющие станин металлорежущих станков, упругие пластины в сцеплениях колесных машин

Технологические признаки учиты­вают сходство формы и процессов об­работки пластин, а также способы ус­тановки их на рабочую поверхность. По способам установки пластин на рабочую поверхность пластинирова­ние бывает напряженным, свобод­ным и связанным.

Напряженным пластинированием называется способ, при котором пла­стину перед установкой на поверх­ность детали обжимают и устанавли­вают на деталь в напряженном состо­янии. Фиксация пластины произво­дится в результате действия сил тре­ния. Напряженное пластинирование делится на поясное, продольное(осе­вое) и спиральное.

Поясное пластинирование предус­матривает установку на внутренние цилиндрические и конические повер­хности отверстий одной или несколь­ких пластин — поясов, расположен­ных перпендикулярно к образующей отверстия. В случае применения не­скольких поясов стыки их концов рас­полагаются вдоль образующей под углом: при двухпоясном пластинировании — 180 °С, при трехпоясном — 120 °С, при четырехпоясном — 90 °« Формы пластин, применяемых для поясного пластинирования, показа­ны на рис. 5.4, а. Поясным пластини­рованием можно восстанавливать гильзы цилиндров и цилиндры авто­мобильных двигателей, цилиндры автомобильных компрессоров, тормоз­ные цилиндры гидравлической тор­мозной системы автомобилей. Продольное или осевое пластини­рование применяется для восстанов­ления внутренних поверхностей длинных отверстий, в которых за­труднительно использовать поясное пластинирование из-за большого чис­ла поясов. При продольном пластинировании стыки пластин располага­ются только вдоль оси отверстия. Комплект пластин для сохранения продольной устойчивости вводят в от­верстие вместе с поддерживающей оправкой. Наружный диаметр свернутого комплекта пластин должен быть больше внутреннего диаметра отверстия детали на размер натяга. Формы пластин, применяемых для продольного пластинирования, пока­заны на рис. 5.4, б. Данным способом можно восстанавливать гидроцилин­дры опрокидывающих устройств автомобилей-самосвалов.

Рис. 5.4. Формы пластин при различных видах пластинирования деталей машин: 1, 2 и 3 — разновидности поясов, изготовленных из пластин; 4 — пластины, подготовленные для продольного пластинирования внутренних ци­линдрических поверхностей; 5 и 6 — спирали, предназначенные для облицовки соответственно внутренних и наружных цилиндрических по­верхностей; 7 и 8 — пластины для пластинирования разомкнутых цилиндрических поверхностей; 9 и 10 — соответственно плоская пластина и деталь, подлежа­щая облицовке; 11 и 12 — облицовочная пластина и деталь, предназначенная для передачи крутящего мо­мента

Спиральное пластинирование за­ключается в том, что на внутреннюю или наружную поверхность детали устанавливают по винтовой линии тонкую стальную пластину, имею­щую форму удлиненного параллелог­рамма. При этом витки спирали рас­полагаются под углом к плоскости, перпендикулярной к оси цилиндра. Для удержания пластины требуется дополнительное крепление. Пластины для спирального пластинирова­ния показаны на рис. 5.4, в. Этот спо­соб целесообразно использовать для восстановления цилиндрических де­талей, длина которых более чем в 4 раза превышает их диаметр, напри­мер, для восстановления гидросило­вых цилиндров, а также валов с неог­раниченными размерами.

Свободным пластинированием на­зывается способ, при котором пластина устанавливается свободно и удерживается на ней в результате конструкции деталей формы пласти­ны. Формы пластин для свободного пластинирования показаны на рис, 5.4, г. Данным способом можно вос­станавливать постели под вкладыши коренных подшипников двигателей внутреннего сгорания, регулирую­щих прокладок в зацеплениях глав­ных передач ведущих мостов автомо­билей.

Связанное пластинирование пре­дусматривает применение дополни­тельных средств крепления пла­стин — приварки, приклеивания или установки механических стопоров. Пластины при этом можно устанав­ливать поясами, продольно или спи­рально.

