Способ обработки металлов давлением при получении поковок массой до 250 тонн

РАЗДЕЛ «ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ»

65. ОПЕРАЦИЯ УМЕНЬШЕНИЯ ВЫСОТЫ ЗАГОТОВКИ ПРИ УВЕЛИЧЕНИИ ПЛОЩАДИ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ НАЗЫВАЕТСЯ

1) осадка
2) высадка
3) протяжка

66. ДЕФОРМАЦИЯ ОСАЖИВАЕМОЙ ЗАГОТОВКИ НЕ ПО ВСЕЙ ВЫСОТЕ НАЗЫВАЕТСЯ

1) осадка
2) высадка
3) протяжка

67. ОПЕРАЦИЯ УДЛИНЕНИЯ ЗАГОТОВКИ ИЛИ ЕЕ ЧАСТИ ЗА СЧЕТ УМЕНЬШЕНИЯ ПЛОЩАДИ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ НАЗЫВАЕТСЯ

1) осадка
2) протяжка
3) разгонка

68. ОПЕРАЦИЯ УВЕЛИЧЕНИЯ ШИРИНЫ ЧАСТИ ЗАГОТОВКИ ЗА СЧЕТ УМЕНЬШЕНИЯ ЕЕ ТОЛЩИНЫ НАЗЫВАЕТСЯ

1) разгонка
2) протяжка
3) высадка

69. МИНИМАЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРОЙ, ПРИ КОТОРОЙ В СТРУКТУРЕ ДЕФОРМИРОВАННОГО МЕТАЛЛА ЗАРОЖДАЮТСЯ И РАСТУТ НОВЫЕ ЗЕРНА С НЕДЕФОРМИРОВАННОЙ СТРУКТУРОЙ, ЯВЛЯЕТСЯ ТЕМПЕРАТУРА

1) рекристаллизации
2) плавления
3) кристаллизации

70. ПРОЦЕСС ОБРАЗОВАНИЯ И РОСТА НОВЫХ РАВНООСНЫХ ЗЕРЕН ИЗ ДЕФОРМИРОВАННЫХ НАЗЫВАЕТСЯ

1) возврат
2) полигонизация
3) рекристаллизация

71. УПРОЧНЕНИЕ МЕТАЛЛА В ПРОЦЕССЕ ХОЛОДНОЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ НАЗЫВАЕТСЯ

1) рекристаллизация
2) наклеп
3) возврат

72. ДЕФОРМАЦИЯ, ПРОВОДИМАЯ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ ВЫШЕ ТЕМПЕРАТУРЫ РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИИ

1) остаточная
2) холодная
3) горячая

73. ДЕФОРМАЦИЯ, ПРОВОДИМАЯ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ НИЖЕ ТЕМПЕРАТУРЫ РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИИ, НАЗЫВАЕТСЯ

1) остаточная
2) холодная
3) горячая

74. ДЕФЕКТ ПОКОВОК ПРИ НАГРЕВЕ ЗАГОТОВОК ДО ТЕМПЕРАТУРЫ БЛИЗКОЙ К ТЕМПЕРАТУРЕ ПЛАВЛЕНИЯ НАЗЫВАЕТСЯ

1) перегрев
2) пережог
3) волокнистая структура

75. ДЕФЕКТ ПОКОВОК ПРИ НАГРЕВЕ ЗАГОТОВОК ДО ТЕМПЕРАТУРЫ ВЫШЕ ОПТИМАЛЬНОГО ИНТЕРВАЛА ГОРЯЧЕЙ ОБРАБОТКИ ДАВЛЕНИЕМ НАЗЫВАЕТСЯ

1) перегрев
2) пережог
3) волокнистая структура

76. ПАРАМЕТРОМ, С УВЕЛИЧЕНИЕМ КОТОРОГО ПЛАСТИЧНОСТЬ МЕТАЛЛА УВЕЛИЧИВАЕТСЯ, А СОПРОТИВЛЕНИЕ ДЕФОРМАЦИИ УМЕНЬШАЕТСЯ, ЯВЛЯЕТСЯ

