Способы печати с применением печатных форм
Способы печати с применением печатных форм относят к так называемым традиционным или классическим. Для этих способов печатная форма является элементом-носителем информации. Переносом с нее краски воспроизводится информация на запечатываемом материале. Весь объем информации передается через печатающие (несущие краску) и пробельные (без краски) элементы.
Способ высокой печати
Разновидностями высокой печати являются:
типоофсетная печать, или высокий офсет.
Типографская печать — старейший способ высокой печати. Типичным для типографской печати является множество используемых печатных форм или частей печатных форм: линотипный набор, ручной набор, пластины и стереотипы. Они могут быть изготовлены из различных материалов: сплава гарта, цинка, меди и фотополимеризующихся синтетических материалов. Для изготовления высокохудожественной малотиражной продукции используют формы из дерева и линолеума.
К высокой печати относится и флексографская печать, которая используется для печати на упаковке. В ней используется мягкая, эластичная печатная форма, которая позволила изменить процесс подачи краски.
В типоофсете изображение с формы передается на бумагу через обтянутый резинотканевым полотном цилиндр, что представляет собой высокую непрямую печать.
Разновидности форм высокой печати. Печатные формы высокой печати имеют пространственное разделение печатающих и пробельных элементов (рис. 1): рельефные печатающие элементы 1 находятся в одной плоскости, а пробельные 2 углублены на различную величину в зависимости от их площади. Верхние участки печатных элементов форм высокой печати расположены в одной плоскости. Пробельные элементы углублены с таким расчетом, чтобы на них не попадала краска, наносимая упруго-эластичными валиками на форму в процессе печати. Минимальная величина углублений согласуется с расстоянием между печатающими элементами: чем больше расстояние между ними, тем более углубленными должны быть пробельные элементы. В зависимости от расстояния между штрихами глубина пробельных элементов составляет от 0,04–1 мм, а для растровых форм она зависит от линиатуры растра и тонов изображения. Для выполнения оптимального печатного процесса требуется не только необходимая глубина пробельных элементов, но и определенный трапециевидный профиль печатающих элементов.
Рис. 1. Схема формы высокой печати и оттиска с нее: 1 — печатающий элемент; 2 — пробельный элемент; 3 — краска
Формы высокой печати делятся на оригинальные и стереотипы. Оригинальные формы это формы, изготовленные непосредственно с издательского оригинала. Стереотипы — монолитные формы-копии, полученные с оригинальных форм, и служат только для печатания тиража.
Оригинальные формы имеют два назначения: с них печатают издания небольшими тиражами и используют для получения форм-копий (стереотипов). Оригинальные изобразительные формы независимо от способа печати называют клише.
Наибольшее распространение получили фотополимерные формы.
Фотополимерные печатные формы (ФПФ) состоят из нескольких слоев (рис. 2):
защитной пленки, которая служит для предохранения фотополимеризующейся композиции от воздействия света. В процессе изготовления форм удаляется;
фотополимеризующегося слоя, основой которого является фотополимеризующаяся композиция;
подложки, которая служит основой для рельефа и может быть выполнена из различных материалов (полиэфира, стали, алюминия).
Фотополимеризующаяся композиция, в свою очередь, состоит из:
мономера — органическое соединение со сравнительно невысоким молекулярным весом и с низкой вязкостью, способное к полимеризации. Он является растворителем или разбавителем для основных компонентов композиции, изменяя его содержание, обычно регулирует вязкость системы;
олигомера — ненасыщенное органическое соединение с большим, чем у мономера молекулярным весом, способное к полимеризации и сополимеризации с мономером. Олигомер является вязкой жидкостью либо твердым веществом;
фотоинициатора — вещество, инициирующее цепную реакцию.
Выбор пластины на определенной подложке зависит от типа печатной пластины и вида запечатываемого материала. Формы на полиэфирной и алюминиевой подложке монтируется на формных цилиндрах при помощи двухсторонней липкой ленты. Фотопомеризующиеся формы на алюминиевой подложке из-за жесткости целесообразно использовать на тигельных машинах. Формы высокой печати на стальной основе могут простым способом закрепляться на магнитном формном цилиндре.