1.2. СПОСОБЫ КРЕПЛЕНИЯ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Дополнительные ремонтные дета­ли обычно крепятся посадкой и натя­гом. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные креп­ления приваркой по торцу, приклеи­ванием или постановкой стопорных винтов или штифтов. Чтобы обеспе­чить прочную посадку ДРД в виде втулок, сопрягаемые поверхности де­тали и втулки обрабатывают, но допу­скам посадки Н7116 второго класса точности. Шероховатость поверхно­сти должна быть не менее Rа=1,25-:-0,32 мкм. При запрессовке втулок сопрягаемые поверхности ре­комендуется покрывать смесью ма­шинного масла и графита.

Необходимое усилие запрессовки в ньютонах

где f — коэффициент трения при запрессовке ( 0,08 — 0,1); d — диаметр контактирую­щих поверхностей, мм; L — длина запрессов­ки, мм; р — давление на поверхности контакта. Па.

Диаметр контактирующих поверх­ностей можно определить по форму­лам:

где d_но и d_во — соответственно нижнее и верхнее предельные отклонения вала и втулки; δ — толщина втулки.

Минимально допустимая толщина втулки определяется из условия прочности

где n — запас прочности; n=σ_т/[σ];σ_n — пре­дел текучести для материала втулки, Па;|σ] — допускаемое напряжение. Па.

К расчетной толщине втулки б при­бавляется припуск на механическую обработку втулки после, ее запрес­совки.

Контактное давление между деталями в паскалях

где Δ— максимальный расчетный натяг, мкм; С₁, Сг — коэффициенты соответственно охва­тываемой и охватывающей детали; E₁ и E₂ — модули упругости материала соответственно охватываемой и охватывающей детали, Па;

где dо — диаметр отверстии охватываемой де­тали (дли вала dо = 0), мм; D — наружный ди­аметр охватывающей детали, мм;μ₁ и μ₂— ко­эффициенты Пуассона соответственно для ох­ватываемой и охватывающей детали.

Значения С₁ и С₂, найденные с уче­том коэффициентов Пуассона соответственно дляохватывающей и охватываемой дета­лей, приведены в табл. 5. 1 .

При использовании тепловых мето­дов сборки (рис. 5.5) температура на­грева охватывающей детали опреде­ляется по эмпирической формуле

где k — коэффициент, учитывающий частич­ное охлаждение детали при сборке (k = 1,15 — 1,30); k_a — коэффициент линейного расшире­ния материала охватывающей детали, мм / (м • град.); d₁ — диаметр отверстия охва­тывающей детали, мм.

Для стальных деталей с учетом ко­эффициента линейного расширения формула (5.1) принимает вид

Таблица 5.1. Значения коэффициентов С₁ и С₂

Температура охватывающей дета­ли после нагрева

где t_нач — начальная температура детали.

Температура охлаждения охваты­ваемой детали

гдеs — минимальный гарантированный зазор, мкм; d₂ — диаметр охватываемой детали, мм.

Рис. 5.5. Последовательность схем соединений е нагревом охватывающей (1) или охлаждением охватываемой (2)детали

Таблица 5.2. Значения минимальных зазоров при использовании тепловых методов сборки

Конечная температура охлажден­ной охватываемой детали t_ко = t_нач —t₀

Значения минимального зазора, позволяющего легко ввести охваты­ваемую деталь в отверстие, приведе­ны в табл. 5.2.

Для бронзовых тонкостенных вту­лок длиной до 2d зазор, определен­ный по данным табл. 5.2, увеличива­ют на 25 — 30%.

1.3. ОСОБЕННОСТИ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Особенности технологии восста­новления постановкой дополнитель­ной ремонтной детали рассмотрим на примере восстановления резьбовых отверстий корпусных деталей авто­мобилей и гильз цилиндров автомо­бильных двигателей.

Применяют следующие способы ремонта резьбовых отверстий (рис. 5.6).

Два из указанных способов предус­матривают использование дополни­тельной ремонтной детали — уста­новку ввертыша и установку спи­ральной вставки.