1) температура обработки
2) содержание углерода в стали
3) скорость деформации

77. ПЛАСТИЧНОСТЬ СТАЛИ С УВЕЛИЧЕНИЕМ ТЕМПЕРАТУРЫ ОБРАБОТКИ

1) уменьшается
2) повышается
3) не изменяется

78. ПЛАСТИЧНОСТЬ СТАЛИ С УВЕЛИЧЕНИЕМ СКОРОСТИ ДЕФОРМАЦИИ

1) повышается
2) уменьшается
3) не изменяется

79. ПЛАСТИЧНОСТЬ СТАЛИ С УВЕЛИЧЕНИЕМ СОДЕРЖАНИЯ УГЛЕРОДА И ЛЕГИРУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ

1) уменьшается
2) увеличивается
3) не изменяется

80. СПОСОБ ПРОКАТКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СОРТОВОГО ПРОКАТА НАЗЫВАЕТСЯ

1) продольная
2) поперечная
3) поперечно-винтовая

81. СПОСОБ ПРОКАТКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИСТОВОГО ПРОКАТА НАЗЫВАЕТСЯ

1) продольная
2) поперечная
3) поперечно-винтовая

82. СПОСОБ ПРОКАТКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ ПЕРИОДИЧЕСКИХ ПРОФИЛЕЙ НАЗЫВАЕТСЯ

1) продольная
2) поперечная
3) поперечно-винтовая

83. СПОСОБ ПРОКАТКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПУСТОТЕЛЫХ ТРУБНЫХ ЗАГОТОВОК НАЗЫВАЕТСЯ

1) продольная
2) поперечная
3) поперечно-винтовая

84. СПОСОБ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ ПРИ ПОЛУЧЕНИИ ПРОВОЛОКИ НАЗЫВАЕТСЯ

1) прессование
2) специальные виды штамповки
3) волочение

85. СПОСОБ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ ПРИ ПОЛУЧЕНИИ ПОКОВОК МАССОЙ ДО 250 ТОНН И БОЛЕЕ НАЗЫВАЕТСЯ

1) прессование
2) штамповка
3) ковка

86. ЗАКОН, ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ РАЗМЕРА ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ, НОСИТ НАЗВАНИЕ ЗАКОНА

1) наименьшего сопротивления
2) наименьшего периметра
3) постоянства объемов

87. ДОПУСТИМЫМИ ОТКЛОНЕНИЯМИ РАЗМЕРОВ ПОКОВКИ ОТ НОМИНАЛЬНЫХ ЯВЛЯЮТСЯ

1) припуски
2) допуски
3) напуски

88. ЗАКРЫТЫЙ ШТАМП, ЭТО ШТАМП У КОТОРОГО

1) имеется облойная канавка
2) разъем происходит по плоскости
3) нет облойной канавки

89. ЭЛЕМЕНТ ПОКОВКИ ДЛЯ УПРОЩЕНИЯ ЕЕ ФОРМЫ НАЗЫВАЕТСЯ

1) припуск
2) допуск
3) напуск

90. ОТКРЫТЫЙ ШТАМП, ЭТО ШТАМП У КОТОРОГО

1) имеется облойная канавка
2) нет облойной канавки
3) разъем происходит по сложной поверхности

91. РАБОЧИМ ИНСТРУМЕНТОМ ПРИ ПРЕССОВАНИИ СЛУЖИТ

1) штамп
2) матрица
3) валки

92. РАБОЧИМ ИНСТРУМЕНТОМ ПРИ ПРОКАТКЕ СЛУЖИТ

1) валки
2) штамп
3) матрица

93. НЕДОСТАТКОМ ЗАКРЫТЫХ ШТАМПОВ ЯВЛЯЕТСЯ

1) повышенный расход металла
2) необходимы расходы на обрезку облоя
3) необходимо точное соблюдение размеров заготовки

94. ПРИ ОБРАТНОМ ПРЕССОВАНИИ НАПРАВЛЕНИЕ ИСТЕЧЕНИЯ МЕТАЛЛА

1) совпадает с направлением движения пуансона
2) противоположно движению пуансона
3) совпадает сдвижением матрицы

95. ПРИ ПРЯМОМ ПРЕССОВАНИИ НАПРАВЛЕНИЕ ИСТЕЧЕНИЯ МЕТАЛЛА

1) совпадает с направлением движения пуансона
2) противоположно движению пуансона
3) совпадает сдвижением матрицы

96. ТВЕРДОСТЬ И ПРОЧНОСТЬ МЕТАЛЛА ПРИ НАКЛЕПЕ

1) не изменяется
2) уменьшается
3) увеличивается

97. ПЛАСТИЧНОСТЬ И УДАРНАЯ ВЯЗКОСТЬ ПРИ НАКЛЕПЕ

1) не изменяется
2) увеличивается
3) уменьшается

98. ПРОЦЕСС ВЫДАВЛИВАНИЯ МЕТАЛЛА НАГРЕТОЙ ЗАГОТОВКИ ИЗ ЗАМКНУТОЙ ПОЛОСТИ КОНТЕЙНЕРА НАЗЫВАЕТСЯ

1) прессование
2) штамповка
3) волочение

99. СПОСОБОМ ПРОИЗВОДСТВА ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ГОРЯЧЕЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ ЯВЛЯЕТСЯ

1) единичное
2) серийное
3) любой

100. ОКОЛО 80 % ВЫПЛАВЛЯЕМОЙ СТАЛИ И ДО 55 % СПЛАВОВ ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ ПОДВЕРГАЮТСЯ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ МЕТОДОМ

1) объемной листовой штамповки

101. ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ НЕ ПОДВЕРГАЕТСЯ

102. МЕХАНИЗМОМ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ МОНОКРИСТАЛЛА ЯВЛЯЕТСЯ

1) фазовая перекристаллизация

103. ПРИ ХОЛОДНОЙ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ

1) уменьшается объем

2) повышается плотность

3) повышается твердость и прочность

104. О ПЛАСТИЧНОСТИ МЕТАЛЛА МОЖНО СУДИТЬ ПО

1) пределу прочности при растяжении

2) относительному удлинению

3) ударной вязкости

105. НАГРЕВ ЗАГОТОВОК ПЕРЕД ОБРАБОТКОЙ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ ПРОИЗВОДИТСЯ

1) в методических печах

2) в электродуговых печах

106. ОСНОВНЫМ ТРЕБОВАНИЕМ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫМ К НАГРЕВУ СТАЛЬНЫХ ЗАГОТОВОК, ЯВЛЯЕТСЯ

1) минимальная температура нагрева

2) Равномерный нагрев всего объёма заготовки

107. ОСНОВНЫМИ ВИДАМИ ПРОКАТКИ ЯВЛЯЮТСЯ

1) продольная, поперечная, продольно-поперечная

2) продольная, поперечная, поперечно-винтовая

3) продольная, поперечная, продольно-винтовая

108. К ПРОФИЛЯМ СОРТОВОГО ПРОКАТА МОЖНО ОТНЕСТИ

1) круг, уголок, квадрат

2) круг, рельс, лист

3) круг, швеллер, труба

109. К СПЕЦИАЛЬНЫМ ВИДАМ ПРОКАТА МОЖНО ОТНЕСТИ

1) шестигранные заготовки, шары, рельсы

2) швеллер, заготовки периодического профиля, ходовый винт

3) шары, заготовки периодического профиля, ходовый винт

110. ОСНОВНЫМИ ВИДАМИ ПРЕССОВАНИЯ ЯВЛЯЮТСЯ

1) прямое и обратное

2) поперечное и продольное

3) вертикальное и горизонтальное

111. ПРЕИМУЩЕСТВОМ ОБРАТНОГО МЕТОДА ПРЕССОВАНИЯ ПО СРАВНЕНИЮ С ПРЯМЫМ ЯВЛЯЕТСЯ

1) меньший процент отхода металла

2) получение изделий с более высоким классом чистоты поверхности

3) получение изделий с более высоким классом размерной точности

112. МАТЕРИАЛОМ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФИЛЬЕРЫ (ВОЛОКИ) СЛУЖИТ

1) нержавеющая конструкционная сталь

2) твёрдый сплав

3) инструментальная сталь

113. ОСНОВНОЙ ПРОДУКЦИЕЙ ВОЛОЧИЛЬНЫХ СТАНОВ ЯВЛЯЕТСЯ

2) винтовые профили

114. НАИБОЛЕЕ РАЦИОНАЛЬНЫМ СПОСОБОМ МАССОВОГО ПРОИЗВОДСТВА КРЕПЁЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ (БОЛТЫ, ВИНТЫ, ГВОЗДИ И ДР.) ЯВЛЯЕТСЯ

l) холодная объемная штамповка

2) поперечная прокатка

115. ДЕФОРМАЦИЯ НАЗЫВАЕТСЯ ХОЛОДНОЙ

1) при комнатной температуре

2) при температуре ниже температуры рекристаллизации

3) при температуре выше температуры рекристаллизации

116. РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЕЙ НАЗЫВАЕТСЯ

1) изменение механических свойств при нагреве

2) образование волокнистой структуры

3) образование новых равноосных зерен вместо старых волокнистых

117. ПРИ ВОЗВРАТЕ ПРОЧНОСТНЫЕ СВОЙСТВА

3) не изменяются

118. ПРИ НАКЛЕПЕ ПРОЧНОСТНЫЕ СВОЙСТВА МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

119. ИЗМЕНЕНИЕ СТРУКТУРЫ ДЕФОРМИРОВАННОГО МЕТАЛЛА В ПРОЦЕССЕ ВОЗВРАТА ЗАКЛЮЧАЕТСЯ

1) в укрупнении зерна

2) в измельчении зерна

3) зеренная структура не меняется

120. ПЛАСТИЧНОСТЬ ПРИ РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИИ

121. МИКРОСТРУКТУРА В ПРОЦЕССЕ ВОЗВРАТА

1) не изменяется

2) образуются равноосные зерна

3) уменьшается вытянутость зерен

122. ГОРЯЧЕЙ НАЗЫВАЕТСЯ ДЕФОРМАЦИЯ

1) при повышенных температурах

2) при температурах выше температуры рекристаллизации

3) деформация при температуре выше комнатной

1) изменение размеров зерен в ходе деформации

2) явление упрочнения металла в ходе холодной пластической деформации

3) изменение формы и размеров тела в ходе деформации

124. ПЛАСТИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ПРИ ВОЗВРАТЕ

3) не изменяются

125. ПРИ ПРОДОЛЬНОЙ ПРОКАТКЕ

1) валки вращаются в противоположные стороны

2) валки вращаются в одну и ту же сторону

3) Заготовка перемещается вдоль оси вращения валков

126. ПРИ ПОПЕРЕЧНОЙ ПРОКАТКЕ

1) валки вращаются в противоположные стороны

2) валки вращаются в одну и ту же сторону

3) заготовка перемещается перпендикулярно оси вращения валков

Источник

Основные способы обработки металлов давлением

Основные понятия обработки металлов давлением: сущность технологии и особенности производственного процесса. Разница между холодным и горячим методами обработки. Основные виды обработки металлов давлением.

Обработку металлов давлением активно используют в современной промышленности. Данная отрасль металлообработки основана на пластичной деформации материала под действием внешних сил. Особенностью технологии является повышение физических и механических свойств в процессе изменения формы заготовки.

Деформация может быть упругой или пластичной. В первом случае после прекращения воздействия внешних сил заготовка восстанавливает первоначальные размеры. Во втором случае изделие сохраняет полученную форму. Полное изменение формы заготовки является суммой упругой и пластинчатой деформаций.

Технология обработки металлов давлением

Сущность обработки давлением заключается в изменении первоначальной формы заготовки под действием внешних сил. Такой метод позволяет получать изделия сложной формы. Вместе с этим улучшается кристаллическая структура материала и повышаются его механические свойства.

Способы обработки металлов давлением отличаются степенью нагрева заготовки. Холодный метод характеризуется температурой, значение которой ниже порога рекристаллизации металла. В этом случае для изменения формы к заготовке необходимо прикладывать значительные усилия. Горячий вид обработки отличается высокой степенью нагрева заготовки, который превышает температуру рекристаллизации.

Холодную штамповку считают экономным технологическим процессом. Уровень отходов металла не превышает 10 %. Для горячей обработки этот показатель составляет 20–25 %. Для сравнения: при механической металлообработке заготовок уровень отходов в виде стружки может достигать 50 %.

Рассмотрим основные способы обработки металлов давлением, а также особенности технологических процессов.

Прокатка металлов

Комплекс оборудования по производству деталей называется прокатным станом. С его помощью выпускают детали как холодным, так и горячим способом.

Существует три способа прокатки:

1. Продольная. Самый популярный метод обработки. Заготовку пропускают между двумя валками, которые вращаются в противоположные стороны. Изменение размеров готового проката производят путем регулировки зазора между рабочими элементами.
2. Поперечная. Способ характеризуется отсутствием поступательных движений в процессе обработки. Применяется для изготовления деталей цилиндрической формы: шаров, втулок и прочих тел вращения.
3. Поперчено/продольно-винтовая. Валки располагаются под определенным углом к заготовке. Таким образом металлу придают вращательное и поступательное движение. С помощью винтовой прокатки изготавливают сверла, цельнокатаные трубы, оси, а также изделия полой структуры.

На долю данной технологии приходится около 80 % всей выплавляемой стали. Поэтому методы производства постоянно совершенствуются. Например, на передовых предприятиях сейчас внедряют технологию бесконечной холодной прокатки. Для этого на стан устанавливают сварочную машину. Она соединяет рулоны или заготовки между собой. Таким образом на стан поступает фактически «бесконечная» полоса.

Ковка

Технологический процесс состоит из следующих этапов:

1. Разделка слитка на части заданных размеров.
2. Порубка – операция обработки наружной поверхности заготовки.
3. Получение чернового варианта изделия. Для этого удаляют лишний материал.
4. Удлинение детали путем уменьшения ее поперечного сечения. Такую операцию называют вытяжкой.
5. Пробой отверстий необходимого диаметра выполняют с помощью специального инструмента.
6. В случае необходимости изделию придают изгиб с помощью шаблона.
7. Завершающие операции. Это может быть чеканка, изменение рельефа или создание надписи на изделии.

Для ковки в промышленных условиях используют плоские бойки, которые представляют собой параллельные плиты и гидравлический пресс.

• улучшение механических свойств;
• возможность обработки деталей больших размеров, массой до 250 тонн;
• высокая автоматизация;
• низкая себестоимость производства.

Прессование

Методом прессования изготавливают детали с различным профилем. В качестве основного материала используют металлы с высокой хрупкостью:

Использование сменной матрицы позволяет изготавливать детали различной формы.

Волочение

Самый востребованный метод в трубном производстве. Суть производственного процесса заключается в протягивании болванки через фильеру. Так называют специальные волоки, размер которых меньше поперечного сечения заготовки.

Наиболее распространенными методами волочения являются:

• безоправочное;
• профилировочное;
• длиннооправочное;
• короткооправочное;
• на самоустанавливающейся оправке.

В зависимости от требований технологического процесса заготовку могут подвергнуть предварительному нагреву. При использовании болванки большого размера ее могут пропускать через несколько фильер с постепенным уменьшением величины сечения.

Валки обычно изготавливают из инструментальной стали или твердых сплавов.

С помощью волочения можно изготовить детали с высокой точностью, например проволоку толщиной несколько микрометров.

К слиткам для волочения предъявляют повышенные требования, поскольку большая часть дефектов переходит на готовое изделие.

Основным недостатком безоправочного волочения при производстве труб является низкое качество внутренней поверхности.

Объемная штамповка

Термин объемная указывает на то, что геометрия и габариты заготовки меняются одновременно в двух или трех измерениях.

В качестве проката чаще всего используют материалы круглого или прямоугольного сечения.

Листовая штамповка

Листовую штамповку применяют для изготовления большого количества идентичных деталей высокой точности. В качестве материала применяют различные металлы и сплавы, а также некоторые виды пластмасс.

Существует множество разновидностей рабочего оборудования:

• кривошипно-шатунные;
• гидравлические;
• радиально-ковочные;
• электромагнитные.

Диапазон применения технологии очень широк: от производства тонкостенных корпусов для бытовой техники до изготовления элементов крупных морских судов.

Обработка металлов давлением – востребованная технология в современной промышленности. Ее используют как для изготовления заготовок, так и в качестве способа производства готовых изделий. Сейчас наиболее востребованным методом обработки металлов давлением является прокатка. Возможна ли ситуация, когда на первый план выйдут другие технологии? Напишите ваше мнение в блоке комментариев.

Источник