Способ отделения крекинг бензина от бензола толуола пентана ксилола

ГОСТ Р 51930-2002

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

БЕНЗИНЫ АВТОМОБИЛЬНЫЕ И АВИАЦИОННЫЕ

Определение бензола методом инфракрасной спектроскопии

Motor and aviation gasolines.
Determination of benzene by method of infrared spectroscopy

Дата введения 2003-07-01

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 31 «Нефтяные топлива и смазочные материалы» (ОАО «ВНИИНП»)

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 23 августа 2002 г. N 309-ст

3 Настоящий стандарт представляет собой аутентичный текст АСТМ Д 4053-98 «Стандартный метод определения бензола в автомобильном и авиационном бензине с помощью инфракрасной спектроскопии»

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 3, 2010 год

Поправка внесена изготовителем базы данных

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт устанавливает метод определения бензола от 0,1% до 5,0% (по объему) в автомобильных и авиационных бензинах.

Настоящий стандарт не распространяется на бензины, содержащие оксигенаты.

Сущность метода состоит в ИК-спектроскопии и последующем сравнении с результатами испытания калибровочных смесей с известной объемной долей бензола и учетом поправки на мешающие факторы.

1.2 Требования безопасности приведены в приложении А.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на нормативные документы, указанные в приложении Б.

3 Определения

3.1 В настоящем стандарте используют следующие термины и соответствующие определения [2]:

3.1.1 поглощение : Свойство молекул вещества поглощать излучение. Поглощение определяют по формуле

, (1)

где — коэффициент пропускания (3.1.4).

3.1.2 энергия излучения: Энергия, испускаемая в виде электромагнитных волн.

3.1.3 мощность излучения : Скорость энергии в пучке энергии излучения.

3.1.4 коэффициент пропускания : Свойство молекул вещества, определяющее его возможность пропускать излучение. Коэффициент пропускания вычисляют по формуле

, (2)

где — мощность излучения, прошедшего через образец;

— мощность излучения, поступающего на образец.

4 Аппаратура

4.1 ИК-спектрометр двухлучевой или однолучевой, обеспечивающий запись точных измерений от 690 см (14,49 мкм) до 440 см (22,73 мкм) [3], [4].

Примечание — Предполагается, что измеряемые величины поглощения, получаемые при использовании этого метода, попадают в линейный рабочий диапазон современных спектрометров для определенного предела концентраций.

4.2 Абсорбционная кювета, герметичная, с окнами из бромида калия или другого материала, имеющего достаточный коэффициент пропускания до 440 см (22,73 мкм), с тефлоновой (TFE) крышкой и номинальной длиной пути 0,025 мм, определяемой до третьего десятичного знака.

4.3 Блок сравнения, чистый для пропускания пучка сравнения двухлучевого спектрометра, изготовлен из того же материала, что и окна кюветы.

5 Реактивы

5.1 Бензол для спектроскопии или квалификации ч.

5.2 Толуол для спектроскопии или квалификации ч.

5.3 Изооктан (2,2,4-триметилпентан) или -гептан для спектроскопии или квалификации ч.

6 Отбор проб

6.1 Отбор проб производится в соответствии с [1].

6.2 Контейнер с образцом охлаждают до температуры от 0 до 4 °С, затем его открывают и переносят образец в другой контейнер.

7 Подготовка к испытанию

7.1 Стандартные смеси

Готовят стандартные смеси бензола, используя в качестве растворителя свежую широкую фракцию бензина с низкой объемной долей бензола (менее 1%). Измеряют и разбавляют все компоненты при температуре окружающей среды. Пипеткой с большой точностью вводят требуемый объем бензола в мерные колбы вместимостью 100 см , частично наполненные бензином. Доводят до метки бензином. Готовят смеси, увеличивая каждый раз объем бензола на 1%.

7.2 Стандартный раствор толуола

Готовят смесь толуола в изооктане или -гептане. Измеряют и разбавляют все компоненты при температуре окружающей среды. Пипеткой с большой точностью вводят 2 см толуола в мерную колбу вместимостью 10 см , частично наполненную изооктаном или -гептаном. Доводят до метки выбранным растворителем.