Резьбу под номинальный размер заменой части детали ввертышем ре­монтируют довольно часто. Обычно для ввертышей используют мало- и среднеуглеродистую сталь, марка которой не зависит от материала ре­монтируемой детали, в которой нахо­дится отверстие.

Рис. 5.6. Способы ремонта резьбовых соединений;

а — заварка отверстий с изношенной резьбой с последующим нарезанием резьбы номинального размера; б — нарезание резьбы увеличенного размера (год ремонтный размер); в — установка ввертыша; г — стабилизация резьбовых соединений полимерной композицией;d — установка спиральной вставим

Наружный диаметр ввертыша в миллиметрах

где d — наружный диаметр резьбы болта; σ_1в — предел прочности материала болта; σ_2в — пре­дел прочности материала корпуса.

Ввертыш может иметь прорези для специального ключа, при помощи ко­торого он монтируется в предвари­тельно нарезанное отверстие детали. Для предотвращения от отвертывания ввертыши крепят стопррными шпильками или приклеивают эпоксидным компаундом.

Основные типы ввертышей показа­ны на рис. 5.7.

Восстановление резьбовых отвер­стий постановкой ввертышей имеет следующие преимущества: позволя­ет восстанавливать сильно изношен­ные отверстия корпусных деталей под номинальный размер; не наруша­ет термообработку деталей, так как не требуется их нагревать; дает хоро­шее качество восстановленного от­верстия.

Недостатки данного способа: высокая трудоемкость и сложность ре­монта, невозможность применения, если конструкция детали не позволя­ет увеличивать отверстие.

Восстановление резьбовых отвер­стий постановкой вставки имеет сле­дующие преимущества: повышается прочность резьбового соединения в результате более равномерного рас­пределения нагрузки по виткам; по­является возможность восстановления под номинальный размер резьбо­вых отверстий в тонкостенных дета­лях; понижается износ резьбовой по­верхности при частом завинчивании и отвинчивании; улучшается восприя­тие динамических нагрузок, увеличи­вается срок службысоединения.

Спиральная вставка (рис. 5.8) представляет собой пружину из ром­бической проволоки, наружная по­верхность которой образует резьбо­вое соединение с корпусом (блоком), а внутренняя — со шпилькой или болтом.

Рис. 5.7. Основные типы ввертышей: а — прямой открытый; б — прямой закрытый; в — прямой открытый с буртиком под ключ;г — ступенча­тый (под развальцовку одного конца)

Рис. 5.8 Спиральная вставка

Рис. 5.9. Волочильный стан дли получения ромбической проволоки:1—установочный барабан; 2 — проволока; 3 — устройство для аварийной остановки стана; 4 — правильное устройство; 5 — роликовая волока; 6 — приемный барабан

Рис. 5.10 Роликовая волока

Проволоку ромбического сечения для резьбы с шагом 0,8. 3,5 мм получа­ют волочением на стане ВФР-4 (рис.5.9), оборудованном специаль­ной роликовой волокой. Годовая про­изводительность стана 640 т проволо­ки, что обеспечивает выпуск 50 млн. вставок. Роликовая волока (рис. 5.10) состоит из корпуса 1, в котором поме­щаются рабочие ролики 2 из легиро­ванной стали марок 9Х, 9ХС, ШХ15, 12М, Х12Ф с нарезанными на них ка­либрами, являющиеся деформирую­щим инструментом. Твердость рабо­чей поверхности роликов составляет 60 — 62 ИКС. Ролики жестко смонти­рованы на осях 6, которые вращаются в конических подшипниках 5, уста­новленных в подушках 4. На внутрен­ней поверхности подушек выполнена резьба, в которую ввинчиваются гай­ки /для жесткой фиксации оси роли­ков, а на наружной — лапки для ус­тановки относительно корпуса воло­ки. Осевая регулировка калибров осуществляется перемещением ро­ликов в ту или другую сторону при помощи гаек. Подушки с верхним ро­ликом могут перемещаться верти­кально нажимными винтами 3 от­дельно друг от друга, что обеспечива­ет возможность параллельной уста­новки роликов по отношению друг к другу. Под нижними подушками ус­тановлены пластинчатые пружины 8, снижающие динамические нагрузки на подшипники от биения прижатых друг к другу роликов при их враще­нии. В корпусе волоки имеются свер­ления для подвода охлаждающей жидкости, которая попадает на верх­ний и нижний рабочие ролики со сто­роны входа проволоки.