Послойное строение формного материала «Nyloprint» представлено на рис. 2. В качестве основы используются сталь, алюминий или лавсан. В зависимости от типа формных пластин их толщина составляет примерно от 0,8 до 1,75 мм, а высота рельефа в зависимости от назначения и типа формы — от 0,2 до 0,67 мм. Рельефный слой состоит из твердого фотополимеризующегося материала (чувствительного к УФ-лучам с длиной волны 360–370 нм), который прочно скреплён с основой.
Рис. 2. Структура слоев фотополимерного формного материала, предназначенного для изготовления печатных форм высокой печати Nyloprint (BASF)
Главными достоинствами изготовления ФПФ являются:
исключение экологически нечистого процесса травления металла азотной кислотой;
освобождение производственных площадей;
сокращение времени изготовления печатной формы;
тиражестойкость ФПФ намного выше металлических (для металлических — 100–200 тыс. оттисков, для ФПФ — 500–1500 тыс. оттисков);
хорошее качество воспроизведения информации.
Сущность печатного процесса в высокой печати. Все способы печати с применением печатных форм имеют общее свойство: информация воспроизводится поверхностью, покрытой краской. Перенос краски происходит в контактной зоне (nip — зоне участвующих в процессе печати поверхностей). При этом должно достигаться достаточное для данного способа печати давление между печатной формой и запечатываемым материалом или промежуточным носителем. Когда слой печатной краски, находящийся на печатной форме или промежуточном носителе, соприкасается с запечатываемым материалом, он расщепляется.
Сущность печатного процесса в высокой печати показана на рис. 3. На печатную форму 1 наносится краска 2. Под давлением (на рис. 3 показано стрелками) происходит плотный контакт между бумагой 3 и печатающими элементами 4 формы. В первый момент печатания происходит прилипание краски 2 к бумаге 3. Во время отделения оттиска от формы происходит разрыв красочного слоя между формой 1 и бумагой 3. На оттиске остается тонкий красочный слой 5. Четкое изображение на оттиске возможно получить при двух условиях: плотном контакте печатной формы с бумагой и достаточном давлении. Для создания плотного контакта формы с бумагой на давящую поверхность устанавливают упругоэластичную покрышку — декель (нем. «deckel» — покрышка).
2 — слой печатной краски;
4 — печатающие элементы;
5 — оставшийся тонкий красочный слой
Рис. 3. Схема получения оттиска в высокой (прямой) печати
Перенос печатной краски с формы на бумагу обеспечивается только при условии, если силы адгезии между формой и печатной краской, а также между запечатываемым материалом и краской всегда больше сил когезии печатной краски (сил сцепления между ее частицами). Для получения каждого последующего оттиска рассмотренные операции и происходящие при этом явления повторяются.
На всех участках оттиска толщина красочного слоя получается практически одинаковой. Тональность изображения передается различной площадью печатающих элементов и различным расстоянием друг от друга. Для того чтобы получить возможность воспроизвести в печати цветовые тоновые градации (например, фотографического оригинала), оригинал должен быть разложен на растровые точки, изменяющиеся по размеру или расстоянию друг от друга. Этот процесс называют растрированием. Главная задача растрирования — это получение таких значений относительной запечатываемой площади бинарного (двухуровневого) изображения, которые позволяют воспринимать его как полутоновое (многоуровневое). Большинство способов печати работает по бинарному принципу и имеет две возможности: наносить или не наносить равномерный по толщине слой краски.
Изображение на форме зеркальное.
Рис. 4. Схема получения полутонового изображения с растрового клише (высокая печать): I — печатная форма, II — накат краски, III — получение оттиска, 1 — печатающие элементы, 2 — пробельные элементы, 3 — краска, 4 — оттиск
Печатные устройства машин высокой печати. Печатное устройство машин для прямой печати состоит из основания, на котором размещается печатная форма, а также опоры для запечатываемого материала и создания контакта его с печатной формой. В зависимости от геометрической формы основания и опоры печатные устройства бывают трех видов: тигельные, плоскопечатные и ротационные.
В тигельных печатных устройствах (от нем. Tiegel — плита, подушка) печатная форма 1 (рис. 5, а) закрепляется на плоском основании 2, называемом талером. Бумага 4 прижимается к форме опорой 3, называемой тигелем. Он имеет также плоскую поверхность, покрытую декелем 5. В процессе печатания бумага соприкасается одновременно со всеми печатающими участками формы. Вследствие этого печатные машины с таким печатным устройством выпускаются для печатания с форм только небольших форматов (до 3550 см).
Рис. 5. Схемы печатных устройств: а — тигельное печатное устройство, б — плоскопечатное устройство, в — ротационное печатное устройство
В плоскопечатных устройствах (рис. 5, б) форма 1 закрепляется на плоском талере 2, бумага 4 прижимается к форме 1 цилиндрической поверхностью — печатным цилиндром 3, покрытым декелем 5. При получении оттиска в контакте с бумагой 4 находится одновременно не вся поверхность формы, а ее узкая полоса по длине образующей цилиндра. Эта полоса контакта, образующаяся в результате деформации декеля (шириной около 8 мм) при одновременном вращении цилиндра и поступательном движении талера, постепенно перемещается по всей печатной форме. За каждый цикл работы машины талер совершает два хода — один рабочий, при котором получается оттиск, а другой — холостой.
Принцип работы печатной секции флексографской машины состоит в следующем (рис. 6):
жидкая печатная краска равномерно переносится ячейками накатного валика с растрированной поверхностью (так называемого растрированного (анилоксного) валика, линиатура растра от 200 до 600 лин/см, керамическая или хромированная поверхность) на печатающие элементы;
краска перекатывается с анилоксового валика на печатную форму;
возвышающаяся часть поверхности формы переносит краску на запечатываемый материал;
печатный цилиндр прижимает запечатываемый материал к печатной форме и обеспечивает нужный уровень давления.
Рис. 6. Печатный аппарат флексографской печатной машины
Во флексографии печатный материал подбирается по признаку функциональности. К ним относятся:
бумага и картон;
поливинилхлорид (виниловые пленки;
самоклеящаяся бумага и пленка;
металлизированная пленка и бумага;
одноразовая бумажная посуда, например, коробки для молока;
Флексографские краски жидкие, маловязкие, быстросохнущие. Чем выше скорость печати, тем более жидкой должна быть краска. Поэтому скорость движения полотна во флексографской машине может колебаться от 7,5 м до 450 м в минуту.
Характерные признаки оттисков высокой печати:
в высокой печати во время получения оттиска выступающие над пробельными элементами печатающие элементы вдавливаются в бумагу. В результате этого по краям печатающего элемента на бумаге появляется более толстый слой краски, образуя по краям более интенсивно окрашенные валики. Поэтому на краях элемента оттиска плотность больше, чем в середине, а края имеют резкое очертание (рис. 7);
как правило, оттиск имеет с оборотной стороны рельеф;
у растровых точек одинаковая насыщенность и разные размеры, края точек раздавлены;
на светлых участках присутствуют точки всех цветов, используемых при печати;
красочные слои достаточно плотные, яркие и глянцевые.
На многокрасочном оттиске высокой печати точки разных цветов (голубые, пурпурные, желтые) располагаются группами, частично перекрывая друг друга, в соответствии с поворотом растра при съемке цветоделенных негативов. Для определения числа красок следует найти на светлых участках оттиска свободно стоящие точки и сосчитать точки разных цветов. Следует отметить, что оттиск высокой печати выглядит насыщенным, ярким и глянцевым.
Источник
Глава 9. Печатные формы глубокой печати
Глава 9. ПЕЧАТНЫЕ ФОРМЫ ГЛУБОКОЙ ПЕЧАТИ
9.1. Изготовление печатных форм с использованием
9.1.1. Общие сведения
Разновидности печатных форм глубокой печати. Печатающие элементы современных форм глубокой печати (см. рис. 1.4) независимо от вида воспроизводимых текстовых и изобразительных оригиналов представляют собой мельчайшие по площади углубления — растровые ячейки. Они разделены между собой тонкими перегородками-пробельными элементами, находящимися на одном уровне с поверхностью формного материала. При воспроизведении тоновых оригиналов (рис. 9.1, а) в зависимости от способа изготовления печатных форм эти углубления могут быть: одинаковыми по площади, но переменной грубины (рис. 9.1, б); различными по площади, но практически почти одинаковой глубины (рис. 9.1, в) и переменной глубины и площади (рис. 9.1, г).
Однако для штриховых изображений и текста независимо от способа изготовления печатных форм площадь отдельных растровых ячеек по всей форме одинакова, как примерно одинакова и их глубина. Промежутки между растровыми ячейками служат опорой ракелю. Для достижения наибольшей производительности печатных машин при непрерывном скольжении ракеля по поверхности формы последняя изготовляется обычно не на пластинах, а непосредственно на формных цилиндрах.
В связи с необходимостью расчленения изображений на растровые элементы глубокую печать обычно не применяют для чисто текстовых изданий. Поэтому все формы этого вида печати по знаковой природе информации условно можно разделить на две группы (рис. 9.2): изобразительные и текстоизобразительные.
В свою очередь, формы, полученные форматной записью, могут быть изготовлены пигментным и беспигментным способами. В первом случае информация с фотоформ (обычно с диапозитивов) переносится сначала на промежуточный носитель (пигментную бумагу), а с него — на формный цилиндр; во втором — переносится непосредственно с фотоформ на формный цилиндр. Печатные формы глубокой печати можно также подразделить на три вида и в зависимости от строения печатающих элементов (см. рис. 9.2).
Подготовка формных цилиндров. В качестве формного материала для изготовления форм глубокой печати применяют обычно электролитическую медь, гальванически наращиваемую на формные цилиндры. Последние входят в комплект печатной машины и используются практически неограниченное число раз. Подготовка формных цилиндров, включающая механические, химические и электрохимические операции, производится по одной технологии для всех способов изготовления форм. Формные цилиндры поставляются заводом омедненными — с основным медным слоем толщиной 1,2—1,5 мм или без него. Во втором случае процесс подготовки цилиндров на полиграфическом предприятии продолжается несколько суток и включает следующие операции (рис. 9.3):
— механическую и химическую обработку поверхности стального
цилиндра 7, диаметр и длина которого соответствуют типу печатных
машин;
— осаждение гальваническим путем тонкого (5—10 мкм) слоя
никеля 2, необходимого для более прочного сцепления основного слоя
меди с поверхностью цилиндра;
— гальваническое наращивание основного слоя меди 3 и механи
ческую обработку его поверхности (проточку, шлифовку и полировку);
— нанесение на основной медный слой химическим способом
тончайшего разделительного слоя 4 (серебряного или какого-либо
иного), обеспечивающего получение гальванического съемного
покрытия — медной рубашки;
— гальваническое наращивание медной рубашки 5 толщиной
80—100 мкм с последующей ее полировкой.
На медной рубашке в процессе изготовления формы получают печатающие и пробельные элементы, а после печатания тиража ее надрезают и отделяют (благодаря разделительному слою) от цилиндра.
Повторное многократное использование цилиндров занимает в несколько раз меньше времени и сводится к отделению медной рубашки, обезжириванию поверхности цилиндра, нанесению разделительного слоя и гальваническому наращиванию медной рубашки с последующей полировкой. Для подготовки цилиндров используются станки для механической обработки и автоматизированные гальванолинии с программным управлением.
9.1.2. Изготовление печатных форм с применением пигментной
Получение пигментно-желатиновой копии на формном цилиндре.
Различные по глубине печатающие элементы на формном цилиндре получают посредством травления меди через находящийся на ней задубленный копировальный слой. В зависимости от тональности изображения он должен быть различной толщины, благодаря чему регулируется глубина травления. Такой рельефный задубленный слой получают переносом залубленной копии с промежуточного светокопи-рованного материала — пигментной бумаги. Таким образом, процесс изготовления печатной формы сводится к следующим операциям: подготовке формных цилиндров, получению на них пигментно-желатиновой копии, травлению и отделке формы.
Пигментная бумага состоит из бумажной подложки, покрытой с одной стороны окрашенным в оранжево-красный цвет слоем желатины толщиной 80—90 мкм с целевыми добавками. Во избежание темнового дубления пигментную бумагу очувствляют в растворе дихромата калия обычно непосредственно перед экспонированием. После высушивания пигментно-желатино-в ы и слой становится светочувствительным и дубится под действием сине-фиолетового излучения.
Информация копируется на пигментную бумагу с тоновых, штриховых и текстовых диапозитивов (или их монтажа) в таких же по принципу работы копировальных станках, как и при изготовлении форм плоской офсетной печати. В процессе копирования производится растрирование одновременно тонов, штрихов и текста. Для этого пигментную бумагу экспонируют дважды: через растр и через диапозитивы.
Растр глубокой печати (см. рис. 4.10, б) представляет собой стеклянную пластину, на поверхности которой нанесены мельчайшие непрозрачные чаще всего квадратные элементы, разделенные между собой прозрачными промежутками — «линиями». Ширина непрозрач-
ных элементов в 2,4—4,0 раза больше ширины прозрачных «линий». Наибольшее применение получили растры 70—80 лин/см. Во время экспонирования через растр 1 (рис. 9.4, а) лучи света пройдут только через его прозрачные участки, в результате чего пигментно-желатиновый слой 2 будет расчленен задубленными на одинаковую глубину взаимно перпендикулярными «линиями».
При экспонировании, например, через тоновый диапозитив 3 (рис. 9.4, б) интенсивность светового потока, прошедшего через него, будет зависеть от степени прозрачности его участков. Таким образом, чем больше прозрачность диапозитива, тем глубже задубливаются участки пигментно-желатинового слоя, находящиеся между задубленными «линиями» (последние при этом получают дополнительное дубление).
Экспонированную копию прикатывают (рис. 9.4, в) пигментно-желатиновым слоем к обезжиренной поверхности формного цилиндра (на рис. 9.4 для наглядности изображена не цилиндрическая, а плоская поверхность). Затем при вращении цилиндра в воде набухает незадубленный пигментно-желатиновый слой и от него легко отделяется бумажная основа. При дальнейшей обработке водой все незадубленные участки слоя растворяются и удаляются с поверхности, т. е. происходит проявление копии.
После высушивания на медной поверхности цилиндра (рис. 9.4, г) остается рельефный пигментно-желатиновый слой — одинаковой максимальной высоты «линий» и различной высоты (от 1 до 12—14 мкм) элементов между ними. При этом максимальная высота последних, которую обычно называют толщиной, соответствует самым светлым участкам оригинала. Для штриховых изображений и текста толщина всех задубленных элементов между «линиями» будет одинаковой.
Травление и отделка форм. Травление форм глубокой печати производится водными растворами хлорного железа и представляет собой сложный физико-химический процесс. Основное его отличие от травления форм высокой печати заключается в том, что во-первых, травятся не пробельные, а печатающие элементы, и, во-вторых, травление металла (меди) происходит под загубленным пигментно-желатиновым слоем. Последнее не только усложняет процесс, но и затрудняет его контроль.
Травящий раствор вызывает набухание пигментнс-желатинового слоя и проникает (диффундирует) к поверхности меди, вступая с ней в химическую реакцию с образованием хорошо растворимых соединений хлорной меди и хлористого железа. Эти продукты реакции удаляются с поверхности меди, диффундируя через пигментно-желатиновый слой и переходя в травящий раствор.
Скорость диффузии травящего раствора через пигментно-желатиновый слой к поверхности меди увеличивается при уменьшении толщины слоя и концентрации раствора хлорного железа. Под тонкими участками слоя травление начинается раньше и протекает интенсивнее, чем под более толстыми слоями. Однако только за счет толщины этого
слоя получить необходимую градацию углублений печатающих элементов тонового изображения не всегда можно. В связи с этим во многих случаях приходится в процессе травления регулировать градацию углублений также путем изменения концентрации травящего раствора, времени его действия и другими способами.
Для травления форм глубокой печати используется разнообразное оборудование, в том числе автоматы с программным управлением. Их можно разделить на две группы: к первой относятся автоматы, осуществляющие травление с постепенным уменьшением концентрации травящего раствора по заданной программе. Это позволяет получать необходимый интервал глубин печатающих элементов формы. Во вторую группу входят автоматы, в которых применяется для травления раствор хлорного железа одной концентрации. При этом в травящий раствор вводят специальные добавки, изменяющие диффузионную проницаемость пигментно-желатинового слоя таким образом, что в процессе травления достигается заданный интервал глубин печатающих элементов. Эти автоматы наиболее прогрессивны.
В результате травления (рис. 9.4, д) под пигментно-желатиновым слоем получаются печатающие элементы необходимой глубины — от 3 до 35 мкм. Через «линии» слоя, полученные от копирования растра, травящий раствор не проникает, и медь не травится. В результате этого образуются перегородки, необходимые для опоры ракеля при печатании. После травления с формы удаляют соответствующими растворами пигментно-желатиновый слой (рис. 9.4, е). В итоге получается печатная форма с постоянной площадью и переменной глубиной печатающих элементов (см. рис. 9.1, б). Для повышения тиражестойкости до 0,4—0,5 млн оттисков и более на ее поверхность наращивают гальваническим способом тонкий (3—5 мкм) слой хрома
9.1.3. Изготовление печатных форм без применения пигментной
Пигментный способ изготовления форм глубокой печати является трудоемким, многооперационным, сложным и длительным процессом, но он позволяет получать высокое качество воспроизведения тоновых изображений. Поэтому для печатания продукции, к которой не предъявляется высоких требований тоновоспроизведения, можно изготавливать формы по более упрощенной технологии — беспигментным способом *.
Суть его заключается в непосредственном копировании предварительно растрированных изображений на формный цилиндр (минуя пигментную бумагу) и в прямом недиффузионном травлении печатающих элементов. По одному наиболее простому варианту этого способа процесс изготовления формы сводится к следующему.
* Такой способ называется глубокой автотипией.
С помощью специальных растров (например, г на рис. 4.10) изготавливают диапозитивы (рис. 9,5,а), которые копируют на формный цилиндр, покрытый копировальным негативным слоем (например, фотополимеризующимся). В результате экспонирования (рис. 9.5, б) полимеризуется слой на будущих пробельных элементах формы. После проявления (рис. 9,5, в) — удаления слоя с печатающих элементов производится их химическое или электрохимическое травление в растворе хлорного железа (рис. 9.5, г). В результате этого почти все печатающие элементы формы травятся на одинаковую глубину (10— 16 мкм). Удалением копировального слоя (рис. 9.5, д) заканчивается процесс изготовления формы.
Полученные формы имеют различные по площади, но примерно одинаковой глубины печатающие элементы, которые разделены не одинаковыми по ширине пробельными элементами (см. рис. 9.1, в), служащими опорой ракелю в процессе печатания. Тональность изображения этими формами передается, как в высокой и плоской офсетной печати, различными по величине растровыми элементами при почти одинаковой толщине красочного слоя. Это значительно сужает градационные возможности по сравнению с формами, изготовленными пигментным способом.
9.2. Изготовление печатных форм гравированием
9.2.1. Электронно-механическое гравирование печатных форм
Общие сведения. Наиболее прогрессивную технологию изготовления форм глубокой печати обеспечивает гравирование печатающих элементов—поэлементная запись изображения на формном цилиндре в электрические сигналы, а затем в цифровую форму и запоминаются в электронном блоке (рис. 9.6, в), где происходит и их коррекция. Далее сигналы последовательно вызываются из памяти, преобразуются в аналоговую форму и управляют работой алмазного резца. Последний, совершая вибрационные движения, гравирует на поверхности формного цилиндра (со скоростью 4000 ячеек/с) печатающие элементы (см. рис. 9.1, г). Такое строение печатающих элементов обеспечивает не только хорошее качество воспроизведения изображения, но и большую тиражестойкость форм. Последнюю можно значительно (до 1—2 млн оттисков) повысить путем гальванического наращивания хрома.
Печатные формы, полученные всеми рассмотренными способами, контролируются с помощью специальных приборов (в том числе электронных) и пробной печатью. В случае необходимости производят различными способами небольшой объем корректуры на отдельных участках формы. Готовая печатная форма должна отвечать техническим требованиям, предусматривающим необходимую градационную передачу тоновых изображений и глубину штриховых элементов (в том числе и текста); соответствие размеров диаметра формного цилиндра типу печатной машины и т. д.
9.2.2. Лазерное и электронное гравирование печатных форм
Изготовление печатных форм лазерным гравированием. Механический принцип получения печатающих элементов на ЭМГА ограничивает их скорость гравирования, а также приводит к быстрому износу дорогостоящих алмазных резцов. Для ускорения поэлементной записи изображения на формном цилиндре предложено гравирование лазерным излучением. Однако пока еще из-за малой мощности лазеров не представляется возможным с их помощью получить растровые элементы непосредственным испарением меди формного цилиндра. В связи с этим разработаны технологические варианты, в которых лазерное излучение, испаряя пластмассу, образует печатающие элементы.
Наибольший интерес представляет используемая в некоторых странах лазерная система Лазергравюр 700 (Великобритания), состоящая из комплекса устройств: от пополосного ввода оцифрованной информации изданий до никелирования готовых форм. Оцифровывание изображений и текста и электронный монтаж полос производится вне этой системы.
Сущность технологии изготовления формы в системе Лазергравюр заключается в следующем. На стальной или омедненный формный цилиндр методом электростатического напыления наносится порошок эпоксидной смолы, который прочно фиксируется в результате последующего обжига и образует тонкий (250 мкм) блестящий слой. Оцифрованная информация полос (с учетом их спуска и других параметров) подается на гравирующее устройство и управляет модуляцией луча СО2 лазера. Последний гравирует отдельные ячейки эллипсообразной формы (с частотой 6—16 ячеек/мм).
В заключение на форму наносится тонкий слой никеля. Полученная печатная форма из-за высокой износостойкости эпоксидной смолы выдерживает большие (до 3 млн оттисков) тиражи. После печатания тиража цилиндры очищаются от смолы и подготовляются вновь По сравнению с электромеханическим способом лазерное гравирование значительно ускоряет процесс изготовления печатных форм (цилиндр подготавливается за 1,0—1,5 ч, а гравирование, например, цилиндра длиной 1,2 м продолжается 10 мин).
Изготовление печатных форм гравированием электронным лучом. Этот способ изготовления печатных форм основан на использовании электронной пушки — вакуумного устройства для получения высокоинтенсивных электронных пучков (лучей). Они создают кратковременные импульсы с большой концентрацией энергии для «удара» по поверхности формного цилиндра. В результате этого происходит плавление и испарение частиц меди с образованием ячеек разного диаметра и глубины в соответствии с тональностью изображения.
Принцип такого гравирования был впервые реализован в машине Электрон Бим Энгрейвинг (ФРГ, 1984). Она представляет собой большую вакуумную камеру, в которой помещаются формный цилиндр и гравирующее устройство. Последнее управляется от цифровых носителей изобразительной и текстовой информации. Процесс гравирования протекает в 30—40 раз быстрее, чем при электронно-механическом способе (100—150 тыс. ячеек/с), а геометрическая форма ячеек имеет среднее строение между сферической и цилиндрической. Объем ячеек изменяется за счет изменения их диаметра (от 50 до 125 мкм) и глубины (от 3 до 58 мкм). Вредные излучения поглощаются полностью кожухом машины.
Рассматриваемый способ, обладая громадной скоростью гравирования, дает возможность получать большие по объему ячейки, улучшающие характеристики переноса краски на бумагу при печатании, повышает качество воспроизведения текста и штриховых изображений. Однако из-за высокой стоимости оборудования (намного дороже ЭМГА) гравирование форм электронным лучом пока еще не получило широкого применения.
Источник