7.3.1 Для каждой стандартной смеси и базового компонента бензина определяют три значения поглощения:

1 — в точке максимального поглощения 673 см (14,86 мкм), соответствующей полосе бензола;

2 — в точке максимального поглощения 460 см (21,74 мкм), соответствующей полосе толуола и

3 — при 500 см (20,00 мкм), соответствующей положению базовой линии.

7.3.2 Для стандартного раствора толуола определяют значения поглощения в областях спектра (7.3.1) для полос бензола, толуола и положения базовой линии. Вычитают значение поглощения, соответствующее положению базовой линии при 500 см , из значений, определенных для бензола при 673 см и толуола при 460 см , для получения чистого поглощения каждого из них. Для получения поправочного коэффициента на толуол определяют отношение поглощения бензола к поглощению толуола.

Примечание — Толуол и более тяжелые ароматические соединения оказывают мешающее воздействие. Чтобы свести к минимуму влияние этих помех, в метод включена процедура, которая вносит поправку на ошибку, вызванную присутствием толуола. Ошибка, вызванная другими источниками помех, может быть частично компенсирована калибровкой с использованием базовых бензинов, содержащих в малых количествах или не содержащих бензол, но с таким же содержанием ароматических углеводородов, как в анализируемых образцах.

7.3.3 Для базового компонента бензина и каждой смеси, рассмотренной в 7.3.1, получают чистое значение поглощения на полосах бензола и толуола вычитанием значения поглощения, соответствующего положению базовой линии, из значения поглощения, определенного в максимуме полос. Процедуру проводят для каждой жидкости, умножают чистое поглощение, определенное для полосы толуола, на поправочный коэффициент толуола (7.3.2) и вычитают это значение из чистого поглощения, определенного для полосы бензола, чтобы получить чистое скорректированное значение поглощения для полосы бензола.

7.3.4 Строят кривую зависимости чистого скорректированного значения поглощения бензола для каждой калибровочной жидкости, определенной в 7.3.3 и деленной на длину пути кюветы в миллиметрах, от объемного процента добавленного бензола для каждой калибровочной жидкости.

7.3.5 Экстраполируют кривую к нулевому значению поглощения. За объемную долю бензола в бензине, использованном в качестве растворителя, принимают абсолютное значение в точке пересечения.

7.3.6 Строят калибровочную кривую стандартных смесей, повторно нанося на график значения поглощения, соответствующие базовой линии, через каждый миллиметр, (7.3.5) относительно общей объемной доли бензола таким образом, чтобы кривая проходила через начало координат.

Примечание — Вместо графика может быть использовано линейное уравнение.

8 Проведение испытания

8.1 Промывают кювету изооктаном или аналогичным растворителем и сушат под вакуумом.

8.2 Наполняют абсорбционную кювету испытуемым образцом. Во время этой операции кювета и образец должны быть при температуре окружающей среды. При наличии конденсации влаги помещают кювету в сухую инертную атмосферу. Принимают меры предосторожности, чтобы не допустить образования воздушных карманов в кювете, и немедленно сканируют во избежание образования пузырьков. Во время периода сканирования наблюдают за кюветой, контролируя образование пузырьков.

8.3 Сканируют инфракрасный спектр от 690 см (14,99 мкм) до 440 см (22,73 мкм) и сопоставляют с чистым блоком сравнения в пучке сравнения (для двухлучевого режима); при сканировании необходимо следовать указаниям фирмы-изготовителя.

8.4 Определяют и корректируют чистое поглощение для полосы бензола, как указано в 7.3.3.

8.5 Вычисляют отношение скорректированной полосы поглощения для бензола (8.4) к длине стороны кюветы в миллиметрах.

9 Обработка результатов

9.1 Рассчитывают объемную долю бензола в бензине в процентах, используя калибровочную кривую (7.3.6) или уравнение (см. примечание к 7.3.6) вместе с поглощением в полосе бензола, установленным в 8.5.

9.2 При необходимости объемную долю переводят в массовую долю ,%, по формуле

, (3)

где — объемная доля бензола;

— относительная плотность образца, 15/15 °С.

9.3 Результат вычисляют с точностью до первого десятичного знака.

10 Точность метода

10.1 Точность метода, полученная статистическим исследованием межлабораторных результатов испытания, приведена в 10.1.1 и 10.1.2.

Источник

Определение бензола, толуола, этилбензола и ксилолов с помощью системы микро-ГХ Agilent 990

Этот краткий методический обзор описывает использование микро-ГХ Agilent 990 для определения бензола, толуола, этилбензола и ксилолов (BTEX) в воздухе. Методика обеспечивает хорошее разделение изомеров ксилола, отличную воспроизводимость и малую продолжительность анализа.

BTEX — это группа летучих соединений, включающая в себя бензол, толуол, этилбензол и ксилолы. Соединения BTEX часто применяются в качестве маркеров загрязнения окружающей среды.

Микро-ГХ Agilent 990 — это портативное и энергоэффективное решение для быстрого анализа проб газа. В данной работе микро-ГХ Agilent 990 с колонкой Agilent J&W CP‑Wax 52 CB длиной 10 м применялся для определения BTEX в воздухе. Выбранная высокополярная колонка хорошо разделяет три изомера ксилола. Продолжительность анализа была около 140 секунд. Предел обнаружения и воспроизводимость прибора оценивались по калибровочному газовому стандарту BTEX.

Экспериментальная часть

Для определения BTEX в воздухе применялся Микро-ГХ Agilent 990 с колонкой Agilent J&W CP‑Wax 52 CB длиной 10 м. Полярная колонка длиной 10 м была выбрана из-за ее высокой эффективности при разделении п-ксилола и м-ксилола. Условия проведения анализа представлены в табл. 1.

Таблица 1. Условия определения BTEX на модуле с колонкой Agilent J&W CP-Wax 52 CB длиной 10 м.

На рис. 1 приведена репрезентативная хроматограмма 50 ppm BTEX на модуле с колонкой CP-Wax 52 CB длиной 10 м. Высокополярная колонка этой длины хорошо разделяет изомеры ксилола.

Рис. 1. Хроматограмма BTEX в концентрации 50 ppm на канале ГХ Agilent J&W CP-Wax 52 CB.

Воспроизводимость системы оценивалась по результатам 20 последовательных анализов пробы с концентрацией 50 ppm BTEX. ОСО% площади пиков находилось в диапазоне от 1 до 2,5%. ОСО% времен удерживания было менее 0,01%.

Отличная воспроизводимость особенно важна для качественного и количественного анализа с высокой степенью надежности (табл. 2).

Таблица 2. Воспроизводимость времен удерживания и площадей пиков в 20 анализах калибровочного стандарта 50 ppm BTEX.

Для оценки пределов обнаружения BTEX на этом модуле колонки калибровочный стандарт с концентрацией 50 ppm BTEX разбавлялся воздухом до 6 ppm. На рис. 2 показана хроматограмма пробы, разбавленной до 6 ppm. Пик, прилегающий справа к пику толуола — это влага из воздуха. Предел обнаружения для бензола, толуола, этилбензола и ксилолов в данных условиях проведения эксперимента был рассчитан исходя из отношения сигнал-шум 2 и приведен в табл. 3. Для анализа реальных проб пределы обнаружения BTEX можно дополнительно снизить, увеличив продолжительность ввода до 150–200 мс.

Рис. 2. Хроматограмма BTEX в концентрации 6 ppm в воздухе на канале ГХ Agilent J&W CP-Wax 52 CB.

Таблица 3. Рассчитанные пределы обнаружения метода для компонентов BTEX.

Выводы

Этот краткий методический обзор демонстрирует быстрое определение BTEX в воздухе с помощью микро‑ГХ Agilent 990. Канал с колонкой Agilent J&W CP‑Wax 52 CB длиной 10 м позволил с хорошим разрешением разделить изомеры ксилола.

Отличная воспроизводимость времен удерживания и площадей пиков показывает, что портативный микро-ГХ Agilent 990 позволяет получать результаты лабораторного качества. Продолжительность анализа была менее 150 секунд, что может помочь ускорить принятие решения непосредственно в месте обнаружения загрязнения, что особенно важно при ликвидации аварий.

Хотите подробнее узнать о системе микро-ГХ Agilent 990? Тогда свяжитесь с представителем нашей компании по телефону: +7 (499) 270-16-62 или воспользуйтесь онлайн-формой на сайте.