Спиральные вставки можно нави­вать на токарном станке при помощи резьбовой оправки (рис. 5.11, а) и оправки с роликом (рис. 5.11, б), на ци­линдрической поверхности которого нарезана кольцевая канавка с про­филем, соответствующим профилю метрической резьбы. Оправку с роли­ком закрепляют в резцедержателе токарного станка (рис. 5. 12), а резьбо­вую оправку — в его патроне. Конец заготовки проволоки вставляют в прорезь на торце оправки и фиксиру­ют прижимом, устанавливаемым в пиколь задней бабки. Затем проволо­ку прижимают оправкой с роликом и включают подачу станка.

Длина заготовки для навивки спи­ральной вставки в миллиметрах

где D_ср — средний диаметр спиральной встав­ки в свободном состоянии, мм; п — полное чис­ло витков вставки.

Для навивки спиральных вставок в промышленных условиях может быть использован автомат АРВ-1, в основу конструкции которого положен авто­мат для навивки пружин модели АА-51 14, оборудованный приспособлени­ями для отгиба технологического по­водка вставки и нанесения на послед­нем насечки для последующего его удаления. Годовая производитель­ность автомата 4 млн. вставок с ша­гом 1. 2.5 мм и диаметром 8.. .30 мм.

Промышленностью выпускается комплект (рис. 5. 13) с резьбовыми вставками для восстановления от­верстий с резьбой от М5 до МЗО, т. е. данным способом можно восстанав­ливать практически любые резьбо­вые отверстия деталей автомобилей.

Технологический процесс восста­новления резьбовых отверстий бло­ков цилиндров спиральными встав­ками включает в себя следующий пе­речень работ.

1. Очистить все резьбовые отвер­стия от грязи сверлом, а затем ершом (рис. 5.14). Режим очистки: скорость резания при сверлении — 10 м/мин, частота вращения ерша — 80 об/мин, подача — ручная.

2. Продуть резьбовые отверстия сжатым воздухом.

3. Установить блок цилиндров на монтажный стол или подставку и провести при помощи резьбовых ка­либров дефектацию всех резьбовых отверстий; пометить отверстия, под­лежащие восстановлению.

4. Установить блок цилиндров на стол радиально-сверлильного станка и рассверлить восстанавливаемые отверстия (табл. 5.3). Снять фаски 1x 45°. В глухих отверстиях глубина сверления должна соответствовать глубине отверстия. Скорость резания при сверлении 30 м/мин.

5. Продуть отверстия сжатым воз­духом.

6. Нарезать резьбу в отверстиях (табл. 5.3) и продуть сжатым возду­хом.

7. Установить блок цилиндров на монтажный стол или подставку резь­бовыми отверстиями вверх.

8. Установить спиральную вставку (рис. 5.15) необходимого размера тех­нологическим поводком вниз в мон­тажный инструмент, входящий в со­став комплекта вставок. Ввести стер­жень инструмента в спиральную вставку так, чтобы ее технологиче­ский поводок вошел в паз на нижнем конце стержня и медленным враще­нием за Т-образную рукоятку стерж­ня ввернуть спиральную вставку в резьбовое отверстие так, чтобы по­следний виток вставки разместился в отверстии на один виток резьбы.

9. Снять стержень инструмента с технологического поводка вставки и удалить монтажный инструмент из резьбового отверстия блока цилинд­ров.

10. Установить бородок соответст­вующего размера заостренным кон­цом на технологический поводок вставки и резким (но не сильным)

Таблица 5.3, Размеры отверстий, подготовленных к установке резьбовой вставки

Размер восста­навливаемого резьбового от­верстия

Диаметр сверле­ния под вставку, мм

Размер нарезае­мой резьбы под вставку

Размер восста­навливаемого резьбового от­верстия

Источник