Способ определения износа вкладыша подшипника скольжения
Изобретение относится к области диагностики узлов трения, в частности подшипников скольжения, на износ в процессе их эксплуатации. Способ определения износа вкладыша подшипника скольжения заключается в том, что при постоянной скорости вращения вала в процессе трения регистрируют амплитуду А, измеренную в мВ, и длительность S дискретных сигналов акустической эмиссии, выраженную числом осцилляции, и по этим параметрам определяют износ вкладыша по формуле m=m0+kМЕЕАЭ, где m0 и kМЕ — параметры, определяемые в предварительных лабораторных испытаниях на трение со скоростью, соответствующей скорости скольжения контактирующих поверхностей в подшипнике, а ЕАЭ — энергия акустической эмиссии, связанной с процессом отделения частиц износа. При этом значение энергии акустической эмиссии ЕАЭ определяют как суммарную энергию только тех сигналов акустической эмиссии, которые удовлетворяют условию S/A>0,2 мB -1 , с обеспечением максимальной корреляции суммарной энергии акустической эмиссии с величиной износа. Данное изобретение направлено на упрощение критерия отбора сигналов акустической эмиссии, связанных с разрушением и изнашиванием поверхностей трения, а также ускорение анализа величины износа и повышение его достоверности. 2 табл.
Изобретение относится к области диагностики узлов трения в процессе их эксплуатации и может быть использовано для определения величины износа вкладышей подшипников скольжения и непрерывного контроля за уровнем износа без остановки и разборки узла трения.
Существующие методы непрерывной диагностики работающих узлов трения часто связаны с контролем за появлением частиц износа в смазочной среде, с анализом их концентрации, формы и состава. Отбор частиц для исследования осуществляется методом феррографии и требует использования специальных достаточно сложных устройств (Трение и износ, 1988, т.9, 6, с.1109-1118).
Недостатки этого метода связаны с обязательным наличием смазочной среды, транспортирующей частицы износа, поэтому он не годится для диагностики узлов сухого трения и износа немагнитных материалов. Для метода феррографии характерно значительное время анализа, связанное с операциями отбора частиц на фильтрах и методами их исследования. Часто при наличии общей масляной магистрали приходится решать сложную задачу разделения частиц износа от различных трибообъектов.
Поскольку образование частиц износа связано с зарождением и ростом микротрещин в поверхностных слоях трущихся материалов, а следовательно — с сильным акустическим излучением, характерным для этих процессов, то перспективным методом диагностики работающих трибологических узлов является регистрация сигналов акустической эмиссии (АЭ), которая использована в ряде случаев для оценки степени изнашивания контактирующих поверхностей (А.с. СССР 1594379, МКИ G 01 N 3/56, заявленное 30.08.88 и опубликованное 23.09.90).
Общим недостатком таких работ является отсутствие разделения полученных сигналов АЭ по природе вызывающих их процессов, так как акустический сигнал может быть связан не только с процессами разрушения, но и с другими причинами (пластическая деформация поверхностных слоев материала, образование вторичных структур, фазовые превращения и т.п.). В известных способах этот принципиальный момент никак не оговорен и акустическими параметрами являются, как правило, общее количество акустических сигналов и величины их амплитуд без какого-либо отбора.
Наиболее близким по технической сущности является подход, реализованный в способе (Трение и износ, 1999, т. 20, 2, с.193-196), основанный на принципе пропорциональности массового износа трущихся поверхностей только той части АЭ, которая связана с работой сил трения по разрушению материала, т.е. с ростом микротрещин и отделением частиц износа. При обработке данных по формуле m=kМЕEАЭ коэффициент kМЕ определяют в предварительных испытаниях на трение материалов при той же скорости скольжения, как и в подшипнике скольжения. При этом величина энергии акустической эмиссии ЕАЭ берется в виде суммы низкоэнергетической (непрерывной) части распределения сигналов АЭ по энергии за рассматриваемый промежуток времени с отсечением высокоэнергетических дискретных сигналов.
Недостатком этого метода является достаточно громоздкий алгоритм работы, заключающийся в регистрации АЭ сигналов, в расчете по этим данным энергии каждого сигнала, в построении распределения сигналов АЭ по энергии и в анализе этого распределения.
Задача, решаемая изобретением, — упрощение критерия отбора сигналов акустической эмиссии, связанных с разрушением и изнашиванием поверхностей трения, и следовательно — ускорение анализа величины износа и повышение его достоверности.
Поставленная задача решается тем, что износ вкладыша подшипника по формуле m=m0+kМЕЕАЭ, коэффициенты которой m0 и kме определяются в предварительных испытаниях на трение материалов при скорости скольжения равной эксплуатационной, а вместо сложной обработки распределения сигналов АЭ по энергии, используемой в прототипе (Трение и износ, 1999, т. 20, 2, с.193-196), предполагается в качестве параметров для каждого сигнала АЭ регистрировать максимальное значение амплитуды А на выходе усилителя (в триботехнике общепринято амплитуду сигналов акустической эмиссии на выходе усилителя измерять в «мВ», см. например, книгу Свириденка А.И. и др. «Акустические и электрические методы в триботехнике», Минск: «Наука и техника», 1987, с.135-136) и его длительность, выраженную числом зарегистрированных осцилляции S, а отбор полезных сигналов осуществлять в соответствии с критерием S/A>0,2 мВ -1 . Как следует из эксперимента, это соотношение не зависит от уровня усиления, но каждый физический процесс может характеризоваться своим диапазоном соотношений S/A.
Рассматриваемый нами процесс изнашивания путем образования и роста микротрещин и отделения частиц износа может быть связан с двумя типами разрушения: отрывом и сдвигом в зависимости от ориентации силы трения по отношению к микротрещине. При нормальной ориентации микротрещины отрыва связаны с мощным излучением и характеризуются сигналами с большой амплитудой и малой длительностью, тогда как при касательном воздействии силы трения на трещину сдвиг материала сопровождается длительными сигналами меньшей амплитуды, которые могут не разделяться используемой аппаратурой и сливаться в достаточно длительные сигналы, включающие сотни осцилляций. Количественно разница в процессах отрыва и сдвига может быть оценена по величине соотношения S/A. В специальных экспериментах по трению, где величина износа рассчитывалась по формуле m= m0+kМЕEАЭ устанавливались корреляционные связи между m и ЕАЭ при разных соотношениях S/A и оказалось, что степень корреляции максимальна и составляет 0,98 при соотношении S/А>0,2 мВ -1 . Параметр S/А>0,2 мВ -1 был выбран на основе предварительного изучения кинетики изнашивания алюминия или меди при скольжении по стальному контртелу с характерной для подшипника скоростью. Оказалось, что для указанных материалов существуют временные области, в которых значительная АЭ почти не сопровождается отделением частиц. В этих областях 80% сигналов АЭ удовлетворяют соотношению S/А -1 . Во всех остальных временных интервалах наблюдается значительный износ и большинство значимых сигналов АЭ (80%) соответствуют соотношению S/A>0,2 мB -1 . Возможно, для других сочетаний материалов пар трения величина этого соотношения может варьироваться и должна быть подтверждена экспериментально.
Пример конкретной реализации способа Для определения коэффициентов в формуле m=m0+kМЕEАЭ проводились предварительные эксперименты при трении пальцев, сделанных из алюминиевых сплавов АМЦ, по диску из стали 45 при нормальном давлении 1МПа и постоянной скорости скольжения 0,5 м/с. Трение проводилось на торцевом трибометре конструкции ИПМАШ РАН. Дискретная акустическая эмиссия регистрировалась модернизированным прибором АФ-15 с ЭВМ на линии. При разных временах изнашивания регистрировались сигналы АЭ, затем определялся весовой износ на весах АДВ-200.
Энергия акустической эмиссии вычислялась с учетом критерия S/A>0,2 мВ -1 по формуле ЕАЭ=kА 2 S, где k — размерный коэффициент. Далее методом наименьших квадратов определялась величина m0 и коэффициент kМЕ из формулы. В общем случае величина износа зависит от ряда неконтролируемых условий, которые возникают на контакте, но АЭ адекватно реагирует на изменения условий трения. Исходные данные показаны в табл. 1.
После вычислений формула приобретает вид m=5,6+0,0025ЕАЭ.
Теперь можно перейти к оценке износа без остановки трения по этой формуле при различных нагрузках, но при той же постоянной скорости, при которой была сделана калибровка. Экспериментальные данные приведены в табл. 2.
В табл. 2 приведено расхождение между истинным износом и износом, определенным по данным АЭ, которое не превышает 2-12%.
Использованная литература 1. Маркова Л.В., Мышкин Н.К. Диагностика трибосопряжений по частицам износа // Трение и износ, 1988, т.9, 6, с.1109-1118.
2. А. с. СССР 1594379, МКИ G 01 N 3/56, заявленное 30.08.88 и опубликованное 23.09.90.
3. Фадин Ю.А., Козырев Ю.П., Булатов В.П. Оценка потери массы при абразивном изнашивании по данным акустической эмиссии//Трение и износ. 1999. Т. 20. 2. С.193-196 — прототип.
Способ определения износа вкладыша подшипника скольжения, заключающийся в том, что при постоянной скорости вращения вала в процессе трения регистрируют амплитуду А и длительность S дискретных сигналов акустической эмиссии и по этим параметрам определяют износ вкладыша по формуле m = m0 + kMEEАЭ, где m0 и kМЕ — параметры, определяемые в предварительных лабораторных испытаниях на трение со скоростью, соответствующей скорости скольжения контактирующих поверхностей в подшипнике; ЕАЭ — энергия акустической эмиссии, связанной с процессом отделения частиц износа, отличающийся тем, что значение энергии акустической эмиссии EАЭ определяют как суммарную энергию только тех сигналов акустической эмиссии, которые удовлетворяют условию S/A>0,2, что обеспечивает максимальную корреляцию суммарной энергии акустической эмиссии с величиной износа.
Источник
Способ определения износа подшипников скольжения
Владельцы патента RU 2369852:
Изобретение относится к методам диагностики узлов трения, в частности подшипников скольжения, на прогнозирование износа их в процессе эксплуатации в условиях запыленной среды и может широко применяться в машиностроительной, металлургической, строительной и других отраслях промышленности. Технический результат — снижение износа, повышение эффективности, работоспособности, прочности, надежности сопряжения вал-втулка, повышение достоверности прогнозирования износа подшипников скольжения. Для достижения данного результата в способе дополнительно определяют износ втулки с учетом динамического нагружения и процентного содержания абразивных частиц в пыли расчетным путем. 1 ил., 3 табл.
Изобретение относится к методам диагностики узлов трения, в частности подшипников скольжения, на прогнозирование износа их в процессе эксплуатации в условиях запыленной среды и может широко применяться в машиностроительной, металлургической, строительной и других отраслях промышленности.
Известен способ определения износа подшипников скольжения, по которому определяют оценку среднего ресурса 
, НДГ Т0.9 при доверительной вероятности q, равной 0.9, точечную оценку среднего срока службы 
T согласно зависимостям
где N — количество наработок;
ti — наработка, сутки;
Иq — квантиль нормального распределения, определяемый согласно табличным данным;
— отклонение;
U — предельно допустимая величина износа, мм;
— зазор в начальный момент времени, мм;
— износ в сутки, мм/ сутки;
NЗ — количество замеров;
µ2o — зазор через определенный промежуток времени, мм;
Т — время работы узла, час;
(Ю.В.Жиркин. Надежность, эксплуатация и контакт деталей машин. — М.: Машиностроение: МГТУ, 2002, 330 с.).
Недостатком известного способа является учет только статической нагрузки, прикладываемой к узлам механизмов машин, без учета быстро меняющейся во времени динамической нагрузки при наличии ускорений в рассматриваемых узлах механизмов. Оценка выполняется без учета процентного состава пыли, соотношения абразивных частиц различной твердости. В результате, как видно из табл.1, 2 и 3, полученные средняя наработка узла и износ за 1 час работы значительно отличаются от промышленных данных.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к заявляемому изобретению является способ определения износа подшипников скольжения, по которому расчет износа вала И1 и втулки И2 подшипникового узла выполняют согласно зависимостям
где h1, h2 — глубины внедрения абразивной частицы в поверхность соответственно вала и втулки, мкм;
R — радиус среднего размера абразивной частицы, мкм;
а — радиус пятна контакта в направлении скольжения, мкм;
np1, np2 — число циклов, приводящих к разрушению соответственно вала и втулки;
l — длина подшипника, мм;
na — число одновременно находящихся абразивных частиц в зазоре;
ω — частота вращения вала, с -1 ;
Smax, Smin — соответственно максимальный и минимальный размеры частиц в зазоре, мкм;
dcp — средний размер абразивной частицы, мкм;
φ — угол, ограниченный участком износа, рад;
Na — сила, действующая на единичную абразивную частицу, МПа;
С — коэффициент формы абразивной частицы, учитывающий повышение несущей способности контакта вследствие дополнительных напряжений в перпендикулярных направлениях;
σT — предел текучести материала, МПа;
µ — коэффициент трения;
Е — постоянная, равная 2,1*10 5 Н/мм 2 ;
σb — прочность пальца, МПа;
К — постоянная, равная по У.А.Икрамову 1.73;
τ — удельная сила трения, МПа;
t — показатель степени, равный по У.А. Икрамову 1,1-1,3;
εcp — средняя концентрация абразивных частиц в зазоре, %;
Qn — расход смазки, м 3 /ч;
γм — плотность смазки, г/см 3 ;
γa — плотность частиц, г/см 3 ;
r1, r2 — радиусы соответственно вала и втулки, мм;
δ — толщина слоя смазки, мкм;
Ra1, Ra2 — среднее значение высот микронеровностей, мкм;
hi — глубина внедрения абразивной частицы, мкм;
рч — твердость абразивной частицы, МПа;
f — коэффициент трения;
ϑ — упругая постоянная материала (У.А.Икрамов. Расчетные методы оценки абразивного износа. — М.: Машиностроение, 1987, 288 с.).
Недостатком известного способа является учет только статической нагрузки, прикладываемой к узлам механизмов машин, без учета быстро меняющейся во времени динамической нагрузки и наличия ускорений в рассматриваемых узлах механизмов, принятием ряда допущений о недеформируемости абразивной частицы повышенной твердости при фактически изменяющихся условиях влияния абразивных частиц различной твердости на сопрягаемые поверхности узлов механизмов машин оценка выполняется без учета процентного состава пыли, соотношения абразивных частиц различной твердости. В результате, как видно из табл.1, 2 и 3, полученные средняя наработка узла и износ за 1 час работы также значительно отличаются от промышленных данных.
Технический результат использования изобретения заключается в снижении износа, повышении эффективности, работоспособности, прочности, надежности сопряжения вал-втулка, повышении достоверности прогнозирования износа подшипников скольжения за счет учета при расчете и моделирования процессов прогнозирования износа подшипников скольжения быстро меняющейся во времени динамической нагрузки и наличия ускорений в рассматриваемых узлах механизмов в зависимости от материала вала, втулки, режима работы, содержания абразивной пыли, структуры, твердости абразивных частиц и процентного соотношения видов абразивных частиц различной твердости.
Технический результат предлагаемого изобретения достигается тем, что в способе определения износа подшипника скольжения, включающем определение износа втулки И2 за один час работы, дополнительно определяют износ втулки 
с учетом динамического нагружения и процентного содержания абразивных частиц в пыли согласно зависимости
где 
— максимальный размер абразивных частиц с учетом динамического прогиба fД мкм;
dcp — средний размер абразивной частицы, мкм;
— глубина внедрения абразивной частицы в поверхность соответственно вала и втулки с учетом динамической нагрузки, мкм;
φ — величина угла, ограниченного участком износа, рад;
np2 — число циклов, приводящих к разрушению втулки;
Smax, Smin — соответственно максимальный и минимальный размер частиц в зазоре, мкм;
l — длина подшипника, мм;
R — радиус среднего размера абразивной частицы, мкм;
na — число одновременно находящихся абразивных частиц в зазоре;
ω — частота вращения вала, с -1 .
Т — время работы узла, час;
К — установленный опытным путем эмпирический поправочный коэффициент, величину которого выбирают в зависимости от процентного соотношения абразивных частиц в пыли;
КД — динамический коэффициент;
fД — величина динамического прогиба, мкм;
РД — величина динамической нагрузки, МПа;
С — коэффициент формы абразивной частицы, учитывающий повышение несущей способности контакта вследствие дополнительных напряжений в перпендикулярных направлениях;
σT — предел текучести материала, МПа;
δ — толщина слоя смазки, мкм;
Ra1, Ra2 — среднее значение высот микронеровностей, мкм;
εcp — средняя концентрация абразивных частиц в зазоре, %;
Qn — расход смазки, м 3 /ч;
γm — плотность смазки, г/см 3 ;
γa — плотность частиц, г/см 3 ;
r1, r2 — радиусы соответственно вала и втулки, мм;
h — расстояние динамического удара, мм;
fcm — величина статического прогиба, мм;
Рcm— статистическая нагрузка, нагруженная к узлу, принимаемая из условий эксплуатации, МПа;
Q — объем смазки в системе, м 3 ;
Е — постоянная, равная 2,1*10 5 , Н/мм;
j — осевой момент инерции;
Д — диаметр рабочего вала, мм.
Условия работы подшипников скольжения машин, эксплуатируемых в запыленной среде, характеризуются высоким содержанием в смазывающей жидкости частиц пыли, для исследования износостойкости трущихся сопряжений разработано заявляемое изобретение аналитического расчета анализа механизма взаимодействия абразивной частицы с поверхностью трения при изнашивании сопряженных поверхностей, при котором значительное влияние на интенсивность изнашивания оказывает кинематическое взаимодействие абразивной частицы с поверхностями пары трения. В зависимости от шероховатости, твердости поверхностей пары трения скольжения абразивные частицы склонны закрепляться в неподвижной или более шаржируемой поверхности, изнашивая сопряженную поверхность. Известно, что материалы с меньшей твердостью, например ковкий чугун, бронза, пластмассы, сильнее шаржируют абразивные частицы. Так как с уменьшением твердости изнашиваемого материла износостойкость снижается, то хорошо шаржируемые материалы являются менее износостойкими. Однако специфика абразивного износа такова, что уже само шаржирование поверхностей трения абразивными частицами уменьшает интенсивность их изнашивания: абразивные частицы не скользят по поверхности, следовательно, не могут ее изнашивать. В то же время сопряженная поверхность изнашивается более интенсивно, так как абразивные частицы скользят по ней. Появляется возможность управлять процессом абразивного изнашивания. Исчезает необходимость повышения износостойкости обеих поверхностей трения. Кроме того, заявляемое изобретение учитывает действие важных динамических нагрузок на сопряженные поверхности деталей, оказывающих разрушающее воздействие на 72% объема сопряженных деталей. Динамическая нагрузка, приложимая к сопряженным деталям узлов механизмов, сравнительно быстро меняется во времени, динамическое действие сил характеризуется наличием ускорений в сопряженных деталях. В зависимости от знака ускорения меняется характер деформации и разрушения тела, появляются колебания, ударные явления, многие материалы, которые при статическом нагружении являются пластичными, при ударе работают как хрупкие, при действии многократно повторяющейся нагрузки прочность материалов резко снижается.
В таблице 1 приведены результаты сравнения средних наработок подшипникового узла, рассчитанных по аналогу (см. чертеж позиция (а)) и прототипу (см. чертеж позиция (б)), с промышленными данными (см. чертеж позиция (г)). В табл.2 приведены результаты сравнения износа втулки за 1 час работы подшипникового узла при различных схемах нагружения, приложения нагрузки — статической по аналогу (см. чертеж позиция (а)) и динамической — по прототипу (см. чертеж позиция (б)). В табл.3 приведены результаты сравнения износа за 1 час работы подшипникового узла при различных (50, 100, 150 и 200 МПа) нагрузках, приложенных на узел, при статическом нагружении по аналогу (см. чертеж позиция (а)), при динамическом нагружении по прототипу (см. чертеж позиция (б)), при динамическом нагружении с поправочным коэффициентом на состав абразивной пыли из частиц различной твердости по заявляемому изобретению (см. чертеж позиция (в)) и промышленные данные (см. чертеж позиция (г)). В соответствии с данными табл.3 на фигуре приведены графики зависимости износа подшипникового узла от нагрузки при различных условиях, позиция а — статистическое нагружение (по аналогу); 6 — динамическое нагружение (по прототипу); в — динамическое нагружение с учетом поправочного коэффициента на состав абразивной пыли из частиц различной твердости (по заявляемому изобретению); г — промышленные данные.
Способ осуществляют следующим образом.
С учетом того, что износ втулки сопряжения происходит интенсивнее, чем износ пальца, износостойкость узла зависит от долговечности работы втулки, в заявляемом изобретении износостойкость сопряжения определяют по износу втулки 
с учетом динамического нагружения и процентного содержания абразивных частиц в пыли.
Для расчета износа вала определяют средний размер dcp абразивной частицы, затем последовательно определяют величины R радиуса среднего размера абразивной частицы, максимального Smax и минимального Smin размеров частиц в зазоре, числа na одновременно находящихся абразивных частиц в зазоре, момента инерции j, статического прогиба fcm, динамического коэффициента КД, динамического прогиба fД, максимального 
и минимального 
размеров абразивных частиц с учетом динамического прогиба fД, динамической нагрузки РД, глубин внедрения 
и 
абразивной частицы в поверхность соответственно вала и втулки с учетом динамической нагрузки.
Износ втулки 
с учетом динамического нагружения и процентного содержания абразивных частиц в пыли окончательно определяют по зависимости
где К — установленный опытным путем эмпирический поправочный коэффициент, величину которого выбирают в зависимости от процентного соотношения абразивных частиц в пыли.
Пример конкретного выполнения способа
Для расчета износа втулки 
с учетом динамического нагружения и процентного содержания абразивных частиц в пыли сначала определяют средний размер dcp абразивной частицы при максимальном и минимальном размерах абразивной частицы, равных соответственно 4.0 мкм и 0.4 мкм, dcp по зависимости равен
Радиус R среднего размера абразивной частицы равен по зависимости
При радиусе втулки подшипника r2, равном 38.09 мм, при радиусе вала подшипника r1, равном 38.075 мм, максимальный размер Smax частиц в зазоре по зависимости равен
При толщине δ слоя смазки, равной 0.8 мкм, минимальном Ra1 и максимальном Ra2 значениях микронеровностей поверхности, равных соответственно 025 мкм и 0.85 мкм, минимальный размер Smin частицы в зазоре по зависимости равен
При условии средней концентрации εcp абразивных частиц, равной 0.5%, расходе смазки Qn, равном 0.1 м 3 /ч, плотности смазки γм, равной 0,91 Гр/см 3 , равенстве коэффициентов k1, k2 соответственно 0.9 и 0.95, длине подшипника l, равной 0.157 мм, плотности абразивных частиц γa, равной 2,61 Гр/см 3 , частоте вращения ω, равной
0.4 с -1 , число na одновременно находящихся абразивных частиц в зазоре по зависимости равно
Осевой момент инерции j при диаметре рабочего вала Д, равном 76.15 мм, равен по зависимости
При объеме смазки в системе Q, равном 0.001 м 3 , силе Е, приложенной на частицу, равной 2,1*10 4 МПа, статический прогиб fcm равен по зависимости
Динамический коэффициент КД при расстоянии h динамического удара, равном 0.03 мм, равен по зависимости
Величина динамического прогиба fД равна по зависимости
Максимальный размер 
абразивных частиц с учетом динамического прогиба fД равен по зависимости
При статистической нагрузке Рcm, приложенной к узлу, принимаемой из условий эксплуатации равной, например, 100 МПа, величина динамической нагрузки РД равна по зависимости
При коэффициенте С формы абразивной частицы, учитывающем повышение несущей способности контакта вследствие дополнительных напряжений в перпендикулярных направлениях, равном по У.А.Икрамову 10, при пределе текучести σT стали 45 вала, равном 786 МПа, при пределе текучести σT бронзы втулки, равном 372 МПа, глубины 
внедрения абразивной частицы в поверхность соответственно вала и втулки равны по зависимостям
где К — установленный опытным путем эмпирический поправочный коэффициент.
Величину поправочного коэффициента К, который для разных шлаковых пылей имеет различные полученные опытным эмпирическим путем значения (Kдоменный — 0,2, Kконвертерный — 0,9, Kмартеновский — 0,4, Kгорная порода = 1), выбирают в зависимости от процентного соотношения абразивных частиц в пыли. На УПМШ рудника ГОП ОАО «ММК» в течение месяца перерабатывается 401000 тонна шлаков, в том числе 205000 т (51%) — доменного шлака, 82000 т (20.4%) — конвертерного шлака, 114000 т (28.6%) — мартеновского шлака, т.е. в зависимости от процентного соотношения переработанных шлаков в месяц коэффициент доменных шлаков
Kдоменный (при условии 51% доменного шлака) равен
Kдоменный=0.2×0.51=0.102; коэффициент конвертерных шлаков Kконвертерный (при условии 20.4% конвертерного шлака) равен
Kконвертерный=0.9×0.204=0.184; коэффициент мартеновских шлаков Kмартеновский (при условии 28.6% конвертерного шлака) равен
Kмартеновский=0.4×0.286=0.114. Исходя из этих условий поправочный коэффициент К равен
При частоте вращения вала ω, равной 0.4 с -1 , величине угла, ограниченного участком износа φ, равном 1.74 рад, числе циклов np2, приводящих к разрушению втулки, равном 500, износ втулки 
с учетом динамического нагружения и процентного содержания абразивных частиц в пыли за время Т один час работы равен по зависимости
Способ дает возможность прогнозировать износ, изменяя материал вала и втулки в сопряжении подшипников скольжения и режим работы узлов, повышать износостойкость сопряженных деталей оборудования.
Способ определения износа подшипников скольжения внедрен на УПМШ рудника ГОП ОАО «ММК». Внедрение обеспечило снижение износа, повышение прочности, надежности, эффективности работы сопряжения вал-втулка подшипникового узла, достоверности прогнозирования износа подшипников скольжения за счет достоверного, объективного расчета и моделирования процессов прогнозирования износа подшипников скольжения в зависимости от материала вала, втулки, режима работы, содержания абразивной пыли, структуры, твердости абразивных частиц и процентного соотношения различных видов абразивных частиц с учетом динамической быстро меняющейся во времени нагрузки и наличия ускорений в рассматриваемых узлах механизмов. Как видно из чертежа и табл.3, предлагаемое изобретение соответствует промышленным данным с высокой (95%) степенью вероятности.
| Таблица 1 | ||
| № п/п | Способ | Средняя наработка узла, сутки |
| 1 | Промышленные данные | 78 |
| 2 | Аналог, позиция (а) | 93 |
| 3 | Прототип, позиция (б) | 35 |
| Таблица 2 | |||
| № п/п | Схема нагружения | Приложенная нагрузка | Износ втулки за 1 час работы узла |
| 1 | По аналогу, позиция (а) | Статистическая | 31,6 мкм |
| 2 | По прототипу, позиция (б) | Динамическая | 54,34 мкм |
| Таблица 3 | ||||
| Схема нагружения, износ за 1 час работы, мкм | Нагрузка, приложенная на узел, МПа | |||
| 50 | 100 | 150 | 200 | |
| Статистическое нагружение по аналогу, позиция (а) | 23,46 | 32,8 | 40,77 | 47,47 |
| Динамическое нагружение по прототипу, позиция (б) | 42,39 | 54,34 | 64,09 | 71,9 |
| Динамическое нагружение с поправочным коэффициентом по заявляемому изобретению, позиция (в) | 1.8 | 4.1 | 5.7 | 7.3 |
| Промышленные значения, позиция (г) | 1.9 | 4.0 | 5.24 | 6.9 |
Способ определения износа подшипников скольжения, включающий определение износа втулки И2 за один час работы, отличающийся тем, что дополнительно определяют износ втулки И2 дин с учетом динамического нагружения и процентного содержания абразивных частиц в пыли согласно зависимости
где 
— максимальный размер абразивных частиц с учетом динамического прогиба, fд мкм;
dcp — средний размер абразивной частицы, мкм; 
, 
— глубина внедрения абразивной частицы в поверхность соответственно вала и втулки с учетом динамической нагрузки, мкм;
φ — величина угла, ограниченного участком износа, рад;
nр2 — число циклов, приводящих к разрушению втулки;
Smax, Smin — соответственно максимальный и минимальный размер частиц в зазоре, мкм;
l — длина подшипника, мм;
R — радиус среднего размера абразивной частицы, мкм;
nа — число одновременно находящихся абразивных частиц в зазоре;
ω — частота вращения вала, с -1 ;
Т — время работы узла, ч;
K — установленный опытным путем эмпирический поправочный коэффициент, величину которого выбирают в зависимости от процентного соотношения абразивных частиц в пыли;
Кд — динамический коэффициент;
fд — величина динамического прогиба, мкм;
Рд — величина динамической нагрузки, МПа;
С — коэффициент формы абразивной частицы, учитывающий повышение несущей способности контакта вследствие дополнительных напряжений в перпендикулярных направлениях;
σт — предел текучести материала, МПа;
δ — толщина слоя смазки, мкм;
Ra1, Ra2 — среднее значение высот микронеровностей, мкм;
εcp— средняя концентрация абразивных частиц в зазоре, %;
Qn — расход смазки, м 3 /ч;
γм — плотность смазки, г/см 3 ;
k1, k2 — коэффициенты;
γм — плотность частиц, г/см 3 ;
r1, r2 — радиусы соответственно вала и втулки, мм;
h — расстояние динамического удара, мм;
fcm — величина статического прогиба, мм;
Pcm — статистическая нагрузка, нагруженная к узлу, принимаемая из условий эксплуатации, МПа;
Q — объем смазки в системе, м 3 ;
Е — постоянная, равная 2,1·10 5 Н/мм 2 ;
j — осевой момент инерции;
Д — диаметр рабочего вала, мм.
Источник