Источник

Способ отделения крекинг бензина от бензола толуола пентана ксилола

4.1.4. Получение бензола

4.1.4.1. Источники бензола

В настоящее время основными источниками ароматических соединений, в том числе и бензола, являются продукты коксования каменного угля (коксовый газ и каменноугольная смола) и продукты переработки нефти.

Продукты коксования каменного угля

Коксование каменного угля проводится с целью получения кокса для металлургической промышленности. Измельченные до зерен размером 3 мм и тщательно перемешанные угли (шихту) нагревают в специальных коксовых печах или коксовых батареях без доступа воздуха при 1000–1250 °С в течение 14–16 ч. В процессе коксования уголь разлагается с образованием твердого остатка — кокса (75–80 %) и летучих веществ, так называемого прямого коксового газа (схема 4.1.1).

В выделяющихся летучих продуктах содержатся пары каменноугольной смолы (80–130 г/м 3 ), низкокипящие ароматические углеводороды, в основном бензол и его ближайшие гомологи — толуол и ксилолы (30–40 г/м 3 ), а также пары воды, сероводород, аммиак, оксид и диоксид углерода, метан, этан и др. Обычно из 1 т. сухой шихты образуется 340–350 м 3 коксового газа.

Полученный коксовый газ пропускают через эффективную систему конденсаторов и скрубберов для разделения продуктов, входящих в его состав (рис. 4.1.3.)

Летучие продукты коксования (прямой коксовый газ) из печи 1 попадают по стоякам в газосборную трубу 2. Там происходят первичное охлаждение и конденсация газа за счет испарения аммиачной воды, которая впрыскивается в трубу через специальные разбрызгиватели. Продукты коксования при этом охлаждаются до 85–90 °С, и некоторая их часть конденсируется. Из газосборной трубы коксовый газ поступает в холодильник 3, в котором охлаждается до 30–35 °С, при этом конденсируется дополнительное количество смолы. Выходящий из холодильника газ содержит смоляной туман и для его отделения проходит электрофильтр 4, после чего газодувкой 5 направляется на установку 7 для улавливания аммиака и пиридиновых оснований.

Схема 4.1.1. Коксование каменного угля

Рис. 4.1.3. Технологическая схема конденсации и улавливания летучих продуктов коксования каменного угля:
1 — коксовая печь; 2 — газосборная труба; 3, 8, 12 — холодильники; 4 — электрофильтр;
5 — газодувка; 6 — сепаратор; 7 — установка для улавливания аммиака и пиридиновых снований;
9 — абсорбер; 10 — теплообменник; 11 — десорбер

Конденсат из газосборной трубы 2, холодильника 3 и электрофильтра 4 разделяют в сепараторе 6 на органический и водный слои. Органический слой представляет собой каменноугольную смолу, содержащую более высококипящие органические вещества; ее направляют на переработку в «смолоперегонный» цех. Водный слой (аммиачная вода) частично возвращается в газосборную трубу 2 для первичного охлаждения продуктов коксования, а частично направляется туда же, куда попадает и коксовый газ после электрофильтра: на установку 7. На этой установке имеются испаритель аммиака из аммиачной воды, сатуратор для поглощения азотистых оснований серной кислотой, кристаллизатор для сульфата аммония и аппарат для вытеснения пиридиновых оснований аммиаком из их сульфатов.

Газ после установки 7 еще содержит пары летучих органических соединений (бензол, толуол). Для их улавливания газ охлаждают водой в холодильнике 8 непосредственного смешения и направляют в абсорбер 9, орошаемый поглотительным маслом. Выходящий из абсорбера так называемый обратный коксовый газ используют для обогревания коксовых печей. Значительная часть газа направляется на химическую переработку. Насыщенное поглотительное масло, выходящее из нижней части абсорбера, проходит теплообменник 10, в котором подогревается обратным регенерированным маслом, и поступает в десорбер 11. Там происходит ректификация, в результате которой отгоняется смесь легких ароматических соединений (сырой бензол). Освобожденное от сырого бензола поглотительное масло отдает тепло насыщенному маслу в теплообменнике 10, дополнительно охлаждается в холодильнике 12 и вновь используется для абсорбции бензольных углеводородов из коксового газа.

Ароматические соединения, образовавшиеся при коксовании, находятся в каменноугольной смоле и сыром бензоле. Выход каменноугольной смолы составляет 32–34 кг, а сырого бензола 10–11 кг на 1 т. сухого угля.

Каменноугольная смола. Выход и состав каменноугольной смолы зависят от характера угля и условий сухой перегонки, причем важнейшими факторами являются форма и размеры аппаратуры, скорость нагревания, температура и продолжительность процесса. В целом выход смолы небольшой (

3–4 %), однако она вырабатывается в огромных количествах, т. к. масштабы коксохимического производства, обслуживающего металлургию, достаточно велики.

Каменноугольная смола представляет собой вязкую жидкость черного цвета с запахом фенола (плотность 1200–1300 кг/м 3 ). Она является сложной смесью органических соединений, в основном ароматических. Состав ее до конца не изучен. В настоящее время идентифицировано около 500 соединений (

60 % от общей массы смолы). Большое количество соединений образуется также в процессе переработки смолы.

Переработка каменноугольной смолы состоит в разделении ее ректификацией на отдельные фракции с последующей кристаллизацией, экстракцией и повторной ректификацией полученных фракций. Ректификацию осуществляют таким образом, чтобы получить фракции, содержащие максимально возможное количество подлежащего выделению вещества. В результате смолу разделяют на ряд следующих первичных фракций:

1) до 170 °С — легкая (0,6 % от массы смолы), состоит преимущественно из низкокипящих ароматических углеводородов (сырой бензол);
2) 170–210 °С — фенольная (2,5 % от массы смолы), содержит в больших количествах фенолы;
3) 210–230 °С — нафталиновая (10 % от массы смолы), содержит 80–85 % нафталина;
4) 230–290 °С — поглотительная (9,5 % от массы смолы), содержит большое количество различных ароматических веществ. Эту фракцию после отделения фенольных соединений и пиридиновых оснований используют как поглотительное масло для извлечения сырого бензола из коксового газа.
5) 290–410 °С — антраценовая (25,4 % от массы смолы), содержит преимущественно полициклические соединения;
6) остаток — пек (около 52 % от массы смолы).

Каждую из фракций обрабатывают щелочью для удаления кислых составных частей (преимущественно фенолов) и кислотой для выделения азотистых оснований. После этого очищенные фракции вновь перегоняют. Твердые углеводороды (нафталин, антрацен) отжимают от масла. Из легкой фракции (после обработки щелочью для удаления фенолов и экстракции оснований серной кислотой) отделяют перегонкой сырой бензол, который объединяют с выделенным из коксового газа.

Сырой бензол. Сырой бензол представляет собой в основном смесь низкокипящих ароматических углеводородов. Его подвергают переработке с целью выделения бензола, толуола, ксилолов и сольвента (сольвент-нафты). Переработка сырого бензола осложнена присутствием в нем непредельных соединений и соединений, содержащих серу (тиофен и его гомологи), температуры кипения которых близки к температурам кипения основных веществ. Поэтому переработка сырого бензола состоит из двух основных процессов: 1) очистки ароматических углеводородов от примесей непредельных и содержащих серу соединений и 2) разделения смеси очищенных ароматических соединений ректификацией.

Основным методом очистки является промывка концентрированной серной кислотой с последующей нейтрализацией раствором щелочи. При этом в результате процессов полимеризации, сополимеризации, конденсации и сульфирования образуются так называемая кислая смолка, продукты, растворимые в воде и серной кислоте и легко отделяемые от углеводородов, и вещества, частично растворимые в углеводородах ряда бензола и выделяющиеся при последующей ректификации в виде кубовых остатков.

С целью сокращения потерь очистке подвергают не весь сырой бензол, а выделяемые из него в результате предварительной ректификации более или менее узкие фракции ароматических углеводородов: так называемые фракции БТК (бензол—толуол—ксилол) и БТКС (бензол—толуол—ксилол—сольвент).

Широкое распространение получил также метод каталитической гидроочистки, который заключается в обработке сырого бензола и его фракций водородом или коксовым газом. При этом ароматические углеводороды освобождаются от примесей непредельных соединений; соединений, содержащих серу; азот и кислород, из которых в результате гидрирования и гидрогенолиза образуются насыщенные углеводороды, сероводород, аммиак и вода. Каталитическая гидроочистка протекает при 300–500 °С и давлении водорода 2–2,5 МПа. При дальнейшей ректификации сырого бензола получают бензол, толуол, ксилолы, сольвент.

Коксохимическая промышленность в течение длительного времени являлась единственным поставщиком ароматического сырья. Она сохраняет свое монопольное положение и в настоящее время по производству полициклических ароматических соединений, используемых в промышленности, хотя из каменноугольной смолы извлекается не более 0,1 % их общего количества. Однако в производстве бензола и его гомологов в послевоенные годы на первое место выдвинулась нефтехимическая промышленность.

Продукты переработки нефти

Нефть является важным источником ароматических соединений. Некоторые нефти, например уральские и среднеазиатские, содержат значительные количества ароматических углеводородов, которые могут быть выделены перегонкой или химическими способами. Однако во многих нефтях содержание ароматических соединений крайне низкое. И тем не менее, ароматические углеводороды можно получать из любой нефти, т. к. углеводороды других классов при высоких температурах, и особенно в присутствии катализаторов, могут частично превращаться в ароматические. Особенно легко образуются ароматические соединения из полиметиленовых углеводородов с шестичленными циклами, которые в больших количествах содержатся, например, в кавказских нефтях.

Ароматические углеводороды образуются в процессе высокотемпературного крекинга нефтепродуктов при 650–750 °С и давлении, близком к атмосферному. В процессе крекинга образуются: 1) газообразные продукты (до 50 % от массы сырья), содержащие до 30 % этилена, водород и предельные углеводороды; 2) жидкие продукты — смола (40–60 %, а в некоторых случаях 80–90 % от массы сырья), содержащая бензол, толуол, ксилолы и др.; 3) кокс (небольшое количество). Недостатком этого способа является сравнительно малый выход ароматических углеводородов.

Использование катализаторов при крекинге нефтепродуктов позволяет снизить температуру процесса и увеличить выход ароматических соединений.

Каталитический риформинг. Наибольшее количество ароматических углеводородов в настоящее время получают методом каталитического риформинга. Промышленный процесс протекает при 470–550 °С. В этих условиях все углеводороды, присутствующие в исходном сырье, претерпевают те или иные превращения. Ароматические углеводороды образуются в основном в результате дегидрирования шестичленных циклоалканов (уравнение (4.1.1)) и дегидроизомеризации пятичленных алкилциклоалканов (уравнение (4.1.2)). В меньшей степени они образуются вследствие дегидроциклизации парафиновых углеводородов (уравнение (4.1.3)). Одновременно протекают и другие реакции. Выход и состав продуктов риформинга зависит от природы используемого катализатора, состава исходного сырья, а также параметров процесса.

Как видно из рис. 4.1.4, превращение циклогексана (2) в бензол (1) термодинамически возможно уже при 520–570 К (250–300 °С), причем равновесие реакции в значительной степени смещается вправо при дальнейшем повышении температуры.

Пятичленные углеводороды сначала превращаются в циклогексан и его гомологи, а при последующем дегидрировании также образуют ароматические соединения (уравнение (4.1.2)).

Термодинамические данные показывают, что равновесие данной изомеризации при высокой температуре неблагоприятно для образования циклогексана (2). Однако, благодаря последующему дегидрированию и превращению циклогексана в бензол, циклогексан непрерывно выводится из системы, что способствует высокой степени конверсии метилциклопентана (3).

При более жестком режиме риформинга в образовании циклических соединений возрастает роль реакции дегидроциклизации парафинов (уравнение (4.1.3)).

Первоначально процесс риформинга проводили на алюмосиликатном катализаторе, который в основном способствовал дегидрированию. Выход ароматических углеводородов был низким (25–30 %). Затем перешли к использованию платиновых катализаторов на алюмооксидных носителях (платформинг). Это привело к увеличению доли реакции дегидроциклизации парафиновых углеводородов и повышению выхода ароматических углеводородов до 35–40 %. В последнее время стали использовать платинорениевый катализатор на носителе кислотного типа (рениформинг). Состав смеси, образующейся при каталитическом риформинге на алюмоплатиновых и платинорениевых катализаторах, значительно отличается от состава исходной смеси (табл. 4.1.1).

Углеводородный состав исходной смеси и продуктов риформинга

Источник