Материалы для изготовления трубопроводной арматуры
Исходя из предназначения, материалы трубопроводной арматуры делятся на пять типов:
Корпусные материалы. Они подбираются, исходя из условий эксплуатации арматуры, а именно: характеристик рабочей среды. Корпус должен быть устойчив к коррозии в этой среде и обладать механической прочностью.
Уплотнительные материалы. Основное требование к ним — способность сопротивляться механическим нагрузкам, возникающим в процессе эксплуатации изделий, простота шлифовки.
Прокладочные материалы, из которых изготавливают уплотнительные прокладки. Это может быть резина, фторопласт и т. п. Требования — устойчивость агрессивным средам, упругость, текучесть.
Герметизирующие (набивочные), используемые для предотвращения возникновения утечек через крышку корпуса и т. п. Критерии выбора — упругость, термостойкость, гидрофобность.
Смазочные материалы, предназначенные для снижения трения в подвижных узлах арматуры. Они должны обладать стойкостью к перепадам температуры, иметь низкий показатель трения.
Рассмотрим подробнее каждый тип в отдельности.
Материалы для изготовления корпуса
Основное требование к корпусу трубопроводной арматуры — прочность, поскольку именно эта деталь принимает на себя все механические напряжения, связанные с проходом рабочей среды. Кроме того, на него действуют динамические нагрузки, возникающие при монтаже на трубопроводе и во время работы.
Керамическая арматура
Керамические изделия встречаются редко из-за высокой хрупкости материала с малой прочностью на растяжение и изгиб. Они не могут эксплуатироваться при высоком давлении, но обладают повышенной химической стойкостью, не коррозируют и обладают высоким температурным пределом.
Пластмассовая арматура
Пластмасса (полиэтилен, винипласт) — малопрочный материал, который легко воспламеняется. Она отличается дешевизной, высокой химической стойкостью. Пластмассовая арматура не может эксплуатироваться при больших давлениях среды, но отлично показывает себя в технологических линиях с низким давлением.
Латунная арматура
Латунная и бронзовая арматура нашла применение в технологических линиях и трубопроводных системах, эксплуатирующийся при температуре более 250С. Латунь отличается хорошими литейными свойствами, легко обрабатывается, шлифуется и позволяет получить высококачественную поверхность изделий.
Латунные шаровые краны
Преимущество материала — высокая коррозионная стойкость в воде и парах, эстетичность. Недостаток — высокая стоимость. Из-за этого латунь используют только для изготовления арматуры малого диаметра.
Стальная арматура
Сталь широко используется при производстве трубопроводной арматуры, благодаря высоким литейным показателям, простоте обработки и хорошей прочности. Стальные изделия могут работать при высоких температурах, эксплуатироваться со всеми видами сред, в том числе агрессивными.
Добавление легирующих элементов в состав стальных сплавов позволяет получить материал, устойчивый к разрушению, коррозии, агрессивным средам и т. п. Метод изготовления корпусов из стали: литье, ковка, штамповка, сварка, комбинированный способ.
Чугунная арматура
Чугун — сплав железа с углеродом. Он активно применяется при производстве трубопроводной арматуры, благодаря высокой прочности, низкой стоимости и отличным литейным качествам.
Изделия из этого материала устойчивы к коррозии и могут применяться для транспортировки неагрессивных жидких и газообразных сред. Основной недостаток чугунной арматуры — высокая хрупкость. Она легко повреждается при воздействии ударной нагрузки или растяжения.
Основные виды чугуна для выпуска трубопроводной арматуры:
серый чугун (СЧ) — хрупкий материал с хорошими литейными показателями;
ковкий чугун (КЧ) — материал с более высокой вязкостью, прочностью и меньшей хрупкостью;
высокопрочный чугун (ВЧ) — имеет в составе графитовые включения, отличается высоким пределом прочности при растяжении, сжатии и изгибе.
Чугунную арматуру используют в трубопроводных системах с небольшим давлением среды. Она не подходит для применения в магистральных линиях с риском возникновения гидравлического удара.
Алюминиевая арматура и другие сплавы
Алюминий используется для изготовления трубопроводной арматуры с небольшим условным проходом, которая применяется при температуре не более 100С. Основное преимущество изделий — малый вес, недостаток — низкая прочность.
Алюминиевая задвижка
Трубопроводная арматура из никелевого сплава отличается хорошими эксплуатационными параметрами и может работать в диапазоне от −271С до +600С. Сплав никеля — пластичный, прочный материал, хорошо сопротивляющийся воздействию морской воды.
Титановые сплавы применяются в авиастроении и производстве техники, благодаря высокой стойкости к коррозии. Недостаток — низкие антифрикционные свойства, высокая стоимость.
Материалы уплотнений
Уплотнительные материалы нужны для улучшения герметичности затвора трубопроводной арматуры, если корпусной материал не позволяет добиться требуемого качества уплотнительной поверхности седла.
Неметаллические материалы (резина, пластмасса, эбонит, фторопласт) используются в трубопроводных арматурах небольшого Ду.
Сальниковые набивки включают в себя герметизирующие материла, отличающиеся повышенной упругостью, устойчивостью к воздействию высокой температуры, малым коэффициентом трения. Это стекловолокно, тальк, ХБ. Набивки из асбеста, пенька, ХБ изготавливаются жгутом с прямоугольным сечением. Если узел эксплуатируется с агрессивной рабочей средой или при высокой температуре, используют фторопласт, графит, ТРГ.
Уплотнительное кольцо
Для повышения герметичности узлов корпус-крышка, а также мест соприкосновения арматуры и трубопровода, применяются уплотнительные прокладки. Они могут быть металлическими и неметаллическими. Популярный вариант — резиновые прокладки, характеризующиеся упругостью, но малой прочностью. Их нельзя использовать при высокой температуре из-за горючести материала.
Асбестовые прокладки обладают огнестойкостью и предназначены для уплотнения узлов, работающих при высокой температуре среды. Это рыхлый и некрепкий материал, поэтому в него добавляют графитовый порошок для улучшения прочности и стойкости к трению.
Для уплотнения резьбовых поверхностей применяют льняную прядь, препятствующую развинчиванию соединения.
Материалы арматуры для агрессивных сред
Запорная арматура для агрессивных сред изготавливается из нержавеющей, легированной и молибденсодержащей стали. Подходящий материал подбирается исходя из химической активности транспортируемого вещества.
Например, включение хрома в состав сплава повышает способность изделий к термическому упрочнению, увеличивает коррозионную стойкость и устойчивость к окислению. Никель способствует образованию оксидной пленки. А молибден защищает арматуру от щелевой и питтинговой коррозии в сильноагрессивных средах.
Нержавеющая сталь обладает стойкостью к коррозии в большинстве сред. Исключение — кислоты (азотная, уксусная, щавелевая, сернистая, муравьиная), гипохлорит кальция, медный купорос, пары ортофосфорной кислоты, раствор углекислого газа.
Источник
Литьё и отливки в трубопроводной арматуре.
Управление
Версия для печати
Страница 1 из 2 [ Сообщений: 66 ] На страницу1 , 2След.
Пред. тема: производство крепежа | Первое новое сообщение | След. тема: Рогообразные сердечники: делимся опытом работы!
Автор
Сообщение
Литейщик
Зарегистрирован: 18 фев 2009, 06:11 Сообщения: 195 Откуда: Луганск Благодарил (а): 0 раз. Поблагодарили: 33 раз. Заслуженная репутация: 0
Вернуться к началу —>
Литейщи к
Если вы предприятие по размеру как обычный машиностроительный завод (5000 человек персонала, штук 20 цехов) то этот вопрос у вас не возникнет. Почему? Да потому что ваше КБ всё решит за вас а ваши экономисты посчитают за вас. Авот если вы решили производить уже имея всего лишь 10-20 станков, которые вы купили уже имея опыт продаж ТА и соответственно хоть какой то опыт ремонта, то вот вам ответ.
Что бы начать ковать самому надо: иметь пресс — надеюсь задвижки Ду 100 ковать не будете, иначе будете покупать пресс как в Белгороде у Энергомаша иметь оснастку иметь термичку иметь кадры.
Теперь по пунктам.
Ну про пресс всё ясно и так.
Теперь про оснастку.Для начала нужен конструктор который начертит (в среднем по Украине 2500-3500 грн за месяц работы над чертежами) вашу продукцию (к примеру конденсатоотводчик) — тут конечно можно и купить чертежи (готовые чертежи уже имеют устраненный в процессе производства бока).Целесообразнее вообщето или купить или заказать у кого-то.Чертежи должны быть обязательно на всё — все детали , в том числе и начинка, все сборки, все спецификации, очень желательна ведомость сырья и материалов — заказывается и оплачивается отдельно (400-700 грн.). Все чертежи ОБЯЗАТЕЛЬНО должны быть в электронном виде, сделанные в одной из конструкторских программ AutoCAD,Autodesk,Компас,Cadmech — не важно.Установите эту программу себе на комп и научитесь хотя бы открывать и расспечатывать чертежи самостоятельно.Все проги найдёте в НЕТЕ за 2-3 часа. Затем ищете конструкторов которые по чертежам ДЕТАЛИ сделают чертежи ШТАМПА под уже имеющийся пресс (тут уже от 3000 грн.). Почти наверняка штампы с одной модели пресса не подойдут на другой.Учтите это. Потом ищите людей которые изготовят ШТАПМ (за всё время работы понял, тут лучше не экономить, обращаться куда нибудь на специализированный завод, лучше через знакомых, в нынешнее время возьмуться за халтуру с удовольствие, качество обеспечат точно, но ещё и сэкономите 1500-2000 ЕВРО на том, что контора завода пролетит мимо денег). Теперь всё.Вы счастливый обладатель штампа всего лишь за сумму эквивалентную (напримере конденсатоотводчика): 4000-7000 ЕВРО.
Термичка. Ковать надо на горячую.Будьте готовы видеть в конце месяца впечатляющие счета за электроэнергию. Да, печь ведь надо еще иметь — консультируйтесь с людьми, которые у вас будут работать какую искать.
Кадры. Это вопрос ещё тот. Конструктор (вообще поначалу и без него можно, если превлекать для консультаций состороны а чертежи купить), технолог, термист, наладчик оборудования — хотя он у вас уже есть раз есть токарные и фрезерные станки).
Вы ещё не передумали?
Как вариант можно заказать штамповку всю на стороне. Минусы этого — цена (навариваются все — от уборщицы в заводской бане до диреткора завода), если договариваться о заказе в обход руководства, ну что ж пробуйте.Вообще такую работу в обед не сделаешь, так что рано или поздно ваших исполнителей возьмут за жопу и на этом лавочка прикроется. Навсегда для вас.
Литьё.
Ну чтобы лить самому это ещё больший головняк чем штамповать.Тут и площадя для участка литья, и согласования с экологией, и оборудование.А с кадрами ещё печальнее. Молодые металлурги — это где вы их видели? Я общался с нынешними выпускниками ВУЗов по таким специальностям — мрачно.Самое страшное что и учиться не хотят на производстве.
Заказать литьё на стороне.
Чертежи ИЗДЕЛИЯ у вас есть. Отдаёте их на литейное предприятие и макимум через 2 недели получаете ответ по стоимости. Ответ должен звучать так — стоимость модельной оснастки — . грн., стоимость литья — . грн/кг, вес 1 шт. заготовки — . кг., мимнимальная партия — . шт. (это не обязательно, есть такое понятие как подливать.Люди будут считать цену так, что весь расплавленный металл разлить з 1 раз, в противном случае они металл будут разливать по изложницам, и его цена ляжет на ваши заготовки.А вот когда подливают это значит что у них есть заказы на такую марку стали как у вас ,и они будут лить все сразу.) Если за две недели не дадут цены — это несерьёзное предприятие.
Если вы будете заказывать литьё более менее регулярно, то большинство литейщиков будут всегда держать на складе под вас какое то количество отливок без какой либо оплаты.
Имейте ввиду, что литеек понастроено превеликое множество, в любом областном центре есть как минимум 2-3 предприятия.А на Донбассе я еще не встречал районного центра где не было бы литейки.
Ну что, убедил, что лить лучше?
Следующая статья будет посвящена Вопросу №2Вопросу №2.Какую технологию литья для каких деталей выбрать. Выложу сегодня до конца дня.
Вернуться к началу —>
Литейщиk
Вопрос №2.
Наиболее часто можно встретить таие технологии применяемые для литья.
а) Литьё в землю. б) Литьё по вакуум-плёночной технологии. в) Литьё по выплавляемым моделям г) Литьё в формы из холоднотвердеющих смесей. д) Литьё по газифицированным моделям.
Если вам кто то скажет что литьё в землю это каменный век — не надо больше обращаться к этому человеку. Да, действительно так делали еще 2000 — 3000 лет назад.Но с тех пор технология и наука шагнули очень далеко. И самое главное, есть детали, которые просто НЕВОЗМОЖНО отлить по другому. В основном по 2 причинам.
Первая и основная — очень высокая стоимость оснастки. Я к примеру о фланцах ещё вернусь ,но сейчас скажу два слова. Что бы заказать оснастку на фланец Ду25 Ру40 по ГОСТ 12821 для литья в землю отдадите максимум 1000 грн, а для технологии литья по выплавляемым моделям от 5000 грн. И это Ду 25. Кто то захочет возразить что там же и точность другая, но вы пожалуста пишите когда я о фланцах буду говорить. Да точность другая, мехобработка меньше. НО. Я в землю уже через неделю буду лить, 1 кг литья по любому будет дешевле, и значит оснастку я отобью быстрее. А если надо будет отлить воротниковые фланцы на Ду 600. Вот сейчас человек заказал 40 штук таких.Причём надо ему вчера. Да я даже ребятам звонить не буду что бы спросить про стоимость оснастки для выплавляемых -даже не интересно.Сумма будет под 50000 грн. Это сколько ж надо отлить фланцев что бы прибыль получить? Литё в землю это нормальная технология. Всё зависит от людей которые по ней работают. Кому интересно сообщаю, что АБСОЛЮТНОЕ большинство отливок задвижек (корпуса, крышки) делается так.
Литьё по вакуум-плёночной технологии. Правильно будет литьё в в формы, изготовляемые по методу вакуум-пленочной формовки (ВПФ).
Этого добра понастроили при СССР в каждом большом городе на каком-либо градообразующем заводе. И сейчас многие работают. Основная проблема этих предпритий — ограничение по размеру и весу деталей. Как правило строились они для внутренних нужд основного производства — вальцы лить, шкивы, валы, подпятники какие либо.И поэтому печи у них даже в основном не на 1 тонну, а на 500-600 кг. Это значит если у вас большая железка — то весить она будет не более 400 кг, весь остальной рассплавленныйй метал пойдёт на заполнение литниковой системы и создание прибылей. Это потом отрежут от вашей железки и будут использовать в другой раз.
Вообще то по ВПФ я соберу большую статью и выложу её отдельно. Очень перспективно сотрудничать с ними малым предприятиям.
Литьё по выплавляемым моделям (ЛВМ).
В большинстве случаев целесообразно лить небольшие детали.Очень высокая стоимость оснастки.Но очень высокая точность.Если вернуться к примеру о фланцах, то можно лить с отверстиями, так что бы потом их не обрабатывать.Классно получаются откидные болты, те которые на задвижках с давлением от 1,6 МПа и Ду от 200. Тут нужны объёмы что бы возращались деньги уплоченные за оснастку. Вообще то для себя я решил, что к ЛВМ надо бращаться с деталя по весу 400 грамм — 10 килограмм. Выше затраты на оснастку не возращаются по году и больше.Да и самое главное, литьё по методу ЛВМ требуют привлечения довольно квалифицированного (по сравнению с остальными методами) персонала. Поэтому смотрите на людей — конструктора и технологи что бы хоть бы лет по 45-50 возраст имели, на формовке тётки работают лучше мужиков.Женщина более внимательна и сосредоточена.Что бы молодежь на формовке у вашего подрядчика не стояла — смотрите лет от 25-30 были что бы.Ну это так из горького опыта. ЛВМ в двух словах — в предварительно изготовленную форму (ту, за котрую вы заплатили кучу денег), заливается парафин (парафин это грубо, на самом деле там хитрая смесь).Он затвердевает, форма расскрывается и внутри оказывается деталь ОЧЕНЬ точно повторяющая вашу железяку.К не подведены всякие каналы (питатели, выпоры) и прочая требуха которую посчитали нужным приделать литейщики.Им виднее что и куда ставить что бы качественно было.Потом эта конструкция неоднократно обмакивается в разные лаки или другие тугоплавкие смеси.Получается такой себе пирожок.Потом парафин выплавляется и вместо него вливается металл.
Суть этого литья можете почитать в книге ШКЛЕННИКА и ОЗЕРОВА «ЛИТЬЁ по выплавляемым моделям». В НЕТЕ скачивается элементарно. Почти вся ювелирка льётся по ЛВМ.
Литьё в формы из холоднотвердеющих смесей.
Я вообще то чаще встречаю (да и сами пользуемся) стержнями из ХТС. Стержень — это оснастка которая обеспечивает изготовление «внутренностей» ТПА — т.е. полости задвижки, клапана, вентиля.Хорошее качество поверхностей,нормальная цена, приемлимая стоимость оснастки. Стержни изготовленные по методу ХТС предпочтительные песчаных — однозначно. Будут предлагать — отдавайте чертежи, пусть считают стоимость.Описание технологии ищите или спрашивайте — выложу ссылки где можно почитать.
Литьё по газифицированным моделям (ЛГМ).
Применение ЛГМ позволяет получать качество поверхности отливок на высоком уровне (сопоставимом с ЛВМ), обеспечивает высокую и стабильную точность отливок, многономенклатурность и серийность производства. Себестоимость отливок сокращается за счёт отсутствия связующих материалов и многократного использования формовочной смеси.Технология получившая расспространение в конце 20 века, современная, высокопроизводительная. Оснастка дорогая. Имеет смысл заниматься если будете заказывать много одинакового. Подробнее расскажу если будут желающие, потому как говорить о ЛГМ очень много можно.Кстати, китайцы эту технологию для ТПА очень активно применяют и расширяют.
Вопрос № 3 будет посвящен бокам литейщиков, которые вы сами можете предугадать, а значить и не допустить.
Вернуться к началу —>
Литейщиk
Я лично считаю что для литья небольших заготовок ТПА (До 250-300 кг) надо применять Литьё по вакуум-плёночной технологии ВПФ
Там где невозможно по причине веса или габаритов использовать ВПФ — обращайтесь к литью в землю.
Комплектующие для ТПА (ходовые гайки бронзовые, планки обоймы) лить по ВПФ или ЛВМ
Если есть свободные деньги и гарантирован высокий сбыт (будет быстрый возврат денег вложенных в дорогую оснастку) — обращайтесь к ЛВМ
ХТС технология предпочтительна для стержней всегда.
Вернуться к началу —>
Литейщик
Зарегистрирован: 18 фев 2009, 06:11 Сообщения: 195 Откуда: Луганск Благодарил (а): 0 раз. Поблагодарили: 33 раз. Заслуженная репутация: 0
Вопрос №3. Как литейщики чудят и как с этим бороться Обязательно спросите и сами посмотрите где берут шихту? Пройдите на площадку и посмотрите из чего будут лить. Как правило это металлолом разного происхождения.Вообще с сталью 20 и 25 тяжело промахнутся (не попасть в содержание углерода), но бываю случаи. Если увидите в куче какие либо жернова с мельниц, металлобрабатывающий инструмент — всё что может оказаться выскоуглеродистой сталью, обратите их внимание на это.Посмотрите насколько тщательно очищается шихта от ржавчины и грязи.
Нержавейку вообще предпочтительно лить там, где переплавляют кругляк.Т.Е. люди покупают НЖ круг и потом из него льют. Дорого.Согласен.Но в химию попадете более точно.
Если работаете с людьми впервые или делаете деталь из другой марки стали (не из такой как уже заказывали), обязательно требуйте результаты химических исследований (углерод, хром и никель если нержавейка, легирующие элементы которые вам важны). Обязательно в таком случае огоаворите то ,что вы проверите химию сами — и сделайте этот анализ.Это недорого. Максимум по 50 грн за 1 элемент если заказывать 4-6 штук, и от силы 100 грн просто просчитать углерод. Если будете ездить пару раз в месяц цены упадут.
Не работайте с предприятиями которые не имеют отжига. Если связались под обещание что отожгут отливки у кого-то, лучше проверить самому что отливки отвезли на отжиг сразу после того как выбили из опок (лучше в течении дня, ещё теплыми), а не спустя 5-10 дней.
Если предприятие новое для вас (такую деталь они делают впервые)- не соглашайтесь первое время на нал несмотря на заманчивое снижение цены.
Лейте сначала 2-3 изделия, полностью их обрабатывайте и лишь потом заказывайте партию если не найдёте брака.
Нормальные литейщики без скандала и даже без актов меняют брак на качественные отливки. Приедут сами обязательно, посмотрят, убедятся что это их бок, молча заберут и в течении недели привезут другое.
Налаживайте отношения с цеховиками (технолог в цехе, обрубщик, просто мужики).Очень полезно.Всегда за поллитрой можно узнать не начудили ли они там где нибудь, нет ли них наезда ментов. Вот вы заказ возьмёте с рассчётом что они вам отольют, а их уже к примеру 2 месяца щимят, так вы можете вообще без товара остаться если их прикроют.Я вообще советую назначать человека который ездит отливки забирать — пусть мужикам раз в месяц пивка подгонит, с технологом на 23 февраля 150 грамм дёрнет. Также это способствует снижению цены — цену в конце концов не директор считает.
Обязательно носите магарычи (или просто деньги — 100 -150 грн.) модельщикам. Все модели требуют ремонта и правки.Если вам цену на ремонт оснастки будут выставлять официально — дороже выйдет.А так 1 раз мужикам денег дадите, через месяцок зайдёте спросить кака там дела, вот по тихому если надо (и главное очень быстро) всё порешаете.
Требуйте при освоении новой продукции письменного согласования с обоих сторон допускаемых дефектов.
Литейщик нарушающий оговоренный срок более чем на неделю ненадёжен.
Вернуться к началу —>
Литейщик
Зарегистрирован: 18 фев 2009, 06:11 Сообщения: 195 Откуда: Луганск Благодарил (а): 0 раз. Поблагодарили: 33 раз. Заслуженная репутация: 0
Главный совет в поиске изготовителя литья.
Ищите людей, которые это (вашу железяку) уже делали. Или что то подобное.
Выгода:
1) может оказаться так, что уже есть модельная оснастка.Проверяйте сами перед тем как спрашивать.Никто ведь не откажется поднять денег на пустом месте.А вам скажут что делают модели. 2) не будет процесса отладки технологии.Экономите время и деньги. 3) на складе может оказаться уже отлитая и нужная вам продукция.Тут воообще классно — просто покупаете. 4) все бока которые могут возникнуть в отливке, уже возникали и устранены.
Вернуться к началу —>
Литейщик
Зарегистрирован: 18 фев 2009, 06:11 Сообщения: 195 Откуда: Луганск Благодарил (а): 0 раз. Поблагодарили: 33 раз. Заслуженная репутация: 0
Вернуться к началу —>
Литейщик
Зарегистрирован: 18 фев 2009, 06:11 Сообщения: 195 Откуда: Луганск Благодарил (а): 0 раз. Поблагодарили: 33 раз. Заслуженная репутация: 0
Вернуться к началу —>
Литейщик
Зарегистрирован: 18 фев 2009, 06:11 Сообщения: 195 Откуда: Луганск Благодарил (а): 0 раз. Поблагодарили: 33 раз. Заслуженная репутация: 0
Вернуться к началу —>
Литейщик
Зарегистрирован: 18 фев 2009, 06:11 Сообщения: 195 Откуда: Луганск Благодарил (а): 0 раз. Поблагодарили: 33 раз. Заслуженная репутация: 0
Для пользователя задавшего вопрос про литьё фланцев. Ваш интересен понятен. Я так понимаю сбыт обеспечен? По опыту могу сказать следующее. Необходимо максимально снизить последующую мехобработку (оно и понятно, цена всё же снизиться). Такое вам сможет на сегодняшний обеспечить (если только вы не родственник Ротшильда и куры у вас денег не клюют на иное оборудование) литьё по выплавляемым моделям (ЛВМ) или литьё в формы изготовляемые по методу вакуум-пленочной формовки (ВПФ).
При технологии литьё по выплавляемым моделям (ЛВМ) вы получаете фланец уже с отверстиями которые не требуют обработки (на чертежах фланцев стоит обработка в 100, литьём это обеспечится). Вы будете лить заготовки скажем с уплотнительной поверхностью по исполнению 1, и вам останется только пределывать её под исполнение заказанное клиентом. Но тут придётся искать на работу довольно значительное количество квалифицированных специалистов.Остаётся еще проблема изготовления оснастки — тут придётся или цех создавать из 3-4 классных станков, или к кому то обращаться.И ещё останеться одна должность человека который вам будет по чертежам фланцев чертежи оснастки готовить. Короче — реально дорого, но последующих обработок меньше.
При технологии литьё в формы изготовляемые по методу вакуум-пленочной формовки (ВПФ) вы будете отверстия сверлить и ту же уплотнительную поверхность обрабатывать. Тут только сверлильный станок добавляется. Оснастка делается от силы на 2х станках по дереву и потом доводится модельщиком вручную (можно конечно специальный станок с ЧПУ купить, по принципу включил и забыл, но тут тоже вопросов хватает — стоимость станка от 100 000 УЕ, кто ему программы будет писать и т.д.).Требования к персоналу не настолько высокие как выше, рабочих вообще можно будет на производстве обучить. Вообщем само то что надо.
В вашем случае целесообразно приобрести участок ВПФ.Это минимальные деньги по сравнению с ЛВМ. Сейчас хватает предприятий которые предлагают услуги по поставке, монтажу и пуску участков ВПФ. Одним из направлений деятельности нашего завода как раз и является разработка линий ВПФ.
Мы предлагаем полный комплекс услуг — разработка под ваши требования, изготовление, монтаж, пуск, обучение персонала. По многим моментам при работе с нами имеется реальная возможность экономить средства.Это благодаря тому, что часть оборудования необходимого для участка вы сможете искать и покупать самостоятельно, так же самостоятельно проводить его монтаж только лишь под контролем нашего представителя. Это такое оборудование как вакуум насосная, грузоподъёмное оборудование, площадки очистки и обрубки, участок отжига, модельный участок, трансформаторная подстанция, изготовить опоки и т.д. Мы практически займёмся только основной составляющей литейки — линия формовки, розлива и сама печь. Под это всё готовиться проект, где практически большую часть работ вы можете для экономии производить самостоятельно.
Поставка участков литья в формы изготовляемые по методу вакуум-пленочной формовки (ВПФ) является нашей работой.
Вернуться к началу —>
Литейщик
Зарегистрирован: 18 фев 2009, 06:11 Сообщения: 195 Откуда: Луганск Благодарил (а): 0 раз. Поблагодарили: 33 раз. Заслуженная репутация: 0
Можно ли лить 998-20-0 если ЧЗЭМ куёт? — спросите вы. А что ЧЗЭМ один делает такую номенклатуру спрошу я в ответ. Нет! И вы это прекрасно знаете. Что вы хотите от заготовки для 998 вентиля. Верно — что бы выдержала испытание (не потела и не имела остаточных деформаций) при давлении 1,5PN, в нашем случае это 559,5 кгс/см2, да ладно пусть будет 600,нет пусть будет 620, или даже 650. Возьмите вентиль который мы производим (я вам даже обработанный продам) и испытайте его на 650 кгс/см2. Что, выдержал? .Странно скажите вы. А вот и ничего странного. А вы знаете, что при весе чуть меньше 3 кг, отливка выбитая из опоки весит больше 15? Вот эта лишняя дужина металла и обеспечивает нужное качество металла.Обеспечивает массой, размером прибыли, литниковой системой.Технологией в конце концов. Вообще то изначально были заказчики по этой отливке.Лили с различной степенью успеха. Потом неожиданно для нас один товарищ предложил организовать торговлю заготовками для 998-20-0 просто для общего рынка. Сделать модель — чего сложного.Зная где может быть брак, предприняли меры для недопущения его (с двойным запасом) — товарищ этот помог, подсказал, да и просто оплатил. Провели анализ рынка и изготовили модельную оснастку такую (по визуальному показателю, т.е. как она должна выглядеть, на что должна быть похожа) которая востребована покупателем.Востребованной оказалась копия с имеющегося на рынке ТПА вентиля. Безусловно, возврат на обрат при обрезке составляет практически половину рассплава. Зато качество достойное. Теперь прекрасно отливая заготовку, имея на складе некотое количество мы начинаем подумывать о расширении номенклатуры. Я думаю не позднее апреля месяца появиться заготовка под ДУ40 и ДУ50 ЧЗЭМ, а уже в марте и Ду10 подойдёт на рынок. Модельную оснастку мы готовим.
А что мешает отливать 999-20-0. Технически — ничего. Проблема есть.Действительно. И имя этой проблеме — шихта, сырьё. Есть очень интересная идея. На рынке ТПА скупить БеУшную арматуру из 12х1мф и из неё лить, естесственно подшихтовывая когда и чем надо. Думаю не позднее следующего месяца отольём штук 100 — 150.Цена будет как у 25 стали.Народ расскупит.А если даже и нет — у меня есть жедлающие забрать как заготовку для 998.Лучше не хуже как товарищ сказал.
